Обработка формного цилиндра

Заготовка формного цилиндра представляет собой сварной стальной цилиндр с толщиной стенки 20—60 мм в зависимости от длины образующей. Для предотвращения прогиба к цилиндру дополнительно привариваются ребра жесткости. В торцы ци­линдра запрессовываются тщательно проточенные цапфы. Стальная заготовка формного цилиндра протачивается по всей длине для получения требуемой микрогеометрии поверхности и обеспечения параллельности цапф и трубы. После проточки заготовка формного цилиндра подвергается точной баланси­ровке, чтобы полностью исключить радиальное биение. На под­готовленную таким образом стальную заготовку наращивается основной слой меди толщиной 2—3 мм с последующей механи­ческой обработкой до требуемого размера. При этом медное отложение наносится также и на торцовую поверхность, чтобы наносимая затем медная рубашка была прочно закреплена на краях цилиндра и чтобы основной слой не повреждался при отделении рубашки. Если основу наращивают не в цианистых электролитах, то для прочного ее сцепления с поверхностью цилиндра его предварительно никелируют.

После предварительного протачивания основного слоя ци­линдр передают в типографию для тонкой обработки его по­верхности протачиванием, шлифованием и полированием (либо накатным полированием). Обработка поверхности основного слоя меди имеет большое значение, так как от качества ее про­ведения зависит микрогеометрия гальванически наносимой впоследствии тиражной рубашки.

При передаче формного цилиндра типографии машино­строительным заводом в технической документации обязательно даются точные сведения по основным размерам, допускам и другим параметрам. К их числу относятся общая длина обра­зующей, диаметр стального цилиндра, диаметр цилиндра с основным покрытием, диаметр и длина опорной шейки ци­линдра, расстояние между опорными поверхностями обеих цапф, остаточный дисбаланс и другие сведения по конструкции цилиндра.

Во время обработки цилиндра необходимо контролировать следующие параметры: диаметр цилиндра после тонкой обра-

 

ботки, концентричность и дисбаланс, шероховатость и волнистость поверхности после тонкой обработки, наличие на поверхности незначительных местных повреждений, диаметр опорной шейки цапфы цилиндра.

Различают три основных вида обработки основы формного цилиндра: обработка стальной заготовки цилиндра, обработка основного слоя меди при его повреждении и периодическая обработка. Стальная заготовка обрабатывается в условиях типо­графии только в том случае, если поврежден основной медный слой до стальной основы. В этом случае медный слой протачи­вается полностью и поверхность стали подготавливается к повторному гальваноотложению нового основного слоя меди.

В процессе эксплуатации формного цилиндра возникают повреждения, не доходящие до стальной основы, и тогда для их устранения производят механическую и гальваническую обра­ботку основного покрытия.

Периодическую обработку формного цилиндра проводят примерно через 50 оборотов цилиндра в производстве. В про­цессе эксплуатации ведется регулярный визуальный и измери­тельно-технический контроль, а при необходимости устраняются незначительные повреждения основного медного слоя. Поверх­ностные повреждения незначительной площади и глубины ликвидируют с помощью переносного прибора для гальваниче­ской корректуры. Проточку цилиндра выполняют на специализи­рованных станках, а иногда и на обычных токарных станках. Расстояние между опорными бабками и высота центров в этих станках позволяют устанавливать цилиндры диаметром до 400— 500 мм, с длинной образующей до 1,5—2 м. При базировании цилиндра во время проточки по мере износа шеек нарушается плотность посадки в подшипниках опорных бабок станка и возникают биения. При этом, даже используя дополнительные проходы для устранения следов «подрывания резца», не удается получить требуемую чистоту поверхности и сохранить стабиль­ность балансировки формного цилиндра при каждой проточке. Для точной проточки цилиндров рекомендуется применять так называемое тонкое точение в центрах (задний вращающийся), при котором снимается тонкая стружка резцами из твердых сплавов при высоких скоростях резания. После проточки твердо­сплавным резцом следует токарная обработка специальным алмазным резцом при скорости вращения 1000 м/мин и подаче 0,02—0,1 мм/об. При протачивании алмазным резцом средняя шероховатость R_z достигает 0,8 мм. При более высоких требова­ниях после обработки алмазным резцом необходимо произвести тонкое шлифование (R_z&0,\ —0,2 мкм) и полирование (R_z~ «0,05 мкм) на станках для шлифовки и полировки цилиндров.

