Системная организация работ по качеству в нашей стране.Наиболее характерные примеры: • Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи её ОТК и заказчику с первого предъявления (БИП); • Горьковская система КАНАРСПИ (Качество, надёжность, ресурс с первых изделий); • Ярославская НОРМ (Научная организация работ по обеспечению моторесурса) и • КС УКП (комплексная система управления качеством продукции). Саратовская система разработана на Саратовском самолётостроительном заводе в середине 50-х гг. Она направлена на создание организационно-технических условий, обеспечивающих изготовление продукции рабочим или целой бригадой без отклонений от технической документации. Система разрабатывалась руководителями завода. В основу системы была положена количественная оценка качества труда. Качество труда (К) характеризуется процентом сдачи продукции с первого предъявления за отчётный отрезок времени Т: К = Рт/Nт 100%, где, Рт- количество продукции, принятой отделом технического контроля (ОТК) с первого предъявления за вре мя Т; Nт- кол-во продукции, предъявленной ОТК за время Т. В зависимости от значения К определяется размер премии. Основные правила системы следующие: • непосредственный исполнитель несёт полную ответственность за качество выполняемой работы; • исполнитель предъявляет продукцию ОТК, полностью проверив её и убедившись в отсутствии дефектов; • продукция, имеющая неисправимые дефекты, отделяется самим исполнителем и отдельно предъявляется ОТК для оформления акта о браке; • не допускаются какие-либо отклонения от требований любой документации; • ОТК возвращает всю продукцию исполнителю на доработку при обнаружении первого же дефекта; • запрещается оформлять временные разрешения на сдачу ОТК продукции, изготовленной с отступлением от требований документации; • последующие предъявления продукции ОТК осуществляются с разрешения руководства цеха. Система требовала чёткой организации, обеспечения рабочих мест всем необходимым: материалами, инструментом, приспособлениями, документацией, инструктажем. Рабочий знал: если отклонения от заданного качества возникнут из-за некачественного инструмента, плохо настроенного станка и т.д., не зависящих от него причин, он должен прекратить работу и требовать исправлений, в противном случае, вся вина и ответственность ложатся на него. Система способствовала развитию инициативы. Для обеспечения эффективного применения системы постоянно проводилось обучение кадров. В рамках системы действовала особая организационная форма - совещание под названием "День качества", на котором подвергались критическому анализу итоги работы по обеспечению установленного качества и разрабатывались мероприятия по улучшению качества продукции. С начала 60-х гг. БИП широко распространяется на предприятиях, принося заметный эффект. В середине 60-х гг.на Львовском заводе телеграфной аппаратуры разработали систему бездефектного труда (СБТ) - "львовский вариант" Саратовской системы. Она предусматривала - планирование и поддержание достигнутого уровня качества труда, учитывала ритмичность и культуру производства. Основным показателем являлся обобщённый критерий - коэффициент качества труда Ккт: Ккт =Ко - ∑ Kс где, Ко- коэф., принятый за норму качества труда и обычно равный единице; п - общее число показателей, по которым производится снижение коэффициента качества труда; Kс - коэф. снижения за нарушение установленных требований к качеству труда по i-му показателю. В дальнейшем при расчёте Ккт стали учитывать не только показатели, характеризующие недостатки, но и показатели, отражающие положительные результаты в работе. Ккт =Ко - ∑ Kc + ∑ Kп где, m -общее число показателей, по которым производится повышение коэффициента качества труда; Система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий),создавалась 50- 60-х гг. в ОКБ Ген. конструктора А.И.Микояна совместно со службами гл. технолога и СКО Горьковского самолётостроительного завода, где работой по её созданию и внедрению руководил гл.инж. завода Т.Ф.Сейфи. Основная задача системы - выявление на этапе проектирования и разработки конструкции изделий максимального числа возможных причин отказов и их устранение в допроизводственный период. На этапе производства эта система использовала также принципы Саратовской системы. Система КАНАРСПИ позволила на многих предприятиях: • сократить сроки доводки новых изделий для заданного уровня качества в 2-3 раза; • увеличить ресурс изделий в 2 раза; • снизить трудоёмкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1.5-2 раза Система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса) разработана в середине 60-х гг. на Ярославском моторном заводе. Система характеризуется тем, что впервые в системе качества за критерий был принят технический параметр продукции, важнейший параметр двигателя - величина моторесурса, наработка в часах до первого капитального ремонта при нормальных условиях эксплуатации с заменой в этот период отдельных быстроизнашивающихся деталей.
|
