Теплотехнический расчёт наружных ограждающих конструкций 9 страница

19.1 Характеристика метода обработки шлифованием

Шлифование является распространенным видом чистовой и тонкой обработок деталей машин. Часто шлифование является окончательной обработкой. Процесс резания материала заготовки абразивными зернами – это сущность шлифования. Абразивные зерна с помощью различных Связующих веществ образуют шлифовальные круги – инструменты для обработки шлифованием, работающие на больших скоростях (v_k>15 m/c). Вращение шлифовального круга является главным движением резания.

Абразивные зерна осуществляют силовое воздействие на заготовку, что приводит к поверхностному пластическому деформированию материала. Поверхностный слой упрочняется, но эффект упрочнения из-за высоких температур (процесса рекристаллизации) значительно меньше, чем при обработке лезвийным инструментом.

19.2 Технология обработки шлифованием

Заготовки, обрабатываемые на шлифовальных станках, должны отвечать предъявляемым к ним технологическим требованиям: валы должны иметь центровые отверстия, а пустотелые детали – установочные фаски. На заготовках предусматривают специальные проточки для выхода круга, обрабатываемые поверхности разделяют нешлифуемыми участками. Плоские поверхности деталей предпочтительнее располагать перпендикулярно или параллельно установочной поверхности.

Обработка шлифованием характеризуется большими технологическими возможностями. Обдирочным шлифованием получают опорные поверхности у мелких и средних отливок, достигаемая шероховатость поверхности =R_a 2,5...1,25 мкм. Плоское шлифование периферией круга обеспечивает шероховатость поверхности R_a= 6,3... 1,25 мкм (предварительная обработка), R_a= 1,25...0,32 мкм (чистовая обработка) и R_а=0,63....0,16 мкм (тонкая обработка). Внешние поверхности вращения могут быть подвергнуты предварительному, чистовому и тонкому шлифованию. Предварительное шлифование дает 8... 10-й квалитеты и R_a =6,3...0,63 мкм, тонкое – 5...6-й квалитеты и R_a=0,63...008 мкм. Отверстия подвергают предварительному (9 10-й квалитеты и R_a =6,3...0,63 мкм) и чистовому (7...9-й квалитеты и Ra= 1,25...0,32 мкм) шлифованию.

Режимы резания при шлифовании выбираются по справочникам.

19.3 Методы отделки поверхностей

Нередки случаи, когда обработка лезвийным инструментом или шлифовальными кругами оказывается недостаточной. Для достижения более высокой точности и лучшего качества поверхности деталей применяют отделочные методы обработки.

Притиркой поверхностей устраняют незначительные отклонения от геометрических форм и размеров (предварительная притирка) и уменьшают шероховатость поверхности (окончательная притирка). Притиркой достигаются 5, 6-й квалитеты точности и шероховатость поверхности R_a< 0,1 мкм. Инструментом служат притиры соответствующей геометрической формы, изготовляемые из более мягких материалов (серого чугуна, бронзы, меди, дерева), чем обрабатываемый материал заготовки. На поверхность притира наносят абразивный порошок или притирочную пасту со связующей жидкостью. Абразивные порошки могут быть из электрокорунда, карбида кремния, карбида бора, оксида хрома и др. Притирочные пасты состоят из абразивных порошков и химически активных веществ. Связующими жидкостями служат машинное масло, керосин, стеарин, вазелин. Абразив внедряется в поверхность притира и удерживается в ней.

Микронеровности поверхности при притирке сглаживаются за счетсовокупного воздействия на заготовку абразивных зерен и химически активных веществ.

Рис. 19.3. Схемы методов отделки поверхностей: а – притирка; б – абразивно-жидкостная; в – полирование; г – абративной лентой; д – хонингование; е – суперфиниширование

Химически активные вещества, входящие в состав паст, окисляют обрабатываемую поверхность, в результате чего образуется мягкая плёнка. Эта плёнка легко удаляется абразивными зёрнами.

Абразивно-жидкостная отделка – используется для обработки объемно-криволинейных и фасонных поверхностей с целью уменьшения их шероховатости, Она не повышает точность обработки, а шероховатость поверхности может быть снижена до R_а=0,032...0,012мкм. Абразивные зерна не только обрабатывают, но и упрочняют поверхность детали. При абразивно-жидкостной отделке применяют электрокорундовые зерна, в суспензии их содержится до 30...35 %.

Полирование назначается только для уменьшения шероховатости поверхности и получения зеркального блеска или для декоративных целей. Полированием не исправляют погрешности геометрической формы, а также локальные дефекты (вмятины и др.), оставшиеся от предыдущей обработки.

На круг из войлока, фетра, бязи и других мягких материалов наносят полировальные пасты или абразивные зерна со смазкой. В зоне обработки, проводимой на высоких скоростях (до 40 м/с), протекают три процесса: тонкое резание, пластическое деформирование поверхностного слоя и воздействие химически активных веществ, содержащихся в пасте. Абразивные материалы различны: электрокорунд и оксид железа для обработки сталей, карбид кремния и оксид железа – чугуна, оксид хрома и наждак – сплавов меди и алюминия.

Абразивными лентами шлифуют – металлические и неметаллические детали с криволинейными поверхностями. Рабочая поверхность ленты намного превышает рабочую поверхность полировального круга. Благодаря этому облегчается отвод теплоты из зоны обработки. Отделывают поверхности абразивной лентой после чистовой обработки, при этом повышается точность и уменьшается шероховатость.

Хонингование применяют для изготовления отверстий с высокой точностью и малой шероховатостью. Хонингуют специальными инструментами – хонами с равномерно раздвигающимися в радиальном направлении абразивными брусками. Хон совершает вращательное движение и возвратно-поступательное перемещение, соотношение l>,/l>₂=1,5...10,0. Скорость о, изменяется от 45 до 75 м/мин в зависимости от обрабатываемого материала. В результате совмещения движений на обрабатываемой поверхности образуется мелкая сетка пересекающихся рисок от абразивных зерен. Эта сетка хорошо удерживает смазку.

Хонингование подразделяют на предварительное, чистовое и тонкое. При хонинговании необходима обильная смазка. Бруски изготовляют из электрокорунда или карбида кремния на керамической связке, лучшие результаты дают бруски на бакелитовой связке. Применяют и алмазные бруски, которые хорошо исправляют погрешности геометрической формы обрабатываемого отверстия.

Суперфиниширование после тонкого точения, шлифования или хонингования уменьшает шероховатость поверхности до И_аЮ,2...0,025 мкм. Погрешности предыдущих обработок не устраняются. В результате суперфиниширования изменяется форма микровыступов, они округляются, поверхность приобретает сетчатый рельеф. Тем самым создаются благоприятные условия для контакта трущихся поверхностей. Абразивные бруски устанавливаются в специальной головке. Брускам задают специальные колебательные движения с амплитудой 1,5...6,0 мм и частотой 400... 1200 колебаний в минуту. При этом они поджимаются к обрабатываемой поверхности с малыми усилиями.

СОЖ при суперфинишировании играет важную роль. В начале обработки острые микровыступы поверхности прорывают масляную пленку и контактируют с брусками. Давление на выступах велико, что создает условия для их пластического деформирования. Далее масляную пленку прорывает все большее количество выступов, при этом давление снижается. В какой-то момент давление брусков уже не может прорвать масляную пленку, которая закрывает выровненные микровыступы. В момент создания жидкостного трения процесс суперфиниширования прекращается автоматически.

