Установка риформинга с движущимся слоем платинового катализатора

Организация эксплуатации строительных машин — осуществление комплекса мер по обеспечению работоспособности парка строит, машин, организации рацион, их эксплуатации и повышению производительности машин.

Существуют три основные организационные формы эксплуатации строительных машин:

1) строит, машины находятся на балансе строит, управлений;

2) строит, машины находятся в составе и на балансе управлений механизации, подчиняющихся строит, трестам;

3) строит, машины и оборудование находятся в составе и на балансе трестов механизации или самостоятельных управлений механизации.

 

Обеспечение надежности, сокращение числа отказов и устранение их, а также предотвращение ускоренного износа машин в процессе эксплуатации зависит от строгого соблюдения определённой системы технического обслуживания и ремонта.
Техническое обслуживание строит, машин производится по планово-предупредительной системе в определённое время и в определённом объеме для соответствующих видов и моделей машин.
В системе мер по обеспечению работоспособности строит, машин важное место занимает организация их ремонта. Наиболее эффективен агрегатно-узловой метод ремонта, при котором продолжительность пребывания машины в ремонте складывается только из времени их демонтажа, монтажа и ремонта базовых деталей.
Текущий ремонт выполняется в мастерских управлений механизации силами специализированных участков и бригад с привлечением в необходимых случаях обслуживающего персонала строит, машин.
Капитальный ремонт выполняется централизованно на той же организации и технической основе, что и изготовление новых машин.
В процессе эксплуатации машин ведется систематический учет объемов выполненной работ и продолжительности рабочего времени; выполнения технического обслуживания и ремонта, их трудоемкости и стоимости, неисправностей и отказов при эксплуатации; замены составных частей машины; конструктивных изменений; расхода запасных частей, топлива, смазочных и др. эксплуатационных материалов.

 

Секция регенерации, 2-4 – реакторы платформинга, 5, 11, 16, 21 – насосы, 6, 14 – теплообменники, 7 – многосекционная печь, 8, 13 – холодильники, 9, 12 – газосепараторы низкого и высокого давления, 10, 15 – компрессоры, 18 – стабилизационная колонна (стабилизатор), 17 – трубчатая печь, 19 – аппарат воздушного охлаждения, 20 – газосепаратор.

Установка риформинга с движущимся слоем платинового катализатора

 

В процессе платформинга фирмы UOP (США) с движущимся катализатором, циркулирующим между реактором и регенератором, три реактора рас­положены друг над другом и выполнены в виде од­ного колонного аппарата, разного диаметра по вы­соте. Катализатор из первого (верхнего) реактора перемещается во второй, а из второго в третий. Из нижнего реактора катализатор транспортируется в регенератор. Технологическая схема установки представлена на рис. IV-4. Сырье насосом 5 подается в продуктовый теплообменник 6, предварительно смешиваясь с циркуляционным водородсодержащим газом, а затем поступает в змеевик первой секции многосекционной печи 7. Нагретая до 520^оС газо­сырьевая смесь вводится в реактор 2.

Промежуточный подогрев реакционной смеси осу­ществляется в змеевиках следующих секций печи 7. Продукты реакции по выходе из реактора 4 снизу проходят систему регенерации тепла (теплообмен­ник 6 и водяной холодильник 8). В отличие от обыч­ных схем разделение жидкой и газовой фаз происхо­дит в газосепараторе 9 низкого давления (1 МПа).

Газ из аппарата 9 компримируется компрессором 15 до давления 1,5 МПа, смешивается с жидкой фазой, подаваемой насосом 11, смесь охлаждается в холо­дильнике 13 и разделяется в газосепараторе высо­кого давления 12. Такая последовательность сепа­рации, вызванная низким давлением в реакционной зоне, уменьшает унос бензина с водородсодержащим газом и повышает содержание в газе водорода.

Водородсодержащий газ компрессором 10 по­дается в блок гидроочистки сырья и на циркуляцию в узел смешения с сырьем платформинга перед тепло­обменником 6. Балансовое количество водородсодержащего газа выводится с установки.

