Формулы для расчета углов заточки резца

Угол λ	Расчетные формулы
λ >0
λ =0
λ <0

 

В данной лабораторной работе используются универсальные трехповоротные тиски модели 64П16 (рис.6), имеющие следующие три оси поворота: вертикальную (шкала А); горизонтальную (шкала Б) и наклонную (шкала В).

Резец устанавливается между подвижной и неподвижной губками тисков. Установка резца относительно шлифовального круга производится по установочным углам θ_А, θ_Б, θ_В, которые определяют по формулам, приведенным в табл. 2 и 3.

 

 

Рис6. Тиски 3-поворотные типа 64П16

 

 

Таблица 2

 

Углы установки шкал А, Б и В универсальных тисков при затачивании торцем круга задних поверхностей резца (рис.7)

 

Главная задняя поверхность	Вспомогательная задняя поверхность
φ≤450	φ≥450
θБ=0	θБ=0	θВ=0
θВ=αУУ	θВ=αХХ	θБ=α1УУ

 

 

Таблица 3

 

Углы установки шкал А, Б и В универсальных тисков при затачивании резца по передней поверхности

 

Периферией круга (рис.7)	Торцем круга (рис.8)
θА (произвольно)	θВ=0
	θБ=γYY
θВ= γYY

 

 

В исходном положении шкалы А, Б и В должны быть установлены на нуль, а начальное положение резца должно соответствовать рис.7 и 8.

При затачивании резца шлифовальная бабка устанавливается с разворотом на 1…2⁰.

Затачивают резцы в следующем порядке: главная задняя поверхность (рис.7); вспомогательная задняя поверхность; передняя поверхность (рис.8).

Рис7. Начальное положение резца при Рис8. Начальное положение резца при

Затачивании задней и передней поверхностей затачивании передней поверхности торцем круга

Периферией круга

 

Для обеспечения качественного затачивания резца необходимо правильно выбрать шлифовальный круг и назначить режимы затачивания, т.е. установить скорости резания для чернового и чистового затачивания, а также ручную подачу резца на круг.

Для затачивания резцов из быстрорежущей стали рекомендуется следующая характеристика шлифовального круга: форма круга – ЧК (чашечные конические); размеры по ГОСТ 2424-82-125х35х32; материал – 25А (электрокорунд белый); зернистость при черновом затачивании – 50…80, при чистовом затачивании – 25…40; твердость при черновом затачивании – СМ1-С; при чистовом затачивании – СМ1-М1; связка К (керамическая).

Скорость резания при затачивании резцов из быстрорежущей стали назначают в пределах 15…20 м/с. Верхний предел применяют при чистовом затачивании. Для затачивания твердосплавных резцов скорость резания устанавливают в пределах 10…15 м/с.

Подача резца на круг рекомендуется в пределах 0,005…0,050 мм/дв.ход. Низшие пределы применяются при чистовом затачивании.

Подача на глубину для чашечного круга должна быть в пределах 0,02…0,03 мм.

При затачивании быстрорежущих и твердосплавных резцов рекомендуется применять СОЖ.

СОЖ подается (поливом) в зону контакта шлифовального круга с затачиваемым резцом, при этом расход жидкости должен составить 5…10 л/мин. Чем плотнее структура круга и чем выше его твердость, тем обильнее должно быть охлаждение.

Применение СОЖ в процессе затачивания улучшает качество затачиваемой поверхности, уменьшает износ шлифовального круга, повышает производительность и улучшает условия труда заточника.

При невозможности обеспечить обильную подачу СОЖ, затачивание резцов производят всухую.

Резцы, оснащенные твердым сплавом, после затачивания доводятся на чугунном притире из серого чугуна с применением пасты карбида бора, состоящей из 60…70% абразива (зернистостью 10…100 мкм) и 30…40% парафина.

 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЗАТОЧКИ РЕЗЦОВ

 

После затачивания резца производится измерение его основных параметров (углов заточки, размеров фасок на режущих лезвиях и др. элементов).

Длина, высота и ширина державки измеряются штангенциркулем и линейкой, профиль резьбового резца контролируется специальным шаблоном.

Углы резца измеряются универсальными угломерами – приборами, служащими для измерения отдельных конструктивных элементов (абсолютный метод) и шаблонами (относительный метод).

Примеры измерения углов α;, γ;, φ; и φ₁, а также конструкция маятникового угломера приведены на рис.9 и 10. В основу работы угломера положен принцип отвеса, требующий установки измеряемых резцов на горизонтальной поверхности.

Для относительных измерений геометрических параметров резцов в условиях серийного и массового производства широко применяют наборы индивидуальных, комплексных и специальных шаблонов, простых и экономичных в эксплуатации.

Качество заточки резца проверяется внешним осмотром дефектов: зазубрин, выкрашиваний, неровностей, притуплений, неравномерности размеров фасок по ширине, шероховатостей, трещин, раковин и др. Более ответственный контроль режущих лезвий резцов производят лупой с 10-кратным увеличением. Результаты внешнего осмотра сравниваются с эталонами шероховатости поверхностей или с эталонными резцами.

Пример оформления рабочего чертежа токарного резца приведен на рис. 12.

Рис.9. Измерение углов маятниковым угломером типа ЗУРИ

 

 

Рис.10. Маятниковый угломер типа ЗУРИ Рис.11. Измерение главного угла в плане

Универсальным угломером

 

 

Рис.12. Резец токарной проходной j=30⁰

 

 

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

 

1. Название работы.

2. Основные размеры и геометрические параметры резца.

3. Углы резца.

4. Техническая характеристика заточного станка.

5. Характеристика контрольных приборов.

6. Расчет углов заточки резца.

7. Расчет углов установки шкал А, Б и В универсальных тисков.

8. Углы резца, заданные и полученные при затачивании с величиной отклонений.

9. Рабочий чертеж токарного резца.

 

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

 

1. Иноземцев Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов, - М.: Машиностроение, 1984. – 272 с.

2. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. – Киев: Высш.шк., 1979. – 432 с.

3. Братчиков А.Я., Звоновских В.В. Режущий инструмент и инструментальное обеспечение автоматизированного производства. – СПб.: ПИМаш, 1992. – 88 с.