20 Механизация и автоматизация технологических процессов механической обработки

20.1 Автоматизация металлорежущих станков и производства

Всякое автоматическое устройство отличается цикличностью работы, при этом все элементы цикла выполняются без участия человека. С этой целью на металлорежущих станках автоматизируют включение и выключение подач, подводы и отводы частей станков, загрузку заготовок, уборку стружки и т. д., т. е. тех действий, где при работе на универсальных станках обязательно вмешательство человека. Металлорежущие станки обеспечивают высокую производительность, если совместить все их вспомогательные и рабочие движения и при этом добиться совместной работы большого числа инструментов.

Автоматизация производства позволяет разбивать процесс изготовления детали на отдельные операции, т. е. осуществлять принцип дифференциации. При этом каждая операция совершается автоматическими механизмами или на автоматических станках, работающих одновременно. Вместе с тем устройства могут быть объединены в автоматические комплексы, что соответствует принципу концентрации. Комплексами считаются объединения станков, линии, цехи или отдельные заводы.

Наиболее перспективным направлением автоматизации производства в машиностроении и других отраслях промышленности является создание комплексно-автоматизированных гибких технологических систем.

Универсальные металлорежущие полуавтоматы и автоматы надежны в работе. Но они, работая по жестко установленной программе, обладают серьезным недостатком: не реагируют на отклонения качества деталей в ходе обработки. Это связано с трудностью корректировки программы простыми средствами, а при их разработке невозможно предвидеть в совокупности изменений такие факторы, как износ инструмента, колебания температуры, непостоянство припуска, сил трения и жесткости станка, инерционность и быстродействие механизмов и т. п. Поэтому необходимы постоянное наблюдение за их работой и периодические подналадки.

На современном этапе развития техники была поставлена задача создания и применения принципиально новых методов автоматизации станочного оборудования, которые обеспечивали бы высокую технологическую гибкость производства. Проблема решается путем создания широкоуниверсальных систем программного управления.

При традиционных методах автоматизации весь объем информации, необходимый для изготовления деталей, реализовывался в кулачках, копирах, упорах и др. Все эти носители аналоговой информации физически связаны с размерами обрабатываемой детали, поэтому их изготавливают предварительно с большой точностью.

При подготовке же программы для станков с программным управлением оперируют лишь информацией в числовой форме с рабочего чертежа детали. Это позволяет применять математические методы для подготовки программ и автоматизировать процесс их изготовления с помощью ЭВМ.

Станки с программным управлением отличаются высокой производительностью, присущей специальным станкам, и гибкостью (прежде всего простота переналадки), характерной для универсального оборудования. Эти станки возможно применять практически в любых условиях производства. Металлорежущие станки снабжаются цикловым (ЦПУ) или числовым (ЧПУ) видами программного управления.

Станки с ЦПУ используются, например, при обработке ступенчатых валов. Они имеют позиционную систему с панелями упоров, включающих или отключающих подачу суппорта. Программа задается расстановкой специальных стержней – штекеров в гнездах панели, которая дает возможность запрограммировать до 120 различных переходов. При работе используется специальная программная карта, которая исключает использование рабочим чертежей, а также освобождает его от расчетов. Станки с ЦПУ простые и дешевые, но переналадка станков достаточно трудоемка.

Системы с ЧПУ значительно расширяют технологические возможности станков, так как они производят перемещения рабочих органов станка по одной, двум или трем координатам. Кроме того, на носителе программы может быть зафиксировано практически неограниченное число команд по последовательности и величинам перемещений подвижных элементов рабочих органов станка. По технологическому назначению различают контурное и позиционное управления. При непрерывном, контурном управлении создается координация относительного расположения инструмента и заготовки как по пути, так и по скорости перемещения в любой момент времени. Такое необходимо при обработке деталей со сложным профилем на токарных и фрезерных станках. Координатное, позиционное управление обеспечивает относительное перемещение инструмента и заготовки. Это используется на сверлильных, координатно-расточных и подобных станках с целью вывода инструмента в заданную позицию перед началом обработки поверхности с точным положением оси. Самая высокая точность достигается в системе с адаптированным управлением где добавляется ещё одно дополнительное устройство, которое позволяет автоматически учитывать изменение режима обработки. Адаптивные системы являются самонастраивающимися, самоорганизующимися и самообучающимися системами. Они характеризуются нежестким циклом обработки. При этом значительно упрощается и процесс программирования, так как технолог только приближенно решает задачу, а система с помощью специальных датчиков условий обработки сама изменяет ее и доводит до оптимального решения.

