Теплотехнический расчёт наружных ограждающих конструкций 8 страница

Текущий контроль за процессом сварки или пайки предусматривает проверку соответствия фактических технологических режимов заданным и исправности оборудования.

Окончательный контроль включает в себя ряд мероприятий, из которых выбирают необходимые исходя из функционального назначения готовых сварных или паяных соединений.

Прежде всего проводят внешний осмотр, находят поверхностные дефекты и определяют длину швов; с целью выявления неплотностей в швах проводят гидравлические или пневматические испытания. Трещины в швах также могут быть обнаружены с помощью керосиновой пробы, когда одна сторона шва покрывается мелом, а другая – керосином. При наличии дефектов керосин, обладая повышенной проникающей способностью, смачивает мел.

Для обнаружения наружных невидимых трещин применяют люминесцентный метод. В этом случае изделие погружают на 20...30 мин в смесь керосина и масла, а затем после протирки – в порошок магнезии, который прилипает в местах появления масла, т. е. где есть дефект. Внутренние дефекты сварных и паяных швов обнаруживают с помощью рентгеновского просвечивания (используется различие в поглощениях лучей металлом и неметаллическими включениями), магнитного метода (основанного на рассеивании магнитных потоков в дефектных местах швов) или ультразвукового метода (сущность которого – различное отражение ультразвуковых колебаний сплошным металлом или неметаллическими включениями).

17 Технология изготовления изделий из пластмасс

17.1 Способы переработки пластмасс в вязкотекучем состоянии

Пластмассы в зависимости от состава, физического состояния и технологических свойств перерабатываются в изделия различными способами, которые могут быть объединены в отдельные группы. Прессование, литье под давлением, выдавливание и другие методы переработки неметаллических материалов осуществляют в вязкотекучем состоянии. Пневмо- и вакуум-формовка, штамповка и другие характеризуются высокоэластичным состоянием пластмасс.

Способом прямого у(компрессионного) прессования (рис. 17.1, а, б, в) получают в основном изделия из термореактивных полимерных материалов. В матрицу 3 помещают материал 2 в виде таблеток или порошка (а). При движении вниз пуансон 1 с усилием F (б) прессует изделие 4, которое после затвердевания и размыкания пресс-формы извлекается из нее с помощью выталкивателя 5 (в).

Марка перерабатываемого материала определяет температуру процесса прессования и развиваемое давление. Материал может предварительно подогреваться до заданной температуры, одновременно разогревается и пресс-форма. Рабочая температура поддерживается постоянной. Давление выбирают в зависимости от текучести и скорости отверждения прессуемого материала, а также от толщины формуемой детали.

Этим способом изготовляют изделия средней сложности и небольших габаритов.

При литьевом прессовании (рис. 17.1, г) термореактивный материал помещается сначала в загрузочную камеру 2_У из которой после разогрева до вязко-текучего состояния под действием поршня 1 через отверстие в литниковой плите 3 подается в полость матрицы 5. Далее материал затвердевает, пресс-форма раз мыкается и готовое изделие 4 извлекается выталкивателем 6.

Литьевым прессованием производят изделия сложной формы, с резьбовым отверстием, со сложной арматурой. Вместе с тем расход материала увеличивается за счет литниковой системы и части материала, остающегося в загрузочной камере.

Для прессования изготовляют различные пресс-формы. Чаще всего это одно- или многогнездные пресс-формы, снабженные нагревателями различных типов (обогревательные плиты с трубчатыми нагревателями или индукторами, с полупроводниковым нагревом и др.). Материалами для пресс-формы служат высоколегированные или инструментальные стали, термическая обработка которых приводит к значительному повышению твердости рабочих поверхностей. Для обеспечения высокого качества поверхности формуемых изделий основные детали пресс-форм полируются и хромируются.

При изготовлении листов предварительно набранные пакеты заготовок из текстильных материалов (хлопчатобумажных тканей, стеклотканей), пропитанных смолой, укладывают между подогреваемыми плитами гидравлических прессов. Затем плиты сжимаются, после заданной выдержки и размыкания плит получают готовые листы. Трубы и прутки из термореактивных материалов посияют способом профильного прессования.

Литьё под давлением, применяемое для переработки термопластов и реактопластов с хорошими вязкотекучими свойствами, в десятки раз производительнее прессования. Процесс пригоден для производства высокоточных равноценных деталей сложной конфигурации.

