Обработка формного цилиндра
Заготовка формного цилиндра представляет собой сварной стальной цилиндр с толщиной стенки 20—60 мм в зависимости от длины образующей. Для предотвращения прогиба к цилиндру дополнительно привариваются ребра жесткости. В торцы цилиндра запрессовываются тщательно проточенные цапфы. Стальная заготовка формного цилиндра протачивается по всей длине для получения требуемой микрогеометрии поверхности и обеспечения параллельности цапф и трубы. После проточки заготовка формного цилиндра подвергается точной балансировке, чтобы полностью исключить радиальное биение. На подготовленную таким образом стальную заготовку наращивается основной слой меди толщиной 2—3 мм с последующей механической обработкой до требуемого размера. При этом медное отложение наносится также и на торцовую поверхность, чтобы наносимая затем медная рубашка была прочно закреплена на краях цилиндра и чтобы основной слой не повреждался при отделении рубашки. Если основу наращивают не в цианистых электролитах, то для прочного ее сцепления с поверхностью цилиндра его предварительно никелируют. После предварительного протачивания основного слоя цилиндр передают в типографию для тонкой обработки его поверхности протачиванием, шлифованием и полированием (либо накатным полированием). Обработка поверхности основного слоя меди имеет большое значение, так как от качества ее проведения зависит микрогеометрия гальванически наносимой впоследствии тиражной рубашки. При передаче формного цилиндра типографии машиностроительным заводом в технической документации обязательно даются точные сведения по основным размерам, допускам и другим параметрам. К их числу относятся общая длина образующей, диаметр стального цилиндра, диаметр цилиндра с основным покрытием, диаметр и длина опорной шейки цилиндра, расстояние между опорными поверхностями обеих цапф, остаточный дисбаланс и другие сведения по конструкции цилиндра. Во время обработки цилиндра необходимо контролировать следующие параметры: диаметр цилиндра после тонкой обра-
ботки, концентричность и дисбаланс, шероховатость и волнистость поверхности после тонкой обработки, наличие на поверхности незначительных местных повреждений, диаметр опорной шейки цапфы цилиндра. Различают три основных вида обработки основы формного цилиндра: обработка стальной заготовки цилиндра, обработка основного слоя меди при его повреждении и периодическая обработка. Стальная заготовка обрабатывается в условиях типографии только в том случае, если поврежден основной медный слой до стальной основы. В этом случае медный слой протачивается полностью и поверхность стали подготавливается к повторному гальваноотложению нового основного слоя меди. В процессе эксплуатации формного цилиндра возникают повреждения, не доходящие до стальной основы, и тогда для их устранения производят механическую и гальваническую обработку основного покрытия. Периодическую обработку формного цилиндра проводят примерно через 50 оборотов цилиндра в производстве. В процессе эксплуатации ведется регулярный визуальный и измерительно-технический контроль, а при необходимости устраняются незначительные повреждения основного медного слоя. Поверхностные повреждения незначительной площади и глубины ликвидируют с помощью переносного прибора для гальванической корректуры. Проточку цилиндра выполняют на специализированных станках, а иногда и на обычных токарных станках. Расстояние между опорными бабками и высота центров в этих станках позволяют устанавливать цилиндры диаметром до 400— 500 мм, с длинной образующей до 1,5—2 м. При базировании цилиндра во время проточки по мере износа шеек нарушается плотность посадки в подшипниках опорных бабок станка и возникают биения. При этом, даже используя дополнительные проходы для устранения следов «подрывания резца», не удается получить требуемую чистоту поверхности и сохранить стабильность балансировки формного цилиндра при каждой проточке. Для точной проточки цилиндров рекомендуется применять так называемое тонкое точение в центрах (задний вращающийся), при котором снимается тонкая стружка резцами из твердых сплавов при