Существуют адаптивные системы, вводящие соответствующие коррективы в режим резания в зависимости от деформаций станка, температуры деформации, износа инструмента и т. д. Это обеспечивает автоматизацию технологической наладки станка.

Помимо отмеченных ранее преимуществ металлорежущих станков с ЧПУ отметим некоторые отличия их от универсальных станков. Ни кинематические, ни силовые приводы станков не имеют люфтов, что приводит к высокой точности обработки и стабильности качества поверхности. Приводы быстродействующие, широко используются различные устройства, исключающие сухое трение в механизмах станков. Станки с ЧПУ имеют высокую степень автоматизации, что приводит к сокращению вспомогательного времени.

Последующим этапом автоматизации металлорежущих станков является оснащение станков с ЧПУ устройствами для размещения (магазинами) и автоматической смены инструмента. Это позволяет проводить обработку заготовки за большое число переходов разными инструментами без снятия ее со станка. В магазине может быть размещено до 150 инструментов, смена которых осуществляется автооператором. Эти станки имеют несколько столов, что позволяет проводить смену и установку заготовки тогда, когда идет обработка другой, ранее установленной на другом столе заготовки. Подобные станки называются обрабатывающими центрами (ОЦ) – многооперационными, многоцелевыми или многоинструментальными.

Обрабатывающий центр обладает высокой производительностью. На этих станках обрабатывают детали, которые не поддаются обработке на обычных станках. Чем сложнее деталь, тем эффективнее ее обработка на ОЦ.

Станки оснащаются устройствами активного контроля (в процессе обработки), автоматического сбора и отвода стружки, контроля состояния режущего инструмента.

Отличительной чертой современных станков является оснащение их устройствами ЧПУ на базе микропроцессоров, имеющих малые габариты.

Повышение производительности ОЦ осуществляется также за счет увеличения числа шпинделей и внедрения адаптивной системы управления, основанной на измерении мощности, потребляемой приводом главного движения. При изменении припуска или твердости обрабатываемого материала автоматически изменяется скорость резания и подача. Сконструированы обрабатывающие центры, несущие многоинструментные головки со сменными барабанами – суперцентры. На этих станках обрабатывается до двадцати типоразмеров деталей.

Необходимо отметить то, что конструкции традиционного металлорежущего оборудования с ЧПУ существенно изменяются в связи с обеспечением возможности совместной его работы с автоматическим транспортом, промышленными роботами, координатными измерительными машинами и другим оборудованием в условиях автоматизированного производства.

20.2 Автоматические линии и комплексная автоматизация производства

Современные автоматические линии (АЛ) выполняют помимо операций обработки резанием и такие операции механосборочного производства, как мойку заготовок, сортировку, сборку соединений, контроль качества обработки, упаковку без вмешательства рабочего-оператора.

В основу классификации АЛ положен ряд признаков. В машиностроении находят применение АЛ с поштучным вводом заготовки и поштучной выдачей обработанной детали. Эти линии, в свою очередь, делятся на синхроннные (жесткие) и несинхронные (гибкие). На жесткой АЛ заготовка сразу же передается на следующую позицию, неисправность оборудования на одной позиции в этом случае приводит к остановке всей линии. На гибких АЛ создаются многопозиционные заделы заготовок, что дает возможность работать без сбоев. Существуют АЛ с непрерывными подачей материала и выдачей готовых изделий.

