Допуски на основные конструктивные элементы резца
Резец изготