Сочинения

Технологічне налагодження являє собою графічне зображення послідовності обробки деталі на верстаті, налагодженому для виконання даної операції. На кресленні налагодження зображують верстат (або частину верстата), пристрій, різальний і допоміжний інструмент і деталь у взаємодії й взаємозв'язку в необхідній і достатній кількості проекцій.

Головним при цьому є правильне розташування базових і затискних елементів пристроїв у точній відповідності з дійсними умовами встановлення й закріплення деталі на даній операції. Креслення налагодження повинне ясно показувати принцип дії й будову пристрою. Оброблювана деталь (заготівля) на налагодженні зображується у вільному масштабі. На деталі відзначають необхідні розміри й із граничними відхиленнями.

Оброблювані поверхні відокремлюють лініями у два-три рази більш товстими, на них проставляють значення шорсткості. Оброблювані поверхні зв'язують із технологічними базами відповідними розмірами із вказівкою граничних відхилень.

На налагодженнях зі складними конструкціями пристроїв, які вимагають вказівки великої кількості координуючих і виконавчих розмірів, а також на багатоінструментальних налагодженнях для верстатів із ЧПК опори й затискачі можуть бути зазначені умовно за ДЕРЖСТАНДАРТом 3.1107-81. На налагодженні вказують: напрямок робочих і холостих рухів різальних інструментів і заготівок деталей, різальні інструменти наприкінці робочого ходу (спрощено), спосіб кріплення інструмента на верстаті. На вільному полі креслення налагодження розташовують таблицю, в якій указують такі дані: номер операції (переходу), устаткування (код, найменування); пристрої й допоміжний інструмент; різальний інструмент (код, найменування) і режим обробки (глибина різання й подачі, швидкість різання, частота обігу шпинделя); час (основний, штучний).

Якщо дана операція складається з декількох переходів, то режим різання визначається для кожного переходу інструмента.

Крім названих вище елементів, на кресленнях налагоджень показують цикли роботи агрегатних головок, супортів, схеми розташування позицій на верстатах, а також указують команди для верстатів (приклади виконання налагодження наведені на мал. 3, 4, табл. 1).

 

4. Розрахунково-пояснювальна записка повинна містити у собі: початкові дані; опис виробу і його призначення; програму випуску й тип виробництва; аналіз існуючого на базовому підприємстві технологічного процесу складання; аналіз технологічності; проектований технологічний процес складання; розробку схеми складання; вибір методу складання та його обґрунтування; оцінку ефективності прийнятого варіанта складання; основні заходи щодо техніки безпеки, охорони праці й навколишнього середовища; оформлення комплекту технологічної документації.

У графічну частину повинні входити складальне креслення виробу або вузла, технологічна схема складання й операційних ескізів.

Програма випуску є основою для проектування технологічного процесу складання, оскільки вона визначає тип виробництва й організацію складальних робіт. Орієнтовно тип виробництва можна визначити за кількістю виробів у серії згідно з даними табл. 2.

 

 

Тип виробництва може бути визначений також по коефіцієнт закріплення операцій ДО_{со .}

Проаналізувати існуючий на базовому підприємстві технологічний процес складання, включаючи такі питання: прийнятий на заводі вид складання; технологічне оснащення й устаткування; доцільність застосовуваних методів досягнення точності; витрати часу; засоби механізації й автоматизації, застосовувані під час складання й оцінювання рівня механізації й автоматизації; пропозиції щодо раціоналізації технологічного процесу.

Під час розглядання питання технологічності складання потрібно визначити просте складання всіх деталей і вузлів без пригонок і заділів та селективної підготовки, забезпечене економічно прийнятними допусками в розмірних ланцюгах і компенсаторами в них; можливість паралельного складання при максимальному використанні фронту робіт для одержання найбільш коротких виробничих циклів; можливість найбільшої диференціації складання й забезпечення нормальної послідовності складання (без додаткової розробки й повторного складання); найбільшу уніфікацію й нормалізацію вузлів і деталей; найменшу трудомісткість і найбільш короткий виробничий цикл.