В зависимости от установки обрабатываемых заготовок АЛ подразделяются на спутниковые и бесспутниковые, а по расположению транспортирующего устройства – со сквозным и несквозным перемещением заготовок; АЛ могут быть однопоточными и с разветвляющимися потоками, что определяется движением заготовок. Линии в своем составе могут иметь специальные и специализированные станки, агрегатные станки и станки общего назначения.

Наибольшее распространение получили АЛ из станков-автоматов, агрегатных станков и роторные автоматические линии. АЛ из агрегатных станков широко распространены для производства в основном корпусных изделий, шатунов, коленчатых валов я т. д. Отмечается, что перестройка на выпуск новой продукции сравнительно легко осуществляется на АЛ из переналаживаемых агрегатных станков.

АЛ из агрегатных станков характеризуются следующими показателями: использование при компоновке на 65...70 % унифицированных и нормализованных узлов и деталей; применение типового привода подачи; контроль усилий на режущий инструмент; подача заготовок с транспортеров с помощью автооператоров; применение систем ЧПУ; возможность управления линией ЭВМ.

Единичное, мелкосерийное и серийное производства составляют 80 % от объема изготовленных деталей и машин. Для обслуживания этих производств возникла необходимость создания перенастраиваемых средств или гибкого оборудования. Требованиям гибкого оборудования наиболее полно отвечают металлорежущие станки с ЧПУ, обрабатывающие центры (ОЦ), промышленные роботы (ПР) и другие виды оборудования. Еще большей оперативностью обладают системы из гибких элементов, управляемые ЭВМ. Благодаря применению ЭВМ станки и роботы легко и быстро переналаживаются с одного вида продукции на другую. Кроме того, ЭВМ обеспечивает сложные способы управления; при этом в случае необходимости протекает процесс обучения, поднастройки и разбора сложных ситуаций. С помощью ЭВМ возможно автоматизировать сложные, многоэтапные и выполняемые большим количеством оборудования технологические процессы.

Благодаря ЭВМ и новым видам гибкого технологического оборудования появилась возможность осуществления комплексной автоматизации производственных процессов путем создания гибких производственных систем (ГПС). Под ГПС понимают совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, РТК, гибких производств венных модулей, отдельных единиц технологического оборудования и систем их функционирования в автоматическом режиме. При этом задается определенный интервал времени деятельности ГПС. Гибкие производственные системы обладают также свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры, но в установленных пределах значений их характеристик.

Под гибким производственным модулем (ГПМ) понимают единицу технологического оборудования с программным управлением. Функционирует она автономно в автоматическом режиме, обладая при этом возможностью встраивания в гибкую производственную систему. Па организационным признакам различают следующие виды ГПС: гибкие автоматизированные линии (ГАЛ), гибкие автоматизированные участки (ГАУ) и гибкие автоматизированные цехи (ГАЦ).

Отметим основные преимущества ГПС механической обработки по сравнению с участками универсальных станков. Благодаря более высокой загрузке оборудования резко возрастает производительность труда (в 2...Зраза); значительно улучшается качество выпускаемой продукции, что достигается устранением ошибок и нарушений технологических режимов вследствие применения ЭВМ; в несколько раз сокращается производственный цикл; уменьшаются капитальные вложения, площадки и численность работающих, так как при трехсменном режиме работы две смены ведутся под наблюдением оператора; снижается объем незавершенного производства; повышается эффективность управления; улучшаются условия труда, человек освобождается от малоквалифицированного и монотонного труда.

21 Основы технологии упрочняющей обработки деталей машин

21.1 Качество машин

Качество машин определяется техническими, технологическими, производственными, организационными и экономическими факторами. Оно характеризуется показателями технологичности и эксплуатационными показателями технического уровня – служебного назначения, надежности, эргономики, эстетики и патентно-правовыми.

Остановимся на надежности – одном из главных показателей качества, под которой понижают свойство изделий выполнять свои функции, сохраняя эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение определенного промежутка времени или требуемой наработки. Надежность характеризуется следующими показателями безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью.

