Описание флоат-способа

Флоат-стеклом называют листовое стекло, изготовленное методом термического формования на расплаве металла (так называемый флоат-метод). Термополированное стекло характеризуется равномерной толщиной, хорошим качеством поверхностей, малыми оптическими искажениями.

Термическое формование стеклянной ленты на расплаве металла — самый массовый и современный способ производства листового стекла.

Основой для разработки технологического процесса производства листового стекла на основе флоат-процесса послужила идея, изложенная в патентах американских изобретателей Х. Хила (1902 г.) и Х. Хичкока (1905 г.). Согласно новому принципу, производство тонкого стекла любой толщины в виде непрерывной горизонтальной ленты осуществляется посредством подачи расплавленной стекломассы из стекловаренной печи в смежную с ней ванну, содержащую расплавленное вещество (металл) с большим удельным весом, чем стекло. В итоге стекломасса растекается и плывет по поверхности расплава металла, выходит из ванны расплава в виде непрерывной ленты и направляется в печь отжига (рисунок 1.2).

 

 

Рисунок 1.2 — Способ формирования стекла на расплавке металла американский изобретатель Х. Хила и Х. Хичкока [2].
1 - жидкая стекломасса; 2 - сливной порог; 3 - нагревательная камера (ванна); 4 - расплав металла; 5 - лента стекла; 6 - вытягивающие ролики; 7 - печь отжига

 

Только в 1952 г. английская фирма “Pilkington Brothers Limited”, специализирующаяся на производстве полированного стекла, начала исследования по получению непрерывной ленты стекла на расплаве металла и после 7 лет экспериментальных, полупромышленных и промышленных работ, после затраты огромных средств получила качественную продукцию.

В настоящее время известны три различных способа получения флоат-стекла.

В соответствии со способом фирмы «Пилкингтон» подача стекломассы из стекловаренной печи в ванну расплава осуществляется методом свободного слива по узкому лотку, приподнятому над поверхностью олова на определенную высоту. Отформованная лента стекла выводится из ванны расплава на первый вал печи отжига (шлаковой камеры) с температурой 600-610°С и поднимается над выходным порогом (с перегибом ленты), уровень олова в ванне ниже уровня порога на 8-10 мм (рисунок 1.3).

 

 

Рисунок 2.3 — Способ получения флоат-стекла, разработанный

фирмой «Пилкингтон» [2].

1—жидкая стекломасса, 2—дозирующий шибер; 3—сливной лоток; 4—рестрикторы; 5—ванна расплава; 6—расплав олова, 7—лента стекла; 8—приемные валы шлаковой камеры

 

По способу двухстадийного формования, разработанному Саратовским институтом, лента стекла выходит из ванны расплава без перегиба на газовоздушную опору (подушку) при температуре более 650°С (рисунок 1.4). При этом уровень олова в ванне выше уровня порога на 2-3мм, что достигается за счет применения электромагнитных индукторов, также разработанных институтом.

На газовоздушной подушке происходит вторая стадия формования ленты, где она охлаждается. При этом обеспечивается окончательная фиксация ее геометрической формы, после чего лента передается на приемные валы печи отжига.

На первой стадии в высокотемпературной зоне ванны расплава (1000-800°С) реализуются все преимущества флоат-процесса по получению высококачественного листового стекла.

 

Рисунок 2.4 — Двухстадийный способ формования флоат-стекла, разработанный Саратовским институтом стекла.

1—жидкая стекломасса; 2—дозирующий шибер; 3—сливной лоток; 4—рестрикторы; 5—ванна расплава; 6—расплав олова; 7—лента стекла; 8—индуктор; 9—газовоздушная подушка; 10—приемные валы печи отжига

 

Наличие же низкотемпературной зоны (800-600°С) по мнению отечественных специалистов приводит к снижению качества стекла из-за накопления в ней оксидов олова. Поэтому второй этап (затвердевание ленты с фиксацией формы) предложено проводить вне ванны расплава с использованием эффективных охлаждающих средств.