Поскольку проточка алмазным резцом не дает требуемого допуска на концентричность цилиндра, то на практике чаще при­меняют обработку поверхности цилиндра твердосплавным резцом с последующим шлифованием и полированием. Для операций протачивания, шлифования и полирования необходимо использо­вать раздельные станки.

В последнее время для итоговой обработки цилиндров при­меняют так называемое накатное полирование. В этом случае возникающие при проточке бороздки удаляются не шлифова­нием и полированием, а с помощью накатного валика методом прикатки. При этом обеспечивается более высокая производи­тельность, а средняя шероховатость R_z не превышает 0,04 мкм.

Выбор конкретного технологического процесса обработки зависит от возможностей предприятия и обусловливается техни­ко-технологическими и экономическими условиями.

10.3. Оборудование для подготовки поверхности формных цилиндров

Тиражная рубашка осаждается на шлифованную и отполи­рованную поверхность основы через серебряный или какой-либо другой разделительный слой, что позволяет снимать ее без повреждения слоя основы.

Перед нанесением тиражной рубашки формный цилиндр подвергается химическому обезжириванию, декапированию и промывке. Во многих типографиях эти операции проводятся вручную в специальных ваннах, оборудованных приводом вра­щения цилиндра и смесителями для горячей и холодной воды. В последнее время в связи с разработкой автоматизированных линий для обработки формных цилиндров глубокой печати при­меняют технологию электрохимического обезжиривания.

Принципиальная схема гальванованны электрохимического обезжиривания приведена на рис. 10.1.

Формный цилиндр 5 с насадками, на которых имеются кол­лекторные кольца и приводной шкив 4, устанавливается в галь­ванованну на роликовые опоры 2. Погружение цилиндра любого типоразмера в электролит на требуемую глубину обеспечивает­ся вертикальным перемещением опор 2 с помощью винтовых пар 12. Вращение винта обеспечивается от электродвигателя 13 через редуктор 14.

Гальванованна изготовлена из листовой стали и футерована изнутри поливинилхлоридным пластиком. Перегородкой 9 ванна разделена на два отсека — рабочий и вспомогательный. Высота перегородки определяет уровень электролита в рабочем отсеке,

 

27!

который и является электролизером. Постоянный ток к формно­
му цилиндру, выполняющему роль катода, подводится через
медно-графитовые щетки 3 и коллекторные кольца на удлини­
телях цилиндра. Противоэлектродом служит анодная система 5,
представляющая собой набор дугообразных пластин из нержа­
веющей стали. Межэлектродное расстояние в зависимости
от диаметра формного цилиндра регулируется путем перемеще­
ния свободно закреплен­
ного конца пластин 6. Пи­
тание гальванованны
обеспечивается постоян­
ным током от выпрями­
тельного агрегата.

Рис.

10.1. Гальванованна электрохими­ческого обезжиривания

Электролит циркули­
рует из одного отсека в
другой благодаря центро­
бежному насосу 7, уста­
новленному во вспомога­
тельном отсеке. В процес­
се циркуляции происходит
очистка электролита при
помощи фильтра 8. В ка­
честве фильтрующего ма­
териала применяется
ткань «хлорин» или кап­
роновая сетка. Электролит
разогревается в рабочем
отсеке электронагрева­
телями //, вмонтированными в специальный герметичный сталь­
ной пенал с наружными клеммами 10.

Обезжиривание производится под действием постоянного тока при погружении цилиндра на 7з диаметра в горячий ще­лочной электролит. В качестве раствора для обезжиривания используется щелочной фосфатный электролит следующего состава, г/л: Na₃P0₄- 12Н₂0 — 25—30, Na₂C0₃ — 25-30, лимон­ная кислота — 15. Температура электролита — 45—50 °С, катод­ная плотность тока — 5—7 А/дм². Время обезжиривания — 3—7 мин.

Формный цилиндр получает вращение через шкив 4 от ре­менной передачи 16, натяжение которой регулируется при по­мощи пружины и ролика 15. В гальванованне электрохимиче­ского обезжиривания предусмотрено механическое удаление различного рода загрязнений с поверхности формного цилиндра с помощью волосяных щеток /, укрепленных на подвижной державке, совершающих возвратно-поступательное движение

вдоль образующей цилиндра. Величину прижима волосяных щеток к формному цилиндру можно регулировать.

В последнее время наблюдается тенденция совмещения в установке электрохимического обезжиривания операций де­капирования, промывки и полирования. Рабочие растворы в таких установках содержатся в резервных емкостях, из кото­рых они центробежными насосами подаются в рабочие емкости-кюветы.

10.4. Гальваническое меднение

и хромирование формного цилиндра

на цилиндр с длиной образующей от 140 до 400 мм. Принципиальная

Постоянный и сменный слои меди наносятся на цилиндры
в гальванованнах меднения. Киевским филиалом ВНИИ поли­
графии разработана установка меднения ФГМ-400, обеспечи­
вающая медное покрытие
до 1100 мм и диаметром
схема гальванованны

электролитического мед­нения представлена на рис. 10.2.

Рис 10.2.

Гальванованна электролити­ческого меднения

Гальванованна со­стоит из емкости 9 для хранения электролита и установленного над ней электролизера 4. Емкость 9 изготовлена из листовой стали и футерована поли-винилхлоридным пласти­ком, а электролизер изго­товлен из винипласта. Два центробежных насо­са 8 через фильтры 7 наг­нетают электролит из ем­кости 9 в электролизер 4,

чем обеспечиваются непрерывное принудительное перемешива­ние электролита и одновременно его очистка в фильтрах. Уро­вень электролита в электролизере определяется положением сменных насадок 5, которые установлены на сливные трубы 5, и обычно устанавливается на 40—50 мм выше формного цилинд­ра 2. Таким образом осаждение меди производится на формный цилиндр, полностью погруженный в электролит. Для предотвра­щения утечки электролита через проемы в боковых стенках и

 

исключения попадания его на коллекторные кольца насадок (удлинителей) проемы электролизера закрываются шторками 1, а на насадках цилиндра устанавливаются отражательные ди­ски. Привод цилиндра осуществляется от электродвигателя 11 посредством ременной передачи 12.

Катодом в гальванованне меднения является формный ци­линдр, а анодами — равномерно размещенные вокруг цилиндра медные пластины 3. В зависимости от типоразмера цилиндра устанавливается требуемое межэлектродное расстояние, которое регулируется в пределах 60—100 мм. Питание гальванованны постоянным током производится от выпрямительного агрегата.

Для термостатирования электролита используется холодная проточная вода, проходящая через змеевик 10, установленный в нижней емкости. Повышение температуры электролита при­водит к получению грубокристаллической структуры, так как при этом ослабляется действие добавок и, кроме того, возрастает подвижность ионов, что ведет к снижению концентрационной поляризации. Твердость осадка при этом уменьшается.

На гальванованне расположен пульт управления, а исполни­тельные механизмы электросхемы вынесены в отдельный шкаф. Гальванованна снабжена счетчиком ампер-часов, который после прохождения заданного количества ампер-часов через электро­лит выдает сигнал на автоматическое отключение постоянного тока, сопровождаемый звуковой сигнализацией об окончании процесса меднения. Гальванованна меднения снабжена борто­выми отсосами и подвижной крышкой.

Медь осаждается на формном цилиндре (без прикатного ролика) из борфтористого электролита следующего состава, г/л: Cu(BF₄)₂ —37—38, HBF₄ (своб.) — 16—30, Н₃В0₄— 16—30. Ре­жим осаждения меди: катодная плотность тока — 20—30 А/дм², температура электролита — 20—25 °С, время наращивания — 20—30 мин.

Качество медных осадков отвечает техническим требова­ниям на медные тиражные рубашки. Они обладают мелко­кристаллической структурой, легко поддаются механической полировке.

Существенным требованием к гальваноотложению «тираж­ной рубашки» является однородность его структуры и стабиль­ность механических характеристик, в первую очередь твердость и пластичность (вязкость) осадка. Необходимыми технологи­ческими свойствами для изготовления форм глубокой печати обладают мелкокристаллические отложения электролитической меди.

В практике гальванонаращивания на цилиндрах глубокой печати находят применение два метода получения мелко-

кристаллических отложений: механическое «уплотнение» (из­мельчение структуры меди во время электролиза при использо­вании прикатных роликов или камней) или введение в состав электролита химических добавок, способствующих выделению на катоде осадков требуемой структуры.

