Определение припусков, допусков и кузнечных припусков на поверхности детали по ГОСТ 7505-89

Задания и методические указания к контрольной работе

 

Допуски, припуски и кузнечные напуски устанавливаются в зависимости от конструктивных характеристик поковки (прил. 1, таблица 1):

· класса точности;

· группы стали;

· степени сложности;

· конфигурации поверхности разъема штампа.

Определение припусков, допусков и кузнечных припусков производится, исходя из шероховатости обработанной поверхности детали, изготавливаемой из поковки, а также в зависимости от величины размеров и массы поковки.

Расчетная масса поковки определяется, исходя из ее номинальных размеров.

Ориентировочную величину расчетной массы поковки М_пр допускается вычислять по формуле:

М_пр = М_д∙К_р, (1)

где М_д – масса детали, кг (определяется как сумма масс элементарных фигур)

К_р – расчетный коэффициент (прил. 1, таблица 2).

Класс точности поковки устанавливаются в зависимости от технологического процесса и оборудования для ее изготовления (прил. 1, таблица 3).

Класс точности, группа стали, степень сложности должны быть указаны на чертеже поковки. Чертеж поковки выполняется по ГОСТ 3.1126.

 

 

2.1. Определение исходного индекса

 

Для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений необходимо определить исходный индекс.

В графе «Масса поковки» (прил. 1, таблица 4) находят соответствующую заданной массе строку, затем, смещаясь по горизонтали вправо или по утолщенным наклонным линям вправо вниз до пересечения с вертикальными линиями, соответствующими заданным значениям группы стали М, степени сложности С, класса точности Т, устанавливают исходный индекс.

 

Пример:

 

 

Допустим, заготовка для детали (рис. 1) получена штамповкой на ГКМ, материал – сталь 40Х, масса детали 18 кг.

Ориентировочную величина расчетной массы поковки равна:

М_пр = 18 ^. 1,8 = 32,4 кг.

Масса поковки 32,4 кг, группа материала М2 (прил. 1 таблица 1), степень сложности поковки С2 (прил. 2), класс точности поковки Т2. Таким образом, исходный индекс равен 17.

2.2. Определение допусков и допускаемых отклонений на заготовку

 

Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок выбираются в зависимости от индекса и размера поковки.

Допускаемые отклонения внутренних размеров поковок должны устанавливаться с обратными знаками

Допуски толщины поковки, подвергаемой холодной или горячей штамповке, определяются по таблице 4.

Кузнечные напуски могут быть образованы на поковке штамповочными уклонами, радиусами закругления внутренних углов, непробиваемой перемычкой в отверстиях и невыполнимыми в штамповочных операциях поднутрениями и полостями. Величина штамповочных уклонов определяется по таблице 4.

На поверхностях отверстий в поковках, изготовленных на ГКМ, штамповочный уклон не должен превышать 3 градусов.

Величина радиуса закругления внутренних углов устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.

 

Пример:

Для рассмотренного выше случая определим основные припуски на размеры:

 

- 3,3 мм – для диаметра 122 мм, шероховатость 0,8;

- 2,7 мм – для диаметра 90 мм, шероховатость 6,3;

- 3,0 мм – для диаметра 80 мм и 60 мм, шероховатость 0,8;

- 2,2 мм – для длины 90 мм, шероховатость 6,3;

- 3,0 мм – для длины 80 мм и 100 мм, шероховатость 2,5;

- 3,2 мм – для длины 370 мм, шероховатость 6,3;

 

Тогда размеры штамповки рассчитываем следующим образом:

1) для Ø 122 мм 122 + 3,3 х 2 = 128,6 (принимаем 129 )	2) для Ø 90 мм 90 + 2,7 х 2 = 95,4 (принимаем 95,5 )
3) для Ø 80 мм 80 + 3,0 х 2 = 86 (принимаем 86 ) 5) для длины 90 мм 90 + 2,2 = 92,2 (принимаем 92,5 )	4) для Ø 60 мм 80 + 3,0 х 2 = 66 (принимаем 66 ) 6) для длины 80 мм 80 + 3 = 83 (принимаем 83 )
7) для длины 100 мм 100 + 3 х 2 = 106 (принимаем 106 )	8) для длины 370 мм 370 + 3,2 х 2 = 376,4 (принимаем 377 )

По полученным размерам можем зарисовать эскиз заготовки.