Таким образом, двухстадийный способ формования по сравнению с флоат-процессом позволяет:

— значительно сократить низкотемпературный участок ванны расплава, что обеспечивает улучшение качества ленты стекла за счет ликвидации или уменьшения таких пороков как матовость, микропузыри, налипание олова и его оксидов на стекло, выпадение конденсата и т.п.;

— уменьшить время контакта ленты стекла с оловом в зоне низких температур, что предотвращает накопление диффундирующего олова в тонком поверхностном слое стекла;

— снизить потери олова на окисление;

— сократить до 20% общую длину ванны расплава за счет быстрого и равномерного охлаждения ленты стекла на газовоздушной подушке, что снижает капитальные затраты на строительство и позволяет увеличить скорость выработки ленты стекла;

— улучшить качество стекла за счет горизонтального (без подъема и перегиба) снятия ленты с расплавленного олова;

— повысить прочность нижней поверхности ленты стекла.

Способ производства флоат-стекла, разработанный фирмой «Пи-Пи-Джи Индастриз», отличается от способов фирмы «Пилкингтон» и Саратовского института стекла узлом слива стекломассы из стекловаренной печи в ванну расплава. Этот способ предусматривает подачу стекломассы из печи в ванну расплава в виде горизонтального слоя на поверхность расплава металла на том же уровне, что и передаваемый слой (рис.). Использование данного способа позволяет вырабатывать ленту стекла без растекания в «лужу», т.е. без нарушения ламинарности слоев подаваемой стекломассы, что обеспечивает получение стекла (как толстых, так и тонких номиналов) с высокими оптическими показателями.

1.2.3.1 Физико-химические основы флоат-процесса.

Сущность флоат-процесса состоит в использовании двух несмешивающих жидкостей, одна из которых менее плотная (стекломасса) — растекается по более плотной с образованием слоя одинаковой толщины. Последняя должна отвечать следующим требованиям:

— ее плотность должна быть больше плотности стекломассы;

— точка плавления должна быть ниже 600°С;

— давление паров при температуре около 1000°С должно быть минимальным;

— при высокой температуре она не должна химически взаимодействовать со стекломассой.

Представленным требованиям отвечают только расплавы металлов. Наиболее приемлемым является олово, т.к. наряду с обеспечением вышеперечисленных требований, его соединения являются широко распространенными в природе. Сравнительно простая технология получения чистого олова делает его наиболее дешевым и, следовательно, наиболее эффективным с экономической точки зрения.

Свободное растекание жидкой стекломассы по расплавленному металлу подчиняется общим закономерностям взаимодействия несмачивающихся жидкостей и зависит от плотности жидкостей и величин поверхностного натяжения на границах раздела фаз стекло-металл-газовая среда в ванне расплава. При этом движущей силой растекания является собственная масса стекла, а противодействует ей сила поверхностного натяжения.

1.2.3.2 Сущность способа прямого вытягивания.

Метод наиболее прост в реализации по сравнению с другими и чаше применяется для выработки стекла толщиной 5-6 мм. При этом, исходя из заданной конечной ширины ленты определяют и устанавливают ширину растекания стекломассы в «луже» (зона ванны с наибольшей шириной растекания), примерно в 1,4-1,6 раза больше конечной ширины ленты.

Для стабильности и безаварийности процесса с помощью графитовых ограничителей («пушеры») устанавливают ленту симметрично продольной оси ванны либо привязывают ее к одной из сторон. Дело в том, что конвекционные силы всегда тянут ленту к более холодной стороне. Рано или поздно она прилипнет к стенке ванны, потеряет скорость и разольется. Ограничители, слегка касаясь стекломассы, фиксируют положение ленты. Места установки пушеров определяются экспериментально.

Для снятия избыточного тепла над лентой после места максимального растекания (лужа) устанавливают водяной холодильник. Края ленты остывают быстрее, чем ее середина, для выравнивания температуры ленты в поперечном сечении часто используют ромбовидный холодильник («банджо»). При больших съемах устанавливаются дополнительные холодильники.

Зона ванны расплава, где лента деформируется под действием сил вытягивания называется зоной «активного формования». При способе прямого вытягивания приобретение затвердваеющей лентой окончательных размеров осуществляется в интервале температур 1000-900°С, что соответствует вязкости η=10^3,5-10^4,6. При более низких температурах геометрия ленты практически не изменяется.

В хвостовой части ванны осуществляется фиксация геометрических параметров сформированной ленты стекла путем ее дальнейшего охлаждения. Теплосъем осуществляется водяными холодильниками (прямоугольными и ромбовидными), устанавливаемыми под лентой стекла. Величину теплосъема регулируют изменением числа холодильников.