Действие «уплотняющего» ролика, возвратно-поступательно перемещающегося во время электролиза по образующей ци­линдра и создающего нагрузку на цилиндр в пределах до 30 кгс_г сводится к механическому воздействию на гальваноотложение в процессе его образования и, как следствие этого, к периоди­ческому прекращению роста уже сформированных кристаллов и образованию новых центров кристаллизации. С прикатным роликом могут быть получены мелкокристаллические отложе­ния, обладающие высокой твердостью.

Получение гальваноотложений с неориентированной структу­рой может быть достигнуто также введением в состав электро­лита специальных химических добавок. В этом случае структура и свойства медных осадков зависят от химической природы добавки и от ее количества, вводимого в электролит.

На структуру медного гальваноотложения и его физико-механические характеристики влияют также и режимы наращи­вания: катодная плотность тока и температура электролита.

Технологически важно также, чтобы межэлектродное рас­стояние (зазор между наращиваемым цилиндром и анодами) было минимальным, желательно в пределах 30—50 мм. При зна­чительном удалении анодов от поверхности цилиндра равно­мерность отложения металла ухудшается и возникает опасность утолщения покрытия на краях цилиндра. В этом случае увели­чиваются потери тока на преодоление сопротивления электро­лита, происходит повышенный разогрев электролита за счет «джоулева тепла».

Высокие концентрации тока, на которых основываются современные режимы гальванонаращивания меди на цилиндрах глубокой печати (20—25 А/дм²), могут привести к пассивации анодов, обеднению прикатодной зоны ионами меди и, как след­ствие этого, к нарушению нормальных условий осаждения ме­талла. В связи с этим гальваноустановки, предназначаемые для наращивания при интенсифицированных режимах, должны иметь возможно большую емкость ванн для электролита и доста­точно мощную систему циркуляции электролита с его непре­рывной фильтрацией. Только при интенсивной циркуляции электролита происходит обновление прикатодной зоны ионами меди, а с поверхности анодов удаляются образующиеся на них во время электролиза окислы и шлам.

Дополнительному перемешиванию электролита в прикатод-

 

ной зоне способствует вращение цилиндра в ванне во время гальванонаращивания. Рекомендуемая окружная скорость вра­щающегося цилиндра — 1,5—2 м/с. При этом скорость вращения цилиндра должна согласовываться со скоростью перемещения прикатного ролика вдоль образующей цилиндра так, чтобы обеспечить перекрытие «дорожек» от ролика по всей поверхно­сти цилиндра.

На рис. 10.3. представлен один из возможных вариантов механизма продольного перемещения уплотняющего ролика

Рис. 10.3.

Привод механизма уплотня ющего ролика

через двуплечий рычаг 4. щения обрабатывающего сом электродвигателя при нажатии штангой 8 одного из микро­выключателей 5. Штанга подводится к микровыключателям гай­кой винтовой передачи через упоры 7 и 10, а отводится пружи­нами 6 и П. Величина и место хода обрабатывающего инструмента за­даются положением упоров на штанге. Формный цилиндр вращается от электродвигателя 14 через червячный редуктор 15, цепную 16 и зубчатую 17 передачи. Изменением числа зубьев звездочек и шестерен получают девять значений (от 35 до 345 об/мин) скорости вращения формного цилиндра. Установки меднения зарубежных фирм построены также по двуемкостной схеме и оборудованы всеми средствами для поддержания стабильных режимов меднения. Они отличаются друг от друга конструктивным исполнением анодной системы и отдельных механизмов. Применение в установках анодной

и вращения формного ци­линдра. Продольное пере­мещение ролика 1 отно­сительно формного ци­линдра 2 осуществляется от электродвигателя 9 че­рез червячный редуктор 12, цепную 13, зубчатую 18 и винтовую 3 передачи. Путем подбора числа зубьев звездочек и шесте­рен можно получить шесть значений (от 0,16 до 2,35 мм/мин) скорости продольного перемещения обрабатывающего инстру­мента, который связан с гайкой винтовой передачи Изменение направления переме-инструмента выполняется ревер-

системы в виде титановой корзины с гранулированной медью позволило развить активную площадь анода, устранить износ анододержателей и существенно сократить отходы меди. В отдельных установках в системе термостатирования приме­няются титановые пластинчатые теплообменники, работающие по принципу противотока от индивидуального насоса, что по­вышает эффективность охлаждения и сокращает расход холод­ной воды.