В зависимости от положения плоскости разъёма пресс-формы машины для литья под давлением делят на горизонтальные, вертикальные и угловые; от привода – на механические, гидравлические, гидромеханические и пневматические; от количества материальных цилиндров – на одно- и многоцилиндровые. Также они подразделяются по мощности.

Изделия типа тел вращения получают способом центробежного литья, что обеспечивает плотное строение стенок весьма значительных толщин.

Большая часть изделий из термопластов производится способом выдавливания (экструзии). Главной деталью специальной червячной машины (экструдера) для выдавливания является винт (шнек).

Основными параметрами экструдеров являются диаметр червяка, отношение длины червяка к диаметру, скорость вращения червяка и его профиль. Машины могут быть оснащены одним или двумя червяками. Для переработки эластичных расплавов применяют дисковые бесчервячные, а фторопластов – плунжерные экструдеры.

Выдавливание пригодно для производства пленки, ленты, листов, труб и различных профилей, для нанесения защитных оболочек на провода, кабели. Способом выдавливания и последующей раздувки сжатым воздухом получают полые выдувные изделия.

При производстве листов материал выдавливается через фильтры шириной до 1600 мм. После охлаждения полученное полотно либо свертывается в рулоны, либо разрезается на отдельные листы.

Листы из термопластов получают на специальных агрегатах, состоящих из экструдера, валкового гладильного устройства, устройств для вытягивания полотна и резки его на листы и механизма для укладки готовых листов.

17.2 Классификация резинотехнических изделий

Применяемые в различных отраслях народного хозяйства резинотехнические изделия подразделяются в зависимости от назначения на отдельные классы.

Уплотнительные – в виде уплотнительных профилен, уплотнительных манжет, втулок и т.д.

Вибро- и звукоизолирующие и противоударные – типа подшипников, амортизаторов и т. п.

Силовые – такие, как шестерни, корпуса различных агрегатов, муфты и т. п.

Опоры скольжения – различные резинометаллические подшипники, подпятники, опоры и т. п.

Трубы для транспортирования жидкостей и газов – как правило, резинотканевые изделия, очень часто армированные проволокой. К резинотканевым изделиям относятся также приводные плоские или клиновые ремни, транспортерные ленты для перемещения грузов.

Противоизносные – протекторы пневматических шин, катки и т. и.

Фрикционные изделия и инструменты – как, например, шлифовальные диски, тормозные устройства и т. п.

Несиловые и защитные – ковры для электрозащиты, ручки и т. п.

Декоративные – в виде различных полос, шнуров и т. п.

Номенклатура резиновых изделий чрезвычайно широка, она насчитывает десятки тысяч наименований.

17.3 Понятие о технологии изготовления изделий из резины

Способы получения изделий из резины во многом аналогичны способам переработки пластмасс. Основными из них являются каландрование, выдавливание, прессование, литье под давлением, намотка.

На многовалковых машинах, называемых каландрами, осуществляют производство резиновых листов и прорезиненных лент. Каландры снабжены системами подогрева или охлаждения, что обеспечивает температурный режим процесса.

Непрерывным выдавливанием на шприц-машинах получают профилированные резиновые детали либо покрывают металлическую проволоку резиной.

Резиновые изделия типа манжет, уплотнительных колец и другие изготовляют способом горячего прессования. Холодное прессование используют для формования, например, аккумуляторных батарей.

Литье под давлением служит для выпуска резиновых изделии сложных форм.

Технологический процесс в общем виде можно представить из трех групп основных операций: приготовления резиновой смеси, формования и вулканизации резиновых изделий.

Для лучшего смешивания компонентов резиновой смеси каучук переводят в пластическое состояние путем неоднократного пропускания через подогреваемые вальцы.

Выбор методов формования резиновых изделий определяется техническими требования к ним, типом резиновой смеси, условиями производства и другими факторами.

При вулканизации происходит химическое взаимодействие каучука с серой. Основное назначение вулканизации – перевод линейной структуры молекул каучука в пространственно-сетчатую, которая присуща резине. Резина в сравнении с каучуком характеризуется меньшей пластичностью, большей механической прочностью, повышенной стойкостью к химикатам, лучшей теплостойкостью.

Современное производство резинотехнических изделий осуществляется на высокопроизводительном и автоматизированном оборудовании.