высоких скоростях резания. После проточки твердосплавным резцом следует токарная обработка специальным алмазным резцом при скорости вращения 1000 м/мин и подаче 0,02—0,1 мм/об. При протачивании алмазным резцом средняя шероховатость Rz достигает 0,8 мм. При более высоких требованиях после обработки алмазным резцом необходимо произвести тонкое шлифование (Rz&0,\ —0,2 мкм) и полирование (Rz~ «0,05 мкм) на станках для шлифовки и полировки цилиндров. Поскольку проточка алмазным резцом не дает требуемого допуска на концентричность цилиндра, то на практике чаще применяют обработку поверхности цилиндра твердосплавным резцом с последующим шлифованием и полированием. Для операций протачивания, шлифования и полирования необходимо использовать раздельные станки. В последнее время для итоговой обработки цилиндров применяют так называемое накатное полирование. В этом случае возникающие при проточке бороздки удаляются не шлифованием и полированием, а с помощью накатного валика методом прикатки. При этом обеспечивается более высокая производительность, а средняя шероховатость Rz не превышает 0,04 мкм. Выбор конкретного технологического процесса обработки зависит от возможностей предприятия и обусловливается технико-технологическими и экономическими условиями. 10.3. Оборудование для подготовки поверхности формных цилиндров Тиражная рубашка осаждается на шлифованную и отполированную поверхность основы через серебряный или какой-либо другой разделительный слой, что позволяет снимать ее без повреждения слоя основы. Перед нанесением тиражной рубашки формный цилиндр подвергается химическому обезжириванию, декапированию и промывке. Во многих типографиях эти операции проводятся вручную в специальных ваннах, оборудованных приводом вращения цилиндра и смесителями для горячей и холодной воды. В последнее время в связи с разработкой автоматизированных линий для обработки формных цилиндров глубокой печати применяют технологию электрохимического обезжиривания. Принципиальная схема гальванованны электрохимического обезжиривания приведена на рис. 10.1. Формный цилиндр 5 с насадками, на которых имеются коллекторные кольца и приводной шкив 4, устанавливается в гальванованну на роликовые опоры 2. Погружение цилиндра любого типоразмера в электролит на требуемую глубину обеспечивается вертикальным перемещением опор 2 с помощью винтовых пар 12. Вращение винта обеспечивается от электродвигателя 13 через редуктор 14. Гальванованна изготовлена из листовой стали и футерована изнутри поливинилхлоридным пластиком. Перегородкой 9 ванна разделена на два отсека — рабочий и вспомогательный. Высота перегородки определяет уровень электролита в рабочем отсеке,
27! который и является электролизером. Постоянный ток к формно
Электролит циркули Обезжиривание производится под действием постоянного тока при погружении цилиндра на 7з диаметра в горячий щелочной электролит. В качестве раствора для обезжиривания используется щелочной фосфатный электролит следующего состава, г/л: Na3P04- 12Н20 — 25—30, Na2C03 — 25-30, лимонная кислота — 15. Температура электролита — 45—50 °С, катодная плотность тока — 5—7 А/дм2. Время обезжиривания — 3—7 мин. Формный цилиндр получает вращение через шкив 4 от ременной передачи 16, натяжение которой регулируется при помощи пружины и ролика 15. В гальванованне электрохимического обезжиривания предусмотрено механическое удаление различного рода загрязнений с поверхности формного цилиндра с помощью волосяных щеток /, укрепленных на подвижной державке, совершающих возвратно-поступательное движение вдоль образующей цилиндра. Величину прижима волосяных щеток к формному цилиндру можно регулировать. В последнее время наблюдается тенденция совмещения в установке электрохимического обезжиривания операций декапирования, промывки и полирования. Рабочие растворы в таких установках содержатся в резервных емкостях, из которых они центробежными насосами подаются в рабочие емкости-кюветы. 10.4. Гальваническое меднение и хромирование формного цилиндра
Постоянный и сменный слои меди наносятся на цилиндры электролитического меднения представлена на рис. 10.2.