Важным критерием при выборе гальваноустановок для меднения кроме технологических факторов является их произ­водительность, которая определяется двумя факторами — кон­струкцией рабочей ванны меднения, т. е. уровнем погружения цилиндра в электролит, и величиной катодной плотности тока при наращивании. Продолжительность наращивания в гальвано­установках полного погружения при плотности тока 20—25 А/дм² составляет 25 мин. Это наиболее производительный режим.

Однако это еще не означает, что установки, допускающие полное (до 90—100% поверхности) погружение цилиндров в электролит, во всех случаях являются наилучшими. Там, где нет возможности полностью использовать их мощность (в цехах и на участках со средней или малой загрузкой по изготовлению «тиражных рубашек»), более целесообразны гальванованны с 50%-ным погружением цилиндра в электролит. В этом случае при достаточно высокой производительности уста­новки снижается мощность источников тока, упрощается кон­струкция гальванованны, становятся более благоприятными технологические условия ведения процесса (меньше удельные токовые нагрузки и пониженный разогрев электролита, лучшие условия «уплотнения» осадка роликом).

Фактическая производительность гальваноустановок медне­ния определяется не только техническими возможностями ванн, но и организацией труда на участке.

Изготовление «тиражной рубашки» организационно идет в три стадии и складывается из комплекса подготовительных операций, из собственно наращивания и из заключительных операций.

10.5. Механическая обработка медной тиражной рубашки

Качество поверхности «тиражной рубашки» довольно редко соответствует предъявляемым требованиям, и поэтому требуется проведение дополнительной механической обработки.

Основными операциями по доводке цилиндра являются шлифование и полирование. Цилиндр шлифуют при скорости

вращения 150—180 об/мин. Для шлифовки используют спе­циальные шлифовальные круги с шиферными пластинками и с наждачной бумагой. Шлифование применяется прежде всего при подготовке цилиндров к электромеханическому гравирова­нию, когда необходимо обеспечить величину микронеровностей поверхности около 1 мкм, с тем чтобы исключить проскальзыва­ние опорной лапки гравировальной головки.

Завершающей операцией механической обработки является полирование цилиндров, предназначенное для сглаживания оставшихся гребешков на их поверхности с доведением чистоты поверхности до 10-го класса. Цилиндры полируют на специаль­ных полировальных станках с параллельным или взаимно перпендикулярным расположением осей цилиндра и полиро­вального круга. Полировку проводят при помощи кругов, изго­товленных из бязи, байки, фетра, войлока, кирзы, бумаги. Ве­личина микронеровностей после полирования — ниже 0,75 мкм. Полирование производится при скорости вращения цилиндра — 60—100 об/мин и вращения круга—1400—2400 об/мин. Поли­рующий материал применяется в виде суспензии или пасты.

Продолжительность обработки медного покрытия площадью 1,5 м² составляет примерно 60 мин и зависит от типа установки и применяемой технологии меднения. При использовании электролита с блескообразующими и повышающими твердость добавками продолжительность обработки сокращается до 10 мин. В последнее время для полирования стали применять полиро­вальный камень, что позволяет получать более высокую точность обработки.

В полировальном станке цилиндр устанавливается на опо­рах скольжения. Одна из опор подвижна, что позволяет обраба­тывать на станке цилиндры разной длины. Полировальная головка перемещается вдоль оси цилиндра от индивидуального привода. Головка снабжена микрометром и индикатором ско­рости перемещения круга, которую можно регулировать в ши­роких пределах. В зону обработки подается струя воды для охлаждения цилиндра и смывки с него образующегося шлама.

Отечественное полиграфическое машиностроение не вы­пускает специализированных станков для обработки цилиндров глубокой печати. Современные модели оборудования для обра­ботки постоянного и сменного медных слоев поставляют фирмы «К. Вальтер» и «Метенгаймер» (ФРГ), «Ациграф» (Италия), «Макс Датвилер» (Швейцария).

Шлифовально-полировальная установка ZSP фирмы «К. Вальтер» имеет головки для шлифовальных и полироваль­ных кругов, привод вращения цилиндров и токарное приспо­собление для обработки фасок на торцах цилиндра. Шлифо-

вальный и полировальный круги закрепляют в шпиндель го­ловки через конический хвостовик. Направляющие для головки размещены выше рабочей зоны и защищены гофрированной мембраной. Для шлифования с применением жидкости предус­мотрен ее слив в резервуар через специальный щиток. При ра­боте с абразивной шкуркой воздух из рабочей зоны отсасывает­ся вытяжной вентиляцией. Благодаря перемещению по направ­ляющим двух опор цилиндра обеспечивается быстрая пере­наладка на обработку цилиндров различной длины.