Отметим, что под долговечностью понимают срок службы машины с учетом физического и морального ее износа до первого капитального ремонта, модернизации или списания.

Точностные показатели качества деталей оказывают большое влияние на контактную жесткость стыковых поверхностей, характер посадок в соединениях и в конечном итоге на надежность и точность работы машин. Кроме того, они могут вызвать дополнительный шум в работающей машине и нарушить герметичность в соединениях.

Не менее важную роль в обеспечении надежности играет и качество поверхности деталей машин. Здесь значительное влияние оказывает шероховатость поверхности. Давление на вершинах неровностей вызывает их упругую, а затем и пластическую деформацию, вследствие чего протекают полезные (формирование оптимальной шероховатости) и вредные процессы (отделение вершин неровностей из-за усталости металла и схватывание неровностей под действием высоких контактных напряжений). Не менее важными являются физико-механические свойства поверхностного слоя материала. Это – более высокая поверхностная твердость и упрочнение, создание остаточных напряжений сжатия, а также соответствующие структурные и фазовые превращения в металле поверхностного слоя деталей.

Управление качеством поверхности деталей машин осуществляется главным образом применением различных методов упрочняющей обработки. Все они могут быть разделены на две большие группы: без нанесения иснанесением покрытий.

К первой группе относятся:

- методы механического воздействия: обработка давлением, обработка поверхностным пластическим деформированием. Достигается значительное упрочнение поверхностного слоя металлических деталей;

- методы термической обработки: объемная и поверхностная закалки, химико-термическая обработка, термомеханическая обработка, диффузионная металлизация. Обеспечивается существенное изменение свойств поверхностного слоя за счет структурных превращений и изменения химического состава металла. Во вторую группу входят:

- плакирование, при котором два или большее количество различных материалов соединяются литьем, прокаткой, сваркой, взрывом;

- электролитические и химические методы нанесения покрытий; наплавка;

- газопламенное или электродуговое напыление.

Вторая группа методов достаточно эффективна для придания поверхностному слою изделий заданных свойств, позволяет восстанавливать изношенные детали и сравнительно нетрудоемкая. С энергетической точки зрения они характеризуются сравнительно низкими температурами (до 5000 К). Во вторую группу также входит и обработка плазменной струей, отличающейся в силу ее энергетических возможностей (температуры около 12 000 К) от традиционных методов нанесения покрытий.

21.2 Технологические способы упрочняющей обработки деталей машин

Выдвигаемые практикой требования по созданию долговечных машин можно удовлетворить не только за счет разработки современных конструкционных решений и применения новых высокопрочных материалов, но и путем регламентированных изменений поверхностного слоя деталей машин.

Процессом, обеспечивающим получение стабильных показателей по качеству поверхности, является поверхностное пластическое деформирование (ППД), которое подразделяется на сглаживающее и упрочняющее.

В результате обработки ППД образуется специфическая шероховатость поверхности, возникает упрочненный поверхностный слой металла и формируются в нем остаточные напряжения сжатия, изменяются макро- и микроструктуры, механические и физические свойства металлов. Достигаются 6...7-й квалитеты точности обработки, шероховатость поверхности при этом доходит до Ra – =0,32...0,04 мкм, значительно повышаются эксплуатационные характеристики деталей машин.

Дробеструйную обработку используют с целью упрочнения поверхности детали стальной или чугунной дробью, применяют и стеклянные шарики. Скорость вылета дроби из сопла пневматической головки или дробемета 50...85 м/с. Глубина и степень упрочнения, а также остаточные напряжения зависят от технологических факторов (скорости потока дробь – сжатый воздух, диаметра дроби, твердости и динамической прочности дроби, угла наклона потока к обрабатываемой поверхности и др.) Метод применяется для обработки лопаток турбин, рессор, пружин, торсионных валов, зубчатых колес, спиральных сверл, матриц, пуансонов и др.

Центробежно-шариковый наклеп аналогичен радиальному обжатию. Проводится на станках общего (токарные, шлифовальные и др.) и специального назначения. Шарики располагаются в цилиндрических радиальных отверстиях упрочнителя – сепаратора.

Обкатывание роликом и шаром является наиболее распространенным видом обработки ППД благодаря их мобильности и простоте. Ролики обычно изготовляют из сталей марок У10, У12, XI2, Х12М, ХВГ, 5ХНМ, ШХ15 и закаливают их на твердость HRC 58...65. Ролики иногда наплавляют твердыми сплавами, что значительно повышает их износостойкость. Для закрепления роликов и шаров существуют специальные устройства и приспособления.

Метод обкатывания вибрирующим роликом позволяет добиться требуемой степени деформации при сравнительно небольших усилиях и в соответствии со служебным назначением детали управлять процессом формирования шероховатости поверхности. На обрабатываемые поверхности наносятся слабо заметные канавки, прилегающие друг к другу.

В основу раскатывания отверстий ролик а ми заложены принципы наружного обкатывания.

Обкатывание цилиндрических, фасонных, плоских поверхностей и раскатывание отверстия весьма эффективны и широко применяются при отделке разнообразных деталей машин. Штоки штамповочных молотов, различные валы, чугунные направляющие станков, рабочие профили зубчатых валков, крупная резьба, цилиндрические валки станов холодной прокатки, торсионные валы ткацких станков типа СТБ, баллоноограничители тростильно крутильных машин текстильного производства, обширная номенклатура деталей автомобилей и тракторов – неполный перечень обрабатываемых изделий.

Алмазное выглаживание отличается сравнительно малой площадью контакта инструмент-деталь, поэтому применяется при обработке нежестких деталей, прочных и закаленных материалов. Алмазное выглаживание наружных, внутренних и фасонных поверхностей аналогично обработке роликами и шарами. При алмазном выглаживании обработка ППД проводится в условиях трения скольжения (с весьма малым коэффициентом трения), а при обкатке роликами и шарами – трения качения. Рабочим инструментом служат простые по конструкции державки с наконечниками из естественных (А) и искусственных алмазов (типов «Карбонадо» – АСПК и «Балласс» – АСБ) в виде полусферы, цилиндра или конуса. Выглаживают детали жестким или нежестким подпружиненным) инструментом. Номенклатура деталей, обрабатываемых алмазными выглаживателями, чрезвычайно велика.

При чеканке наносят удары ударниками с бойками по обрабатываемой поверхности при помощи механических, пневматических или электромеханических специальных приспособлений. После чеканки твердость поверхности возрастает на 30...50%, глубина упрочнения – до 30 мм. Чеканка эффективна для обработки деталей машин, таких, как зубчатые колеса, шлицевые валы из различных материалов. Хорошо упрочняются чеканкой сварные швы.

Дорнование – эффективный метод калибрования и отделки внутренних поверхностей деталей машин. Инструмент перемещается в отверстии с натягом, он является основным технологическим параметром процесса. Процесс выполняется за один или несколько проходов инструмента. Калибрование повышает точность отверстий и обеспечивает высокое качество поверхности; процесс производителен.

21.3.Технологические способы упрочняющей обработки наплавкой, напылением, нанесением покрытий на рабочие поверхности деталей

Эффективным технологическим способом поверхностной упрочняющей обработки является наплавка. Существо способа выражается в нанесении слоя металла на оплавленную металлическую поверхность путем плавления присадочного материала теплотой кислородно-ацетиленового пламени или электрической дуги. Наплавка значительно улучшает эксплуатационные показатели и повышает срок службы деталей машин. Кроме того, наплавкой восстанавливают изношенные детали. Различные виды наплавки представлены в разделе 5. Отметим, что при проведении наплавочных работ широко используют ленточные электроды. Наплавка находит применение в производстве металлургического оборудования, строительных и буровых машин, штампового инструмента и др.