18 Основы технологии обработки конструкционных материалов резанием

18.1 Способы обработки металлов резанием и классификация движений в металлорежущих станках

При обработке резанием на металлорежущих станках за счет срезания инструментом слоя металла с заготовки добиваются заданной чертежом геометрической формы; точности размеров; точности взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали. На заготовке (рис. 18. \а) различают обработанную (III) и обрабатываемую (I) поверхности, а также поверхность резания (II).

Способы обработки резанием следующие: точение, сверление, фрезерование, протягивание, шлифование и другие, менее распространенные.

Механическая обработка металлов резанием сопровождается значительными отходами металла в стружку.

Установлено, что при обработке резанием поковок, полученных на штамповочных молотах, КИМ составляет в среднем 0,66, а полученных на кривошипных горяче-штамповочных прессах – 0,70. Если учесть к тому же потери металла при изготовлении поковок, то общий коэффициент использования металла составит в среднем 0,42...0,70

Механизмы металлорежущих станков задают рабочие, установочные и вспомогательные движения. Первая группа движений обеспечивает срезание слоя металла или вызывает изменение состояния обработанной поверхности заготовки. К ним относятся: главное движение резания D_к. (рис. 18.1,6,) – прямолинейное поступательное или вращательное движение заготовки или режущего инструмента, происходящее с наибольшей скоростью v в процессе резания; движение подачи D_s – прямолинейное поступательное или вращательное движение режущего инструмента или заготовки, скорость которого u_s меньше скорости главного движения резания,

предназначенное для того, чтобы распространять отделение слоя материала на всю обрабатываемую поверхность; касательное движение D_K — прямолинейное поступательное пли вращательное движение режущего инструмента, скорость которого v_k меньше скорости главного движения резания и направлена по касательной к режущей кромке, предназначенное для того, чтобы сменять контактирующие с заготовкой участки режущей кромки; результирующее движение резания Д, – суммарное движение режущего инструмента относительно заготовки, включающее главное движение резания, движение подачи и касательное движение.

Для обеспечения взаимного расположения инструмента и заготовки для срезания с нее слоя металла используются установочные движения. Вспомогательные движения необходимы, например, для транспортирования и закрепления заготовки.

Движения резания металлорежущих станков направлены на формообразование поверхностей. Достигается это согласованием скоростей движений заготовки и инструмента, как бы воспроизводящих образующую и направляющую линии, совокупность последовательных положений (следов) которых и предопределяет геометрическую поверхность.

Метод следов (рис. 18.2,....,) характеризуется использованием для формообразования обоих движений резания. Образующей линией является траектория движения точки (вершины) резца, а траектория движения точки заготовки – направляющей линией 2.

При методе касания (рис. 18.2, б) функции формообразующего выполняет движение подачи. Образующей линией является режущее лезвие инструмента, а направляющей линией 2 – касательная к геометрическим вспомогательным линиям, представляющим траектории движения точек режущего инструмента.

Главное движение при методе копирования (рис. 18.2, в)служит формообразованию.

Образующей линией 1 является режущая кромка инструмента, направляющая линия 2 воспроизводится вращением заготовки.

Согласование двух движений подачи при методе обкатки (огибания) (рис. 18.2, г) дает возможность получить образующую линию 1 как огибающую кривую к последовательным положениям режущей кромки инструмента. Направляющая линия 2 воспроизводится вращением заготовки.

18.2.Физические явления, сопровождающие процесс резания. Износ и стойкость режущего инструмента

Обработка резанием характеризуется физическими явлениями, из которых важнейшими являются образование нароста на резце, упрочнение обработанной поверхности, наведение остаточных напряжений, возникновение вибраций элементов технологической системы «станок – приспособление – инструмент – деталь» и нагрев.

Нарост – сильнодеформированный плотный слой обрабатываемого материала, закрепившийся на передней поверхности инструмента в виде твердого клина (рис. 18.3). Нарост изменяет условия стружкообразования. Он выполняет функции режущего материала, что предохраняет режущую кромку, уменьшает износ и повышает работоспособность резца.

 

 

Рис. 18.3 Схема образования нароста (а) и наклепа (б)

Вместе с тем налипание частиц нароста хаотично, поэтому шероховатость обработанной поверхности хуже, чем при обработке заточенным инструментом.

При резании наблюдается упругопластическое деформирование тонкого слоя металла, приводящее к упрочнению. Режущая кромка резца имеет малый радиус закругления, р = 0,02 мм (рис. 18.3,6). Слой металла между линиями АВ и CD не срезается, а деформируется, этот слой соизмерим с р. Задняя поверхность инструмента контактирует с обработанной поверхностью по площадке Н из-за упругого последствия металла, поднимающегося на h_v. Так осуществляется силовое воздействие (силы нормального давления N и трения Т) на инструмент. В результате происходит значительное упрочнение металла.

Деформирование металла приводит к наведению в поверхностном слое остаточных растягивающих или сжимающих напряжений. Растягивающие остаточные напряжения снижают предел выносливости, так как приводят к зарождению микротрещин в поверхностном слое, а сжимающие напряжения повышают.

При резании иногда возникают вибрации (колебания) технологической системы. Причинами возникновения вынужденных колебаний являются прерывистость процесса резания, неуравновешенность вращающихся масс, погрешность изготовления и сборки передач и др. Металлорежущие станки характеризуются также автоколебаниями, которые являются следствием изменения силы резания, сил трения на рабочих поверхностях инструмента, возникновения и отрыва нароста, упругих деформаций инструмента и заготовки и др. Автоколебания вызывают волнистость или мелкую рябь, что резко ухудшает качество поверхности. Вибрации системы снижают стойкость режущих инструментов. Борьба с вибрациями заключается в увеличении жесткости системы, уменьшении массы заготовок, применении специальных виброгасителёй др. Вибрации могут быть и полезными. Для этого на станках устанавливают механические или ультразвуковые вибраторы, задающие инструменту искусственные колебания с регулируемой частотой, заданной амплитудой и в заданном направлении. Вибрационная обработка способствует дроблению стружки, снижает сопротивление деформации, исключает возникновение нароста.

Резание металлов сопровождается образованием теплоты. Она отводится стружкой (от 25 до 85 %), заготовкой (10...5 0%), инструментом (2...8 %), окружающей средой путем лучеиспускания.

Смазочно- охлаждающие среды (СОС) снижают трение по передней и задней поверхностям инструмента, что повышает его стойкость; препятствует образованию наростов – это снижает шероховатость поверхности; уменьшают температуру резания, одновременно повышается точность обработки. В качестве СОС используют жидкости, газы и газообразные вещества, твердые вещества.

Трение при механической обработке приводит к изнашиванию инструмента. Различают абразивное, окислительное, адгезионное и термическое изнашивания.

Износ – это следствие изнашивания; выражается в мм или мкм. Основным считают износ по задней поверхности h (рис. 18.4). При износе величина вылета резца не постоянна, поэтому поверхность изменяет свой диаметр от D_и до D, приобретая конусность (рис. 18.4, б). Затупление резца вызывает рост силы резания, что дополнительно ухудшает точность размеров и геометрических форм. Возрастает трение между инструментом и заготовкой, а также и температура резания.

 

а)

 

Рис. 18.4 Износ резца (а), изменение размеров (б) обрабатываемойзаготовки

Допустимой величине износа соответствует определенная стойкость инструмента Т, под которой понимают суммарное время (мин) его работы между последовательными переточками. Периоды стойкости токарных резцов, режущая часть которых оснащена стандартными пластинками из различных материалов, в зависимости от материала обрабатываемой заготовки изменяются от 15 до 180 мин.

18.3 Принцип классификации металлорежущих станков

Металлорежущие станки классифицируются по технологическому методу обработки, назначению, степени автоматизации, числу главных рабочих органов, особенностям конструкции, точности изготовления и по технологическому методу обработки различают станки в соответствии с видом режущего инструмента, характером обрабатываемых поверхностей и схемой обработки. Это станки токарные, фрезерные и др.

По назначению станки делятся на универсальные, широкого применения, специализированные и специальные. Для разнообразных видов работ используются универсальные станки (токарно-винторезные, вертикально-фрезерные и др.); на станках широкого применения выполняют определенные работы на многих заготовках (многорезцовые и др.); заготовки одного наименования, но разных размеров обрабатывают на специализированных станках (для обработки коленчатых валов и др.); на специальных станках проводят определенные работы на одной определенной заготовке (для фрезерной обработки профиля кулачков батанного механизматкацких станков и др.). По степени автоматизации станки разделяют на станки с ручным управлением; полуавтоматы, автоматы и станки с программным управлением.

По числу главных рабочих органов различают станки, одношпиндельные, многошпиндельные, односуппортные, многосуппортные и т.д.

По конструктивным признакам выделяют станки с горизонтальным или вертикальным расположением шпинделя и т.п.

По точности изготовления установлено пять классов станков: Н – нормальной, П – повышенной, В – высокой, А – особо высокой точности и С – особо точные станки.

По комплексу признаков дается наиболее полная классификация металлорежущих станков. В системе девять групп станков: 1 – токарных; 2 – сверлильных и расточных; 3 – шлифовальных, полировальных, доводочных и заточных; 4 – электрофизических и электрохимических; 5 – зубо- и резьбообрабатывающих; 6 – фрезерных; 7 – строгальных, долбежных и протяжных; 8 – разрезных; 9 – разных. Каждая группа станков делится на десять типов (подгрупп).

По комплексной классификации станку присваивается определенный шифр. Первая цифра шифра означает группу станка, вторая – тип, третья, а иногда третья и четвертая вместе взятые показывают условный размер станка. Буквы на втором или третьем местах шифра показывают, что это станки одного типоразмера, но с разными техническими характеристиками (модернизированные). Буква в конце шифра показывает различные видоизмененные станки одной базовой модели (модифицированные). Например, шифр 2Н150 присвоен модернизированному вертикально-сверлильному станку (группа 2, тип 1) с наибольшим условным диаметром сверления 50 мм.

Принята соответствующая индексация станков с программным управлением: Ц – с цикловым программным управлением; Ф – с числовым программным управлением (ЧПУ). После буквы Ф следуют цифры, которые означают принятую систему управления: Ф1 – с цифровой индикацией и преднабором координат; Ф2 – с позиционными системами; ФЗ – с контурными системами; Ф4 – с универсальными системами для позиционной и контурной обработки. Например, шифром 1725МФЗ обозначают токарный патронно-центровой многорезцовый полуавтомат, (группа 1, тип 7) с высотой центров 250 мм (25), станок модифицированный (М) и оснащенный контурной системой ЧПУ (ФЗ).

18.4 Характеристика метода обработки сверлением и растачиванием

Сверление и растачивание – методы обработки резанием внутренних цилиндрических поверхностей с помощью сверл или расточных резцов.

Сверлами формируют поверхности отверстий преимущественно в сплошном металле заготовок или деталей разных габаритов. Расточными резцами ведут обработку в заранее отформованных отверстиях с припуском, чтобы получить отверстия с точно координированными осями. Растачивают средне- и крупногабаритные заготовки корпусных деталей.

На сверлильных станках осуществляются два рабочих движения сверла: вращательное, вокруг своей оси (главное движение), и поступательное, параллельно оси (движение подачи). Расточные станки также имеют два движения: вращение инструмента (главное движение) и перемещение инструментов или заготовки (движение подачи).

Помимо сверл на сверлильных станках используют и другие осевые инструменты для получения поверхностей заданных форм и размеров с высокими показателями по качеству.

На сверлильных и расточных станках проводят и многоинструментную обработку. На расточных станках также применяют осевые инструменты, но чаще расточные резцы. При обработке используются резцовые головки и резцовые блоки. Более высокую точность обеспечивают алмазные расточные резцы.

18.5 Характеристика методов обработки фрезерованием

Фрезерование является методом обработки заготовок, при котором непрерывное главное вращательное движение совершает режущий инструмент – фреза, а заготовка – поступательное движение подачи. Отличительная черта фрезерования – высокая производительность и разноплановая, с точки зрения геометрических форм поверхностей, обработка.

Конструкция фрезы многолезвийного инструмента предопределяет характер процесса резания - это прерывность резания: каждый зуб фрезы находится в контакте с заготовкой только какую-то часть оборота.

Рис. 18.5.Схема фрезирования а, д - попутное; б- торцовое; в, г - встречное

Направление вращения фрезы и направление подачи заготовки определяют метод обработки: встречное фрезерование (против подачи), в этом случае направления вращения фрезы перемещения заготовки не совпадают; попутное фрезерование (по подаче), когда направления вращения фрезы и перемещения заготовки совпадают.