Фирма выпускает три типоразмера установки для обработки цилиндров — до 1200, 2200 и 2800 мм. Продолжительность шли­фования 1 м² поверхности цилиндра — от 5 до 10 мин, полирова­ния— от 10 до 30 мин. Для работы на установке рекомендуются фирменные шлифовальные и копировальные круги KW шести ступеней зернистости.

В станке «Перфаст Супер» фирмы «Ациграф» резцовая и шлифовальная головки перемещаются при помощи двух ходо­вых винтов. Протачивание ведется алмазным резцом при ско­рости вращения цилиндра до 350 об/мин, а шлифование — шкуркой, закрепленной на торце планшайбы, при скорости вра­щения цилиндра до 1000 об/мин. Скорость перемещения шлифо­вальной головки вдоль образующей цилиндра—15 двойных ходов/мин. Во время шлифования поверхность цилиндра охлаждается водой, которая поступает в специальный сборник,, а затем в канализацию. Станок обеспечивает обработку ци­линдров с длиной образующей до 1850 мм. Время обработки 1 м² поверхности цилиндра — 20 мин.

Принципиально новый подход к обработке поверхности ци­линдра заложен в установке «Полимастер» фирмы «Макс Датвилер». Установка состоит из массивной станины, привода вращения цилиндра и двухрезцовой режущей головки. В этой установке для получения высокоточной чистовой обработки ре­жущая головка вращается с большой скоростью вокруг медлен­но вращающегося цилиндра. Поверхность цилиндра обрабаты­вается за один проход, при этом черновая проточка выполняется твердосплавным, а чистовая — алмазным резцами. Положение обоих резцов относительно оси цилиндра постоянно контроли­руется измерительным прибором и фиксируется на цифровом табло пульта управления. Требуемый размер диаметра цилиндра задается цифровым ключом, а все остальные операции по на­стройке и обработке выполняются автоматически. Точность обработки поверхности длиной 1 м составляет ±3 мкм. На уста­новке «Полимастер» можно снимать слой меди толщиной от нескольких микрометров до нескольких миллиметров, и поэто­му ее можно использовать для обработки постоянного и смен-

 

ного слоев меди. Время обработки 1 м² постоянного слоя меди — 18—25 мин. В установке предусмотрены два суппорта с резце­держателями для снятия фасок на торцах цилиндра.

В последнее время в ряде типографий делаются попытки отказаться от применения специальных дорогостоящих преци­зионных станков для шлифовки и полировки медной поверхно­сти цилиндров глубокой печати. Так, например, на Курском производственном объединении по изготовлению тары и упако­вочных материалов «Спутник» чистоту поверхности повышают путем упрочнения поверхностного слоя меди прикатным роли­ком. В этом случае печатную форму готовят не на медной рубашке, а на постоянном медном слое. После наращивания основы цилиндр протачивают на модернизированном токарном станке до необходимого размера, и на нем же осуществляется прикатка роликом. В результате такой обработки получают микронеровности менее ЬЮ^-3 мм, а точность обработки ±0,01 мм. Время на прикатку 1 м² поверхности цилиндра составляет около 60 мин.

10.6. Пигментно-переводной станок

Перевод пигментной копии на формный цилиндр и ее про­явление выполняются на пигментно-переводных станках. Станки различной конструкции и с разной степенью механизации и авто­матизации выполняются по одной принципиальной схеме, кото­рая представлена на рис. 10.4.

Перевод пигментной копии проводят мокрым или сухим способом. Мокрый способ более прост, но не обеспечивает нужной точности из-за большой деформации при увлажнении. При сухом способе увлажняют только пигментно-желатиновый слой, а бумажная основа при переводе остается сухой, что прак­тически не вызывает деформации изображения.

Конструкция пигментно-переводного станка достаточно проста и включает разметочное устройство, механизм приво­да цилиндра, механизм прикатывания и проявляющее устройст­во.