При проектуванні технологічних процесів складання виробу необхідно керуватися початковими даними, конкретними умовами й інтересами виробництва. Перш ніж приступитися до проектування, потрібно розчленувати технологічний процес на складені елементи шляхом побудови схеми складання таким чином, щоб зібрати найбільшу кількість деталей і вузлів незалежно одна від одного.

Схема складання, доповнена технологічними вказівками про особливості складання й контролю, перетворюється у технологічну схему, що є зручним оперативним документом і відображає основні елементи процесу. Технологічні схеми складання можуть бути побудовані за двома принципами: з базовою деталлю й віяловим типом.

При побудові схеми складання з базовою деталлю повинен бути виділений базовий елемент (базова деталь або складальна одиниця). За базову вибирають таку деталь, поверхні якої будуть у подальшому використані при установці готового виробу або з'єднанні складальних одиниць із зібраними раніше.

Схема складання віялового типу більше проста у порівнянні з наведеною схемою й не ставить тверді вимоги до послідовності операцій складання.

Для забезпечення побудови схем складання можна рекомендувати такі загальні положення, якими потрібно керуватися при розподілі виробу на складальні одиниці:

- виділення того або іншого з'єднання в складальну одиницю повинне бути можливим і доцільним як у конструктивному, так і в технологічному відношенні. Можливість технологічного існування складальних одиниць означає, що їх можна окремо збирати, зберігати, транспортувати;

- схеми складання створюються за умови утворення найбільшої кількості складальних одиниць і незалежності цих схем від програми випуску виробів;

- мінімальна кількість деталей, необхідна для створення складальної одиниці першого ступеня, дорівннює двом;

- мінімальна кількість деталей, які входять у складальну одиницю даного ступеня й необхідні для утворення складальної одиниці вищого ступеня, дорівннює одиниці;

- схема складання має властивість безперервності, тобто допускається, що кожний наступний ступінь складання не може утворюватися без наявності попереднього.

Остаточно відпрацьована схема складань зображується окремим кресленням або включається у розрахунково-пояснювальну записку.

Для різних складальних одиниць складного механізму можуть застосовуватися такі методи складання: за принципом індивідуального підгону, повній взаємозамінності, обмеженій взаємозамінності, складання підбором (селективне складання) і складання з компенсаторами. При складанні можуть утворюватися різні погрішності, які спотворюють абсолютні розміри й взаємне розташування деталей. У ряді випадків вони можуть впливати й на точність вихідних параметрів складальної одиниці. Для визначення припустимих величин цих погрішностей необхідно розрахувати розмірні ланцюги й тим самим визначити необхідний ступінь точності при здійсненному складанні.

При розрахунку розмірних ланцюгів необхідно:

- проаналізувати допуски взаємозалежних лінійних і кутових розмірів, які належать окремим деталям або складальним одиницям;

- скласти графічні схеми розмірних ланцюгів і розташувати їх у такій послідовності, що вони мають у виробі, позначаючи кожну ланку;

- скласти рівняння розмірного ланцюга й визначити підсумкову помилку ланки;

- зіставити знайдену підсумкову помилку з допуском замикаючої ланки;

- привести рекомендації конструктивно-технологічного характеру, які дозволяють витримати відхилення замикаючої ланки в припустимих границях.

Всі операції технологічних процесів складання нормуються. Для масового й крупносерійного виробництва визначається штучний час на виготовлення одиниці продукції (деталь, вузол, механізм)

а для серійного й одиничного виробництва - штучно-калькуляційний час

де Т_е, Т _доп, Т_обс, Т_вод, Т_п. _-з — відповідно час основний, допоміжний, на обслуговування робочого місця, на відпочинок, підготовчо-заключний, год.; n - кількість деталей у партії запуску.

Визначення Т_п і Т_ш._до підбирається за загальномашинобудівними нормативами на слюсарно-складальні роботи, які були розроблені для відповідних типів виробництва. У нормативах приводяться методики, розрахункові формули, дані для визначення всіх елементів часу.

Розроблений технологічний процес оформляється у вигляді комплекту технологічної документації на картах ЄСТД. Складальні й контрольні операції ілюструються технологічними ескізами на картах ескізів і схем. Рекомендується технологічну документацію створювати окремо для складальних одиниць (комплектів, вузлів), а потім для всього виробу в цілому.

 

 

Сочинения