Гальванованна состоит из емкости 9 для хранения электролита и установленного над ней электролизера 4. Емкость 9 изготовлена из листовой стали и футерована поли-винилхлоридным пластиком, а электролизер изготовлен из винипласта. Два центробежных насоса 8 через фильтры 7 нагнетают электролит из емкости 9 в электролизер 4, чем обеспечиваются непрерывное принудительное перемешивание электролита и одновременно его очистка в фильтрах. Уровень электролита в электролизере определяется положением сменных насадок 5, которые установлены на сливные трубы 5, и обычно устанавливается на 40—50 мм выше формного цилиндра 2. Таким образом осаждение меди производится на формный цилиндр, полностью погруженный в электролит. Для предотвращения утечки электролита через проемы в боковых стенках и
исключения попадания его на коллекторные кольца насадок (удлинителей) проемы электролизера закрываются шторками 1, а на насадках цилиндра устанавливаются отражательные диски. Привод цилиндра осуществляется от электродвигателя 11 посредством ременной передачи 12. Катодом в гальванованне меднения является формный цилиндр, а анодами — равномерно размещенные вокруг цилиндра медные пластины 3. В зависимости от типоразмера цилиндра устанавливается требуемое межэлектродное расстояние, которое регулируется в пределах 60—100 мм. Питание гальванованны постоянным током производится от выпрямительного агрегата. Для термостатирования электролита используется холодная проточная вода, проходящая через змеевик 10, установленный в нижней емкости. Повышение температуры электролита приводит к получению грубокристаллической структуры, так как при этом ослабляется действие добавок и, кроме того, возрастает подвижность ионов, что ведет к снижению концентрационной поляризации. Твердость осадка при этом уменьшается. На гальванованне расположен пульт управления, а исполнительные механизмы электросхемы вынесены в отдельный шкаф. Гальванованна снабжена счетчиком ампер-часов, который после прохождения заданного количества ампер-часов через электролит выдает сигнал на автоматическое отключение постоянного тока, сопровождаемый звуковой сигнализацией об окончании процесса меднения. Гальванованна меднения снабжена бортовыми отсосами и подвижной крышкой. Медь осаждается на формном цилиндре (без прикатного ролика) из борфтористого электролита следующего состава, г/л: Cu(BF4)2 —37—38, HBF4 (своб.) — 16—30, Н3В04— 16—30. Режим осаждения меди: катодная плотность тока — 20—30 А/дм2, температура электролита — 20—25 °С, время наращивания — 20—30 мин. Качество медных осадков отвечает техническим требованиям на медные тиражные рубашки. Они обладают мелкокристаллической структурой, легко поддаются механической полировке. Существенным требованием к гальваноотложению «тиражной рубашки» является однородность его структуры и стабильность механических характеристик, в первую очередь твердость и пластичность (вязкость) осадка. Необходимыми технологическими свойствами для изготовления форм глубокой печати обладают мелкокристаллические отложения электролитической меди. В практике гальванонаращивания на цилиндрах глубокой печати находят применение два метода получения мелко- кристаллических отложений: механическое «уплотнение» (измельчение структуры меди во время электролиза при использовании прикатных роликов или камней) или введение в состав электролита химических добавок, способствующих выделению на катоде осадков требуемой структуры. Действие «уплотняющего» ролика, возвратно-поступательно перемещающегося во время электролиза по образующей цилиндра и создающего нагрузку на цилиндр в пределах до 30 кгсг сводится к механическому воздействию на гальваноотложение в процессе его образования и, как следствие этого, к периодическому прекращению роста уже сформированных кристаллов и образованию новых центров кристаллизации. С прикатным роликом могут быть получены мелкокристаллические отложения, обладающие высокой твердостью. Получение гальваноотложений с неориентированной структурой может быть достигнуто также введением в состав электролита специальных химических добавок. В этом случае структура и свойства медных осадков зависят от химической природы добавки и от ее количества, вводимого в электролит. На структуру медного гальваноотложения и его физико-механические характеристики влияют также и режимы наращивания: катодная плотность тока и температура электролита. Технологически важно также, чтобы межэлектродное расстояние (зазор между наращиваемым цилиндром и анодами) было минимальным, желательно в пределах 30—50 мм. При значительном удалении анодов от поверхности цилиндра равномерность отложения металла ухудшается и возникает опасность утолщения покрытия на краях цилиндра. В этом случае увеличиваются потери тока на преодоление сопротивления электролита, происходит повышенный разогрев электролита за счет «джоулева тепла». Высокие концентрации тока, на которых основываются современные режимы гальванонаращивания меди на цилиндрах глубокой печати (20—25 А/дм2), могут привести к пассивации анодов, обеднению прикатодной зоны ионами меди и, как следствие этого, к нарушению нормальных условий осаждения металла. В связи с этим гальваноустановки, предназначаемые для наращивания при интенсифицированных режимах, должны иметь возможно большую емкость ванн для электролита и достаточно мощную систему циркуляции электролита с его непрерывной фильтрацией. Только при интенсивной циркуляции электролита происходит обновление прикатодной зоны ионами меди, а с поверхности анодов удаляются образующиеся на них во время электролиза окислы и шлам. Дополнительному перемешиванию электролита в прикатод-
ной зоне способствует вращение цилиндра в ванне во время гальванонаращивания. Рекомендуемая окружная скорость вращающегося цилиндра — 1,5—2 м/с. При этом скорость вращения цилиндра должна согласовываться со скоростью перемещения прикатного ролика вдоль образующей цилиндра так, чтобы обеспечить перекрытие «дорожек» от ролика по всей поверхности цилиндра. На рис. 10.3. представлен один из возможных вариантов механизма продольного перемещения уплотняющего ролика
и вращения формного цилиндра. Продольное перемещение ролика 1 относительно формного цилиндра 2 осуществляется от электродвигателя 9 через червячный редуктор 12, цепную 13, зубчатую 18 и винтовую 3 передачи. Путем подбора числа зубьев звездочек и шестерен можно получить шесть значений (от 0,16 до 2,35 мм/мин) скорости продольного перемещения обрабатывающего инструмента, который связан с гайкой винтовой передачи Изменение направления переме-инструмента выполняется ревер- системы в виде титановой корзины с гранулированной медью позволило развить активную площадь анода, устранить износ анододержателей и существенно сократить отходы меди. В отдельных установках в системе термостатирования применяются титановые пластинчатые теплообменники, работающие по принципу противотока от индивидуального насоса, что повышает эффективность охлаждения и сокращает расход холодной воды. Важным критерием при выборе гальваноустановок для меднения кроме технологических факторов является их производительность, которая определяется двумя факторами — конструкцией рабочей ванны меднения, т. е. уровнем погружения цилиндра в электролит, и величиной катодной плотности тока при наращивании. Продолжительность наращивания в гальваноустановках полного погружения при плотности тока 20—25 А/дм2 составляет 25 мин. Это наиболее производительный режим. Однако это еще не означает, что установки, допускающие полное (до 90—100% поверхности) погружение цилиндров в электролит, во всех случаях являются наилучшими. Там, где нет возможности полностью использовать их мощность (в цехах и на участках со средней или малой загрузкой по изготовлению «тиражных рубашек»), более целесообразны гальванованны с 50%-ным погружением цилиндра в электролит. В этом случае при достаточно высокой производительности установки снижается мощность источников тока, упрощается конструкция гальванованны, становятся более благоприятными технологические условия ведения процесса (меньше удельные токовые нагрузки и пониженный разогрев электролита, лучшие условия «уплотнения» осадка роликом). Фактическая производительность гальваноустановок меднения определяется не только техническими возможностями ванн, но и организацией труда на участке. Изготовление «тиражной рубашки» организационно идет в три стадии и складывается из комплекса подготовительных операций, из собственно наращивания и из заключительных операций. 10.5. Механическая обработка медной тиражной рубашки Качество поверхности «тиражной рубашки» довольно редко соответствует предъявляемым требованиям, и поэтому требуется проведение дополнительной механической обработки. Основными операциями по доводке цилиндра являются шлифование и полирование. Цилиндр шлифуют при скорости вращения 150—180 об/мин. Для шлифовки используют специальные шлифовальные круги с шиферными пластинками и с наждачной бумагой. Шлифование применяется прежде всего при подготовке цилиндров к электромеханическому гравированию, когда необходимо обеспечить величину микронеровностей поверхности около 1 мкм, с тем чтобы исключить проскальзывание опорной лапки гравировальной головки. Завершающей операцией механической обработки является полирование цилиндров, предназначенное для сглаживания оставшихся гребешков на их поверхности с доведением чистоты поверхности до 10-го класса. Цилиндры полируют на специальных полировальных станках с параллельным или взаимно перпендикулярным расположением осей цилиндра и полировального круга. Полировку проводят при помощи кругов, изготовленных из бязи, байки, фетра, войлока, кирзы, бумаги. Величина микронеровностей после полирования — ниже 0,75 мкм. Полирование производится при скорости вращения цилиндра — 60—100 об/мин и вращения круга—1400—2400 об/мин. Полирующий материал применяется в виде суспензии или пасты. Продолжительность обработки медного покрытия площадью 1,5 м2 составляет примерно 60 мин и зависит от типа установки и применяемой технологии меднения. При использовании электролита с блескообразующими и повышающими твердость добавками продолжительность обработки сокращается до 10 мин. В последнее время для полирования стали применять полировальный камень, что позволяет получать более высокую точность обработки. В полировальном станке цилиндр устанавливается на опорах скольжения. Одна из опор подвижна, что позволяет обрабатывать на станке цилиндры разной длины. Полировальная головка перемещается вдоль оси цилиндра от индивидуального привода. Головка снабжена микрометром и индикатором скорости перемещения круга, которую можно регулировать в широких пределах. В зону обработки подается струя воды для охлаждения цилиндра и смывки с него образующегося шлама. Отечественное полиграфическое машиностроение не выпускает специализированных станков для обработки цилиндров глубокой печати. Современные модели оборудования для обработки постоянного и сменного медных слоев поставляют фирмы «К. Вальтер» и «Метенгаймер» (ФРГ), «Ациграф» (Италия), «Макс Датвилер» (Швейцария). Шлифовально-полировальная установка ZSP фирмы «К. Вальтер» имеет головки для шлифовальных и полировальных кругов, привод вращения цилиндров и токарное приспособление для обработки фасок на торцах цилиндра. Шлифо- вальный и полировальный круги закрепляют в шпиндель головки через конический хвостовик. Направляющие для головки размещены выше рабочей зоны и защищены гофрированной мембраной. Для шлифования с применением жидкости предусмотрен ее слив в резервуар через специальный щиток. При работе с абразивной шкуркой воздух из рабочей зоны отсасывается вытяжной вентиляцией. Благодаря перемещению по направляющим двух опор цилиндра обеспечивается быстрая переналадка на обработку цилиндров различной длины. Фирма выпускает три типоразмера установки для обработки цилиндров — до 1200, 2200 и 2800 мм. Продолжительность шлифования 1 м2 поверхности цилиндра — от 5 до 10 мин, полирования— от 10 до 30 мин. Для работы на установке рекомендуются фирменные шлифовальные и копировальные круги KW шести ступеней зернистости. В станке «Перфаст Супер» фирмы «Ациграф» резцовая и шлифовальная головки перемещаются при помощи двух ходовых винтов. Протачивание ведется алмазным резцом при скорости вращения цилиндра до 350 об/мин, а шлифование — шкуркой, закрепленной на торце планшайбы, при скорости вращения цилиндра до 1000 об/мин. Скорость перемещения шлифовальной головки вдоль образующей цилиндра—15 двойных ходов/мин. Во время шлифования поверхность цилиндра охлаждается водой, которая поступает в специальный сборник,, а затем в канализацию. Станок обеспечивает обработку цилиндров с длиной образующей до 1850 мм. Время обработки 1 м2 поверхности цилиндра — 20 мин. Принципиально новый подход к обработке поверхности цилиндра заложен в установке «Полимастер» фирмы «Макс Датвилер». Установка состоит из массивной станины, привода вращения цилиндра и двухрезцовой режущей головки. В этой установке для получения высокоточной чистовой обработки режущая головка вращается с большой скоростью вокруг медленно вращающегося цилиндра. Поверхность цилиндра обрабатывается за один проход, при этом черновая проточка выполняется твердосплавным, а чистовая — алмазным резцами. Положение обоих резцов относительно оси цилиндра постоянно контролируется измерительным прибором и фиксируется на цифровом табло пульта управления. Требуемый размер диаметра цилиндра задается цифровым ключом, а все остальные операции по настройке и обработке выполняются автоматически. Точность обработки поверхности длиной 1 м составляет ±3 мкм. На установке «Полимастер» можно снимать слой меди толщиной от нескольких микрометров до нескольких миллиметров, и поэтому ее можно использовать для обработки постоянного и смен-
ного слоев меди. Время обработки 1 м2 постоянного слоя меди — 18—25 мин. В установке предусмотрены два суппорта с резцедержателями для снятия фасок на торцах цилиндра. В последнее время в ряде типографий делаются попытки отказаться от применения специальных дорогостоящих прецизионных станков для шлифовки и полировки медной поверхности цилиндров глубокой печати. Так, например, на Курском производственном объединении по изготовлению тары и упаковочных материалов «Спутник» чистоту поверхности повышают путем упрочнения поверхностного слоя меди прикатным роликом. В этом случае печатную форму готовят не на медной рубашке, а на постоянном медном слое. После наращивания основы цилиндр протачивают на модернизированном токарном станке до необходимого размера, и на нем же осуществляется прикатка роликом. В результате такой обработки получают микронеровности менее ЬЮ-3 мм, а точность обработки ±0,01 мм. Время на прикатку 1 м2 поверхности цилиндра составляет около 60 мин. 10.6. Пигментно-переводной станок Перевод пигментной копии на формный цилиндр и ее проявление выполняются на пигментно-переводных