Разметочное устройство 7 состоит из планки 8, охваты­ваемой державкой 9, и разметочного карандаша 10. Карандаш закрепляют винтом и с помощью рукоятки ведут его вдоль образующей по направляющей планке 8 для получения разме­точных горизонтальных линий.

Для разметки цилиндра по окружности карандаш уста­навливают в требуемом месте, а цилиндр вручную проворачи­вают относительно оси. При необходимости деления окружности

на части используют указатель 12 и шкалу, нанесенную на торце приводного диска 6.

Прикатывающее устройство 16 приводится в рабочее поло­жение, т. е. подводится к цилиндру 11 от двигателя 17 через клиноременную передачу 18 и червячный редуктор 20, либо вручную рукояткой 19. Само прикатывающее устройство рабо­тает по схеме, изображенной на рис. 10.4,6, где 28 — про-

Рис. 10.4. Пигментно-переводной станок: а — принципиальная схема; б — схема процесса сухого перевода пиг­ментной копии

являемая копия, 11 — цилиндр, 14 — прикатывающий валик, 29— вода, поступающая в' зону между копией и цилиндром из душирующей трубки 13.

Прикатывающий валик 14 (рис. 10.4, а) прижимается к ци­линдру пружиной 15, причем усилие прижима контролируется динамометром. Душирующая перфорированная трубка 13 соеди­нена с водопроводной магистралью..

Проявляющее устройство состоит из корыта /, переме­щаемого в вертикальном направлении по направляющим ру­кояткой 26 с помощью зубчато-реечной передачи 27. Вода тре­буемой температуры поступает через смеситель 3 и гибкий шланг 4 и сливается через шланг 2_f а уровень ее в ванне под­держивается положением трубки 5. Температура воды в ванне

 

контролируется визуально по термометру 25. При разметке цилиндра и прикатке копии ванну опускают, при проявлении, для погружения цилиндра в теплую воду,—поднимают.

Привод цилиндра осуществляется от электродвигателя 21 через клиноременную передачу 22, коробку передач 23 и фрикционную пару 24, 6, в которой ведомый диск 6 жестко закреплен на оси цилиндра //. Во время прикатки копии ско­рость вращения цилиндра составляет 4 об/мин, а при проявле­нии 60 об/мин. Изменение скорости обеспечивается при помощи коробки передач 23.

На этом станке можно обрабатывать цилиндры длиной до 1340 мм по образующей и диаметром 300—400 мм. После разметки и прикатки копию проявляют в следующем рабочем режиме.

Ванну с водой, нагретой до температуры 35 °С, поднимают до погружения цилиндра на 7з диаметра и купают цилиндр в течение J0 мин. Затем температуру воды повышают до 40°С и отслаивают с копии в течение 5 мин подложку, вновь повы­шают температуру до 45 °С и в течение 15—20 мин смывают незадубленный пигментно-желатиновый слой. Наконец, до­бавляют в ванну холодную воду и в течение 7—10 мин охлаждают цилиндр до комнатной температуры.

Проявленные пигментные копии сушат сначала спиртовым раствором, а затем потоком воздуха под вентилятором.

В установках современных моделей для проявления пигмент­ных копий с целью нормализации режима проявления и авто­матизации процесса широко применяется программное управле­ние по перфокарте при помощи электронных устройств. Контроль и регулирование температуры обеспечиваются специальными терморегулирующими устройствами. В основу программы про­явления заложен наилучший режим проявления, учитывающий влияние температуры воды и продолжительность отдельных ста­дий проявления на градационные характеристики пигментных копий. Программное устройство позволяет вносить коррективы в программу проявления в зависимости от свойств пигментной бумаги.

Во время проявления температура проявляющей воды, про­должительность обработки и скорость вращения формного ци­линдра стабильно поддерживаются по заданной программе в узкой области допусков. Необходимо обеспечить равномерную температуру поверхности цилиндра, так как от температуры существенно зависят скорость диффузии и активность травящего раствора. Наличие зон с неодинаковой температурой приводит в дальнейшем к неравномерному протеканию травления и к по­лучению дефектных форм.

В связи с тем, что торцы цилиндра медленнее отдают тепло, в некоторых проявочных машинах предусмотрены специальные меры для интенсификации охлаждения этих зон цилиндра. При­меняются дополнительные водоподающие устройства либо при­меняются охлаждающие ванны, выполненные таким образом, что торцы цилиндра охлаждаются интенсивнее, чем его сере­дина.