Температура ленты на выходе из ванны расплава строжайшим образом контролируется и должна составлять около 600-610°С. Регулируется она хвостовыми холодильниками с точностью ±5°С. Данная температура является результатом компромисса между качеством стекла и безопасностью проведения процесса с точки зрения возможности обрыва ленты. Дело в том, что покидая ванну расплава лента перегибается, преодолевая выходной порог. В итоге, чем ниже ее температура, тем выше риск обрыва ленты стекла, в следствие перехода его в хрупкое состояние. Температура же ленты, превышающая 610°С может приводить к прогибу ленты под собственной массой и касанию порога, а также к появлению отпечатков, оставляемых валами шлаковой камеры на нижней стороне ленты.

Особое значение для качества получаемого стекла имеет поддержание изотермических условий, то есть разность температур олова по ширине ванны минимальная. Неравномерность распределения температуры в поперечном сечении ванны особенно нежелательно в зоне активного формования. При этом соседние участки ленты приобретают разную вязкость, вследствие чего деформируются под действием растягивающих усилий различным образом. Стекломасса с меньшей вязкостью утоняется в большей степени. Это приводит к разнотолщинности ленты и ухудшению оптических характеристик полированного стекла. Выравнивание температуры по сечению ванны осуществляется за счет изменения мощности электронагрева по участкам ванны. С этой целью в газовом пространстве и олове головной части ванны установлены группы нагревателей, снабженных регуляторами температур.

В итоге необходимо добиваться, чтобы перепад температуры по ширине ванны в зоне формования не превышал 10°С. Изменением мощности нагрева по зонам ванны расплава возможно также в ограниченных пределах регулировать толщину ленты (±0,2-0,3 мм), однако основным средством утонения ленты является изменение скорости вращения валков печи отжига.

Заметное сужение ленты стекла, отмечаемое при реализации способа прямого вытягивания, делает неэффективным его использование для получения тонких номиналов листового стекла (d<5 мм). Для получения утоненной ленты увеличенной ширины используется способ продольно-поперечного вытягивания.

1.2.3.3 Сущность способа продольно-поперечного вытягивания.

Способ продольно-поперечного вытягивания предусматривает использование утоняющих машин (УМ), основным рабочим элементом которых является вращающийся зубчатый ролик, заглубляемый сверху в прибортовой участок ленты и удерживает его на определенном расстоянии от стенки ванны. При этом направление вращения вала УМ совпадает с направлением движения ленты, однако окружная скорость вращения ролика меньше скорости движения ленты, что создает тормозящий эффект в случае, если валл машины составляет некоторый «положительный» (+) угол с продольной осью ленты (рисунок 2.5).

Используя несколько пар машин, устанавливаемых последовательно по длине ванны, можно получить широкую ленту тонкого стекла. Скорость утоняющих машин определяется, исходя из заданных конечных ширины и толщины ленты стекла.

 

Рисунок 2.5 — Утонение ленты стекла способом продольно-поперечного растягивания [2]

1—ванна расплава; 2—расплав олова; 3—рестрикторы, 4—лента стекла; 5—бортоформующие машины (УМ)

Количество подаваемого в ванну расплава стекломассы Р (съем печи), скорость лера и окружная скорость вращения бортоформующих роликов в совокупности определяют геометрические характеристики вырабатываемой ленты стекла.

Так, снижение удельного съема с печи при прочих стабильных факторах вызывает снижение растекания и конечной ширины ленты, увеличение толщины ленты. Уменьшение скорости лера приводит к усилению растекания, утолщению и расширению ленты. Снижение скорости вращения бортоформующих роликов усиливает растекание ленты, возрастание ее ширины при уменьшении толщины. Регулируя величины всех трех упомянутых выше факторов, добиваются заданных геометрических характеристик ленты на выходе из печи. Особое значение имеет тот факт, что при реализации способа продольно-поперечного вытягивания указанной цели можно добиться без изменения съема стекломассы с печи, что создает предпосылки для стабильной ее работы и получения лучшего качества стекломассы.

У производителей существует четкая тенденция сохранения равномерности подаваемого на формование потока стекла, что в итоге обеспечивает повышенные оптические качества стекла. Требуемых геометрических параметров ленты добиваются оперируя только скоростью роликов БФМ и скоростью лера.

Использование метода продольно-поперечного вытягивания позволяет получать листовое стекло с предельно малой толщиной (около 1,8мм).

Температура олова в районе установки УМ поддерживается на уровне 880-820°С с помощью сводовых нагревателей.

Таким образом, основные преимущества способа продольно-поперечного вытягивания, помимо достижения большей конечной ширины ленты состоят, в следующем:

—гибкость при изменении толщины и ширины ленты стекла;

—быстрота их изменения.

Каждая УМ имеет следующие механизмы:

—подъема и опускания роликов относительно ленты;

—установки горизонтальности роликов;

—их разворота на определенный угол к продольной оси ванны;

—перемещения машин перпендикулярно продольной оси ванны;

—изменения скорости вращения роликов.

Обычно УМ оснащается комплектом телеаппаратуры: телекамера и видеоблок с телеэкраном для наблюдения за положением поведением ленты стекла.

Описанные выше способы позволяют получать полированное стекло с толщиной от 6,5 до 1,6 мм. Следует заметить, что листовое стекло толщиной 6,0-6,5 мм при прочих равных условиях имеет более высокое качество поверхности и лучшую плоскопараллельность сторон, чем тонкое стекло. Другими словами, чем тоньше стекло, тем и хуже его качество. Это связано с увеличением скорости движения ленты и возвратными потоками олова, о чем будет сказано ниже.

1.2.3.4 Производство флоат-стекла с толщиной более равновесной.

Общим подходом к получению утолщенного стекла (с толщиной, превышающую равновесную) является ограничение бокового растекания стекломассы в высокотемпературной части ванны расплава. Существует несколько способов, воздействующих на процесс растекания расплава в ванне:

— Установка в месте наибольшего растекания стекломассы («лужа») бортоформующих машин (1-3 пары), окружная скорость вращения рабочего органа (зубчатое колесо) которых в месте установки превышает скорость движения, а угол разворота вала машин относительно продольной оси ленты отрицателен (см. рис.). В результате машина ускоряет движение стекломассы вперед, одновременно не давая ей растекаться. Толщина получаемой ленты определяется количеством подаваемой в ванну стекломассы, скоростью движения ленты и скоростью вращения рабочих элементов БФМ. Данный способ весьма технологичен, позволяя выражать толщину ленты в пределах 6,5-12 мм при стабильном съеме стекломассы с печи и высоком качестве по оптическим показателям и разнотолщинности.

— Установка ограничителей, в качестве которых служат бруски из несмачиваемого стекломассой графита, устанавливаемые вдоль боковых стенок ванны расплава на некотором расстоянии от них. Расстояние между ограничителями определяет толщину ленты стекла.

1.2.3.5 Защитная атмосфера.

Химически чистое олово при температурах проведения флоат-процесса (600-1050⁰С) слабо взаимодействует со стекломассой и имеет низкую упругость паров (0,25-0,3 Па). Однако если в олове содержится незначительное количество кислорода либо серы (тысячные доли процента), то его поведение резко изменяется, а именно: возрастает содержание соединений олова в паровой фазе над расплавом вследствие выделения в атмосферу ванны его соединений оксида SnO и сульфида SnS.

Выделившиеся в паровую фазу соединения олова конденсируются на своде ванны, восстанавливаются до металлического Sn, которое капает на поверхность отформованной ленты, приводя к появлению дефекта «верхние пятна».

Обязательным условием при реализации флоат-процесса является надежная защита расплава олова от окисления и насыщения его газами. Даже небольшие примеси соединений кислорода и серы, попадающих в ванну расплава, должны быть нейтрализованы. Это делается созданием в ванне защитной азотно-водородной атмосферы, содержащей 4-8% Н₂ и 92-96%N₂. Водород, являясь активным компонентом защитной атмосферы, реагирует с кислородом, который поступает в ванну неплотности и со стекломассой, связывая его. Окислительная способность водорода зависит от температуры, поэтому в головную часть ванны подается минимальное содержание, что к тому же предупреждает возможность его проникновения в выработочную часть печи и сгорания там с образованием вторичного пузыря в стекле. В хвостовой же части ванны при температуре 650-500⁰С скорость реакции резко снижается, в связи с чем концентрацию водорода повышают в смеси до 6-8%. Большее содержание приводит к пересыщению олова водородом при промышленных температурах с последующим его выделением в зонах с низкой температурой и образованием открытых «водородных» пузырей на нижней поверхности ленты стекла либо даже сквозных прорывов. Таким образом защитная атмосфера должна содержать необходимо оптимизированное содержание водорода в различных зонах ванны расплава.

1.2.3.6 Отжиг.

Отжиг ленты полированного стекла производится с целью постепенного ее охлаждения, исключающего возникновение повышенных остаточных и временных внутренних напряжений.

Процесс отжига заключается в том, что ленту после термического формования вводят транспортирующим конвейером в печь и охлаждают с заданной скоростью так, чтобы обеспечить остаточные напряжения в стекле не выше заданных, и затем охлаждают ускоренно, но так, чтобы временные (термоупругие) внутренние напряжения в стекле не создавали опасность разрушения стекла.

В процессе охлаждения ленты стекла возникают остаточные и временные термоупругие напряжения. Остаточные возникают в зоне ответственного отжига, временные – после полного затвердевания стекла. Для обеспечения запаса прочности стекла в ленте создают оптимальную величину остаточных напряжений.

Напряжения в листовом стекле бывают двух типов: торцевые и плоскостные. Торцевые напряжения возникают из-за неравномерного охлаждения ленты стекла по толщине. При неравномерном охлаждении ленты стекла по ширине возникают плоскостные напряжения.

Важным параметром режима отжига является температура стекла на входе в печь отжига, определяющая скорость охлаждения в интервале ответственного отжига. В печь отжига стекло поступает при температуре 610 ⁰С.

Печь отжига представляет собой туннельную рольганговую печь непрерывного действия с электрообогревом. Транспортирование ленты стекла через печь осуществляется при помощи транспортирующего конвейера, приводимого в движение приводной станцией.

Три головных вала находятся в каркасе шлаковой камеры.

Печь имеет десять технологических зон по длине:

— зона А – сводовая и подовая системы охлаждения, сводовые и подовые нагреватели;

— зоны В1, В2 – сводовая и подовая системы охлаждения, сводовые нагреватели;

— зона С1 – сводовая и подовая системы охлаждения, сводовые нагреватели;

— зона С2 – сводовая и подовая системы охлаждения;

— зона D – секция охлаждения рециркулируемым воздухом;

— зоны F1, F2, F3, F4 – секции обдува холодным воздухом.

Подовая система охлаждения отличается от сводовой тем, что ее крайние участки содержат не по пять, а по три трубы. Работа сводовой и подовой систем охлаждения заключается в том, что рабочими вентиляторами, установленными на специальных площадках над печью и под печью, нагнетается холодный воздух в короба (трубы) систем, установленные внутри печи. Холодный воздух, проходя по коробам навстречу движению ленты стекла, отбирает тепло из рабочего пространства печи, соприкасаясь с горячими стенками коробов систем.

В зоне ответственного отжига температуру бортов ленты стекла необходимо поддерживать на 3-5 ⁰С ниже, чем температуру середины ленты. В зонах температур ниже 480 ⁰С (зоны C, D, F) температура бортов ленты стекла должна быть на 5-10 ⁰С выше температуры середины ленты стекла.

 

1.2.3.7 Процесс резки, транспортировки и упаковки стекла

Процесс включает в себя транспортирование ленты стекла от печи отжига, программную резку на форматы различной длины, транспортирование готовых форматов к участкам порезки и упаковку годной продукции.

Надрез ленты стекла на форматы осуществляется режущими дисками из твердых сплавов. Диски должны иметь определенный угол заточки, подобранный для каждой толщины стекла. Для более толстого стекла следует применять режущие диски с большим углом заточки, чем для резки тонкого стекла.

Резка стекла должна отвечать следующим требованиям:

— рез по стеклу должен быть ровный, одинаковый на всем протяжении, не иметь разрывов;

— образование стеклянной стружки должно быть минимальным;

— стекло должно легко разламываться по линии реза без образования выступов, сколов.

Предварительная разломка ленты стекла на форматы производится на участке программной резки стекла, а отломка бортов осуществляется на секции рольганга, где установлены отломщики бортов. Резка и разломка стекла на форматы производится на восьми резных столах.

Подача формата стекла осуществляется в двух режимах: ручном и автоматическом.

В режиме «автоматическая работа» циклически происходит:

— автоматическое измерение ширины листа, проходящего по главному рольгангу;

— отбор его согласно заданному диапазону ширины;

— подъем отобранного листа;

— транспортировка листа к столу порезки и сброс листа на стол;

— базировка листа;

— порезка листа;

— сброс листа на стол разломки;

— разлом листа на форматы и установка их на пирамиды.

В ручном режиме работа резного стола происходит по командам управления резчика. Работа резного стола осуществляется в следующей последовательности: автоматическое измерение ширины листа выполняется счетчиком при помощи оптического датчика, установленного над главным рольгангом. На счетчике задается диапазон ширины для отбора.

Отбор листа осуществляется при совпадении измеренной ширины листа и заданной ширины листа, выполняется подъем листа подъемной секцией. Подъемная секция прижимает лист к транспортной раме, где он удерживается посредством вакуумных присосок. Транспортировка и сброс листа на стол порезки выполняется транспортной рамой. Базировка листа осуществляется продольным и поперечным базировщиками стола порезки. Порезка листа осуществляется мостом стола перереза. При обратном ходе моста в исходное положение происходит выталкивание листа на стол разломки. На столе разломки резчики вручную разламывают лист на форматы и устанавливают форматы на пирамиды.

Электропогрузчик подвозит пустые пирамиды к резному столу и отвозит в зону упаковки заполненные.

 

1.2.3.8 Линия механизированной резки и упаковки стекла

Линия предназначена для подачи больших форматов стекла с главного конвейера на резной стол автоматической резки на заданные форматы, нанесения на поверхность стекла защитного порошка и укладки листов стекла в ящик или на стол.

В режиме упаковки стекла в тару участок съема стекла и отвод линии работают совместно. Линия может находиться в следующих режимах: останов, наладка, автоматическая работа. В режиме «наладка» доступно ручное управление механизмами участков съема стекла, отвода линии, стола перереза при помощи кнопок. В режиме «автоматическая работа» на линии циклически происходит:

1. Автоматическое измерение ширины листа, проходящего по главному рольгангу.

2. Отбор его согласно заданному диапазону ширины.

3. Подъем отобранного листа.

4. Транспортировка листа к столу порезки и сброс листа на стол.

5. Базировка листа.

6. Порезка листа.

7. Передача листа на буферную секцию.

8. Отломка бортов (и разлом листа на форматы).

9. Передача формата (форматов) на валковую секцию.

10. Упаковка годного формата стекла в тару: транспортировка формата в тару, перемещение заполненной тары в зону упаковки, подъем заполненной тары, перенос заполненной тары на пирамиду, установка пустой тары.

11. Перерез бракованного формата на другие форматы: откат бракованного формата на стол перереза, перерез бракованного формата на другие форматы, разлом бракованного формата на другие форматы и установка их на пирамиды.

В зависимости от годности формата происходит упаковка формата в тару (или укладка стопы на столе) либо откатка формата на стол перереза.

Тара располагается на установке затаривания. Установка затаривания снабжена гидросистемой для подъема заполненной тары в положение, пригодное для использования кран-балки. Транспортировка формата в тару осуществляется транспортной рамой. Включение цикла работы рамы осуществляет резчик. При отключенном цикле рамы резчик может управлять рамой вручную.

Перемещение установки затаривания осуществляет резчик. Подъем и опускание тары осуществляет резчик при помощи гидрораспределителя. Снятие упакованной продукции со стола затаривания производится при помощи грузоподъемных механизмов, ящик устанавливается на пирамиду. Годная упакованная продукция транспортируется автопогрузчиком на склад готовой продукции.

Перерез бракованного листа на форматы выполняет резчик на столе перереза. Стол перереза настраивается на более рациональный раскрой листа.

Линия механизированной порезки и упаковки стекла № 9 предназначена для приема, механизированной порезки стекла больших форматов и упаковки его в тару, забирает листы стекла, пропущенные другими линиями, а так же для перереза бракованных листов стекла на малые форматы. Прием листов стекла на линию осуществляется с главного рольганга.

Годные форматы стекла перекладываются по всей поверхности бумагой или пересыпаются порошком при помощи автоматической установки для нанесения порошка или другим видом порошка, не ухудшающим качество упакованного стекла. Далее форматы стекла упаковываются в тару.