станках. Станки различной конструкции и с разной степенью механизации и автоматизации выполняются по одной принципиальной схеме, которая представлена на рис. 10.4. Перевод пигментной копии проводят мокрым или сухим способом. Мокрый способ более прост, но не обеспечивает нужной точности из-за большой деформации при увлажнении. При сухом способе увлажняют только пигментно-желатиновый слой, а бумажная основа при переводе остается сухой, что практически не вызывает деформации изображения. Конструкция пигментно-переводного станка достаточно проста и включает разметочное устройство, механизм привода цилиндра, механизм прикатывания и проявляющее устройство. Разметочное устройство 7 состоит из планки 8, охватываемой державкой 9, и разметочного карандаша 10. Карандаш закрепляют винтом и с помощью рукоятки ведут его вдоль образующей по направляющей планке 8 для получения разметочных горизонтальных линий. Для разметки цилиндра по окружности карандаш устанавливают в требуемом месте, а цилиндр вручную проворачивают относительно оси. При необходимости деления окружности на части используют указатель 12 и шкалу, нанесенную на торце приводного диска 6. Прикатывающее устройство 16 приводится в рабочее положение, т. е. подводится к цилиндру 11 от двигателя 17 через клиноременную передачу 18 и червячный редуктор 20, либо вручную рукояткой 19. Само прикатывающее устройство работает по схеме, изображенной на рис. 10.4,6, где 28 — про- Рис. 10.4. Пигментно-переводной станок: а — принципиальная схема; б — схема процесса сухого перевода пигментной копии являемая копия, 11 — цилиндр, 14 — прикатывающий валик, 29— вода, поступающая в' зону между копией и цилиндром из душирующей трубки 13. Прикатывающий валик 14 (рис. 10.4, а) прижимается к цилиндру пружиной 15, причем усилие прижима контролируется динамометром. Душирующая перфорированная трубка 13 соединена с водопроводной магистралью.. Проявляющее устройство состоит из корыта /, перемещаемого в вертикальном направлении по направляющим рукояткой 26 с помощью зубчато-реечной передачи 27. Вода требуемой температуры поступает через смеситель 3 и гибкий шланг 4 и сливается через шланг 2f а уровень ее в ванне поддерживается положением трубки 5. Температура воды в ванне
контролируется визуально по термометру 25. При разметке цилиндра и прикатке копии ванну опускают, при проявлении, для погружения цилиндра в теплую воду,—поднимают. Привод цилиндра осуществляется от электродвигателя 21 через клиноременную передачу 22, коробку передач 23 и фрикционную пару 24, 6, в которой ведомый диск 6 жестко закреплен на оси цилиндра //. Во время прикатки копии скорость вращения цилиндра составляет 4 об/мин, а при проявлении 60 об/мин. Изменение скорости обеспечивается при помощи коробки передач 23. На этом станке можно обрабатывать цилиндры длиной до 1340 мм по образующей и диаметром 300—400 мм. После разметки и прикатки копию проявляют в следующем рабочем режиме. Ванну с водой, нагретой до температуры 35 °С, поднимают до погружения цилиндра на 7з диаметра и купают цилиндр в течение J0 мин. Затем температуру воды повышают до 40°С и отслаивают с копии в течение 5 мин подложку, вновь повышают температуру до 45 °С и в течение 15—20 мин смывают незадубленный пигментно-желатиновый слой. Наконец, добавляют в ванну холодную воду и в течение 7—10 мин охлаждают цилиндр до комнатной температуры. Проявленные пигментные копии сушат сначала спиртовым раствором, а затем потоком воздуха под вентилятором. В установках современных моделей для проявления пигментных копий с целью нормализации режима проявления и автоматизации процесса широко применяется программное управление по перфокарте при помощи электронных устройств. Контроль и регулирование температуры обеспечиваются специальными терморегулирующими устройствами. В основу программы проявления заложен наилучший режим проявления, учитывающий влияние температуры воды и продолжительность отдельных стадий проявления на градационные характеристики пигментных копий. Программное устройство позволяет вносить коррективы в программу проявления в зависимости от свойств пигментной бумаги. Во время проявления температура проявляющей воды, продолжительность обработки и скорость вращения формного цилиндра стабильно поддерживаются по заданной программе в узкой области допусков. Необходимо обеспечить равномерную температуру поверхности цилиндра, так как от температуры существенно зависят скорость диффузии и активность травящего раствора. Наличие зон с неодинаковой температурой приводит в дальнейшем к неравномерному протеканию травления и к получению дефектных форм. В связи с тем, что торцы цилиндра медленнее отдают тепло, в некоторых проявочных машинах предусмотрены специальные меры для интенсификации охлаждения этих зон цилиндра. Применяются дополнительные водоподающие устройства либо применяются охлаждающие ванны, выполненные таким образом, что торцы цилиндра охлаждаются интенсивнее, чем его середина.
|