В колонне 18 осуществляется стабилизация катализата. Головная фракция стабилизации после ох­лаждения и конденсации в аппарате 19 отделяется в газосепараторе 20 от сухого газа и подается насо­сом 21 на орошение стабилизатора 18, а балансовое количество выводится с установки. Для подвода тепла в низ стабилизационной колонны 18 служит трубчатая печь 17. Нижний продукт колонны 18 -стабильный катализат — выводится с установки че­рез аппарат 14.

Из реактора 4 снизу вся масса отработанного катализатора транспортируется в секцию регенера­ции 1, где и происходит последовательный выжиг кокса, оксихлорирование (для разукрупнения кри­сталлитов платины) и добавление хлоридов (промо­торов). Регенерированный катализатор после охлаждения подается на верх реактора 2. Используемый в качестве транспортирующего газа водород восстанавливает катализатор после пребывания его в окислительной среде регенератора. При необходимости можно отключить от реактора без нарушения режима работы установки.

 

 

 

3.

Принципиальная технологическая схема установки изомеризации пентанов и гексанов: I – сырье, II – ВСГ, III - изопентановая фракция, IV – бутановая фракция, V – изогексановая фракция, VI – гексановая фракция на изомеризацию, VII – жирный газ.

 

4.

Рис. 1. Принципиальная технологическая схема процесса Димерсол производства гексенов:

I— пропилен; II—катализатор; III — аммиак; IV —вода на дезактивацию катализатора; V—сточные воды; VI —легкие газы; VII — гексены.

1 — реактор; 2—насос для подачи катализатора; 3—насос системы теплосъема; 4 —теплообменник; 5—отстойник; 6—насос системы смешения; 7—ректификационная колонна; 8—дефлегматор; 9 — флегмовая емкость; 10—флегмовый насос; 11—подогреватель кубового продукта.

Назначение - получение компонентов моторных топлив

Сырье: продуты каталитического крекинга или пиролиза.

Продукт: димат на 90 % состоит из изогексенов.

Катализатор: Растворимые комплексы металлического никеля являются катализаторами олигомеризации

Синтез гексенов идет в реакторе емкостного типа 1. Часть реакционной массы циркулирует через теплообменник 4, предназначенный для отвода тепла реакции. В циркуляционный контур подается раствор катализатора, смешиваемый с реакционной массой в насосе 3. Продукты реакции смешиваются с циркулирующим водным раствором аммиака и подаются в отстойник 5. Углеводородный слой из отстойника отводится на ректификацию в колонну 7, а водный — возвращается на дезактивацию катализатора и частично выводится из системы. При разделении продуктов на колонне 7 с верха отбираются углеводороды С3, а из куба получают товарные димеры.

 

5. Установка, предназначенная для гидроочистки дистиллята дизельного топлива, технологическая схема которой приведена на рис. V-1, включает ре­акторный блок, состоящий из печи и одного реактора, системы стабилизации гидроочищенного продукта, удаления сероводорода из циркуляционного газа, а также промывки от сероводорода дистиллята. Процесс проводится в стационарном слое алюмо-кобальтмолибденового катализатора.

Сырье, подаваемое насосом 1 смешивается с водородсодержащим газом, нагнетаемым компрессо­ром 16. После нагрева в теплообменниках 6 и 4 и в змеевике трубчатой печи 2 смесь при темпера­туре 380—425°С поступает в реактор 3. Разность температур на входе в реактор и выходе из него не должна превышать 10°С.

Продукты реакции охлаждаются в теплообмен­никах 4, 5 и 6 до 160°С, нагревая одновременно газосырьевую смесь, а также сырье для стабилизационной колонны. Дальнейшее охлаждение газо­продуктовой смеси осуществляется в аппарате воздушного охлаждения 7, а доохлаждение (примерно до 38°С) — в водяном холодильнике 8.

Нестабильныйгидрогенизат отделяется от цир­куляционного газа в сепараторе высокого давле­ния 9. Из сепаратора гидрогенизат выводится снизу, проходит теплообменник 10, где нагревается примерно до 240°С, а затем — теплообменник 5 и поступает в стабилизационную колонну 11.

На некоторых установках проводится высокотем­пературная сепарация газопродуктовой смеси. В этом случае смесь разделяется при температуре 210—230°С в горячем сепараторе высокого давле­ния; уходящая из сепаратора жидкость поступает в стабилизационную колонну, а газы и пары — в ап­парат воздушного охлаждения. Образовавшийся конденсат отделяется от газов в холодном сепараторе и направляется также в стабилизационную колон­ну [4].

Циркуляционный водородсодержащий газ после очистки в абсорбере 18 от сероводорода водным рас­твором моноэтаноламина возвращается компрессо­ром 16 в систему.

В низ колонны 11 вводится водяной пар. Пары бензина, газ и водяной пар по выходе из колонны при температуре около 135°С поступают в аппарат воз­душного охлаждения 12, и газожидкостная смесь разделяется далее в сепараторе 13. Бензин из се­паратора 13 насосом 15 подается на верх колонны // в качестве орошения, а балансовое его количество выводится с установки. Углеводородные газы очи­щаются от сероводорода в абсорбере 22.

Гидроочищенный продукт, уходящий с низа ко­лонны 11, охлаждается последовательно в тепло­обменнике 10, аппарате воздушного охлаждения 14 и с температурой 50^оС выводится с установки.

На установке имеется система для регенерации катализатора (выжиг кокса) газовоздушной смесью при давлении 2—4 МПа и температуре 400—550°С. После регенерации катализатор прокаливается при 550°С и 2 МПа газовоздушной смесью, а затем си­стема продувается инертным газом.

5.

Рис. Технологическая схема установки гидроочистки

Насосы, 2 – трубчатая печь, 3 – реактор, 4-6, 10 – теплообменники, 7, 12,14 – аппараты воздушного охлаждения, 9, 13, 17, 20 – сепараторы, 11 – стабилизационная колонна, 16 – центробежный компрессор, 18, 22 – абсорберы

 

 

6

Рис. Технологическая схема установки для производства водорода

 

 

Сырье -гидрогенизат, поступающий из секции гидроочи­стки, — насосом 1 подается в змеевик печи 2 и за­тем перед входом в реактор 11 смешивается с рециркулятом и водяным паром, подаваемым на распи­ливание. В нижней зоне прямоточного реактора 11 сырье, контактируя с горячим регенерированным катализатором, испаряется и подвергается кре­кингу. Основная масса катализатора отделяется от продуктов реакции в реакторе-сепараторе 10.Катализатор, пройдя зону отпаривания водяным паром, по транспортной линии 5 поступает в ре­генератор 6 с псевдоожиженным слоем катали­затора, куда одновременно воздуходувкой 3 через горизонтальный распределитель подается воздух, необходимый для регенерации катализатора. Ре­генерированный катализатор по трубопроводу 7 опускается в узел смешения с сырьем. Пары про­дуктов крекинга и газы регенерации отделяются от катализаторной пыли в соответствующих двухсту­пенчатых циклонах и объединяются в сборных ка­мерах, расположенных в верхней части аппаратов 6 и 10. Газы регенерации проходят паровой котел-утилизатор 9, где их тепло используется для выра­ботки водяного пара. Затем они очищаются от остатков пыли в электрофильтре 8 и выводятся в ат­мосферу через дымовую трубу (на схеме не показана).

Парообразные продукты крекинга направляются в нижнюю отмывочно-сепарационную секцию рек­тификационной колонны 13. Здесь продукты кре­кинга разделяются. В нижней части колонны от па­ров отделяется увлеченная катализаторная пыль, кроме того, происходит конденсация тяжелой части паров (за счет подачи нижнего орошения насосом 15). Легкий и тяжелый газойли выводятся из соответст­вующих точек колонны 13 в отпарные колонны 19 и 19' затем насосами 18 и 22 прокачиваются через теплообменники 12 и аппараты воздушного охлаж­дения 20 и выводятся с установки. Часть тяжелого газойля подается в узел смешения с катализатором (на рециркуляцию). С низа колонны 13 насосом 17 смесь тяжелых углеводородов с катализаторной пы­лью откачивается в шламоотделитель 14. Шлам за­бирается с низа аппарата 14 насосом 16 и возвра­щается в реактор, а с верха шламоотделителя вы­водится ароматизированный тяжелый газойль (де­кантат).