При встречном фрезеровании зуб фрезы снимает стружку толщиной от нулевого до максимального значений, возрастает нагрузка на зуб. Действующая на заготовку сила стремится оторвать ее от стола, вырвать из зажимного приспособления. Вследствие этого в технологической системе возникают вибрации, отрицательно сказывающиеся на обработке. Возможное скольжение зуба по поверхности металла, упрочненного предыдущим зубом, приводит к повышенному износу фрезы. Попутное фрезерование более благоприятно. Зуб фрезы сначала снимает слой металла наибольшей толщины, таким образом нагрузка на зуб изменяется от максимального до нулевого значений. Возникающая сила прижимает заготовку к столу, вибрации минимальны, проскальзывания зубьев нет. Все это приводит к получению лучшей шероховатости поверхности и меньшему износу инструмента, несмотря на то что он начинает обработку с загрязненной корки заготовки.

Торцовое фрезерование еще более благоприятно, так как торцовая фреза лучше закреплена в шпинделе станка и обеспечивает более плавную работу за счет введения в действие большого числа зубьев.

18.6 Характеристика методов обработки заготовок зубчатых колёс

Зубчатые колеса являются сложными по конструкции и трудными объектами обработки.

При нарезании зубьев необходимо удалить материал впадины па всю ширину зубчатого колеса. Такая обработка может проводиться инструментом, профиль которого соответствует впадине. Этот метод зубообработки называется методом копирования. При копировании необходимо повернуть колесо на окружности, чтобы обработать следующую впадину. Процесс периодического деления делает метод малопроизводительным, а получаемые зубчатые колеса обладают низкой точностью. Применяется он в единичном производстве и в ремонтном деле. Достоинство метода – проведение обработки на универсальном оборудовании, оснащенном делительными устройствами. Метод копирования также используется в условиях крупносерийного и даже массового производств, но тогда необходимы специальные сложные инструменты – зуборезные головки или протяжки.

Применяется и другой метод обработки впадин зубчатого колеса – обкатки или огибания. В этом случае осуществляется зацепление зубчатой нары, в состав которой входят режущий инструмент и заготовка. Режущие лезвия инструмента имеют профиль зуба сопряженного колеса. Боковая поверхность зуба па заготовке образуется как огибающая последовательных положений режущих лезвии инструмента в их относительном движении. Метод обкатки обеспечивает непрерывное формообразование зубьев колеса. Этот метод получил большое распространение за счет высокой производительности и точности.

Типовой технологический процесс изготовления зубчатых колес состоит из четырех этапов: механической обработки заготовок дозубообразования, зубообработки, термической обработки и отделочной обработки зубчатого венца.

Механической обработкой получают центральное отверстие и наружный контур, а также базовый (опорный) торец заготовки зубчатого колеса. Технология обработки заготовок зубчатых колес определяется их формой и размерами, требованиями по точности, масштабом производства и видом термической обработки.

Самыми сложными и трудоемкими считаются операции оформления зубьев. Важным обстоятельством при зубообработке является постоянство технологических баз. Лучшим считается вариант, когда монтажные поверхности зубчатых колес являются и технологическими и измерительными базами. При зубообработке опорный торец заготовки предопределяет направление зуба. В некоторых случаях наружная цилиндрическая поверхность используется для выверки установки заготовки на станке. Поэтому на биение торца и радиальное биение заготовки устанавливаются жесткие допуски.

При выборе режима обработки при зубофрезеровании определяется число проходов инструмента: черновое нарезание проводят за один проход, а чистовое – за несколько рабочих ходов. В зависимости от мощности главного привода станка и качества обработки поверхности зубьев выбирается подача. Зная подачу и модуль, по номограммам находят скорость резания. Если изменяются твердость обрабатываемого материала, угол наклона зубьев и заходность червячной фрезы, а также число рабочих ходов, то вводят поправочные коэффициенты, определяемые нормативами.

С целью ликвидации неточностей зубонарезания и погрешностей, являющихся следствием термической обработки, проводят отделку зубчатых колес. Распространена операция шевингования, осуществляемая на зубошевинговальных станках специальным инструментом – шевером, представляющим собой прямозубое или косозубое колесо, зубчатую рейку или червяк. На зубьях прорезаются канавки, так образуются режущие лезвия. Притирку зубчатых колес проводят чугунными зубчатыми колесами – притирами и абразивными пастами. Зубошлифование осуществляется тарельчатыми, червячными, профильными кругами обкаткой или копированием.

19 Обработка заготовок на шлифовальных и отделочных станках