Из колонны 13 сверху отводятся пары бензина, углеводородные газы и водяной пар; они поступают в аппарат воздушного охлаждения 20, газоводоот­делитель 21, где газ отделяется от конденсата бен­зина и воды. Бензин насосом 23 частично возвра­щается в колонну 13 в качестве острого орошения, а балансовое его количество направляется на стаби­лизацию (для отделения растворенных газов).

В период пуска установки воздух в регенератор подается через топку 4, в которой для его нагрева под давлением сжигается топливо. В теплообменниках 12 тепло отходящих потоков используется для нагрева исходного сырья, поступающего в сек­цию гидроочистки.

 

 

8.

• Установка состоит из следующих секций: реакторный блок, включающий печи крекинга тяжелого 1 и легкого 2сырья и выносную реакционную колонну 3, отделение разделения продуктов крекинга, которое включает испарители высокого 4 и низкого 7 давления для отделения крекинг-остатка, комбинированную ректификационную колонну высокого давления 6, вакуумную колонну 9 для отбора вакуумного термогазойля и тяжелого крекинг-остатка и газосепараторов 5 и 8 для отделения газа от нестабильного бензина.

• Исходное сырье после нагрева в теплообменниках поступает в нижнюю секцию колонны 6. Она разделена на 2 секции полуглухой тарелкой, которая позволяет перейти в верхнюю секцию только парам. Продукты конденсации паров крекинга в верхней секции накапливаются в аккумуляторе (кармане) внутри колонны. Потоки тяжелого и легкого сырья, отбираемые соответственно с низа и из аккумулятора 6, подаются в змеевики трубчатых печей 1 и 2, где нагреваются до температур соответственно 500 и 550 °С и далее поступают для углубления крекинга в выносную реакционную камеру 3. Продукты крекинга затем направляются в испаритель высокого давления 4. Крекинг-остаток и термогазойль через редукционный клапан поступают в испаритель низкого давления 7, газы и пары бензино-керосиновых фракций — в колонну 6.

• Уходящие с верха колонн 6 и 7 газы и пары бензиновой фракции охлаждаются в конденсаторе-холодильнике и поступают в газосепараторы 5 и 8. Газы поступают на разделение на ГФУ, а балансовое количество бензинов направляется на стабилизацию.

• Крекинг-остаток, выводимый с низа испарителя 7, подвергается вакуумной разгонке в колонне 9 на вакуумный термогазойль и вакуум-отогнанный дистиллятный крекинг-остаток.

 

9).

1-теплообменники, 2-паросборник, 3-закалочно-испарительные аппараты (ЗИА), 4-печи, 4а-печь пиролиза этана, 5-пароперегреватель, 6-колонна фракционирования, 7-сепаратор, 8-отстойник, 9-отпарная колонна, 10-сепараторы, 11-компрессоры 1-5-й ступеней, 12-колонна щелочной очистки,13-осушители, 14-деметанизатор, 15-блок охлаждения, 16-этан-этиленовая колонна, 17-реакторы гидрирования, 18-деэтанизатор, 19-пропан-пропиленовая колонна, 20-депропанизатор, 21- дебутанизатор, 22-депентанизатор.

 

 

10).

 

 

11.

Схема коксования: 1. - коксовая батарея; 2. - сборный канал продуктов горения; 3. - газопровод; 4. - отделитель конденсата; 5. - газовый холодильник; 6. - электрофильтр; 7. - газодувка; 8. - трубопровод для отвода конденсата; 9. – отстойник; 10. – хранилище смолы; 11. – хранилище аммиачной воды; 12. – аммиачная колонна; 13. – сатуратор; 14. – бензольный скруббер; 15. – бензольная колонка

 

12.

 

 

13)

Сырье через теплообменник 2 и подогреватель 3 подается в реактор 4. Продукты реакции из реактора 4 через теплообменник 2 и холодильник 5 направляются в депропанизатор 6, верхний продукт которого – отработанная пропан-пропиленовая фракция. Эта фракция частично используется как хладагент в реакторе 4, а балансовый избыток выводится с установки. Нижний продукт колонны 6 представляет собой полимеризат, который в случае, если установка работает в режиме получения автобензина, выводится с установки. При выработке нефтехимического сырья полимеризат в колоннах 11 и 16 разделяются на узкие фракции: димеры, тримеры и тетрамеры.

 

 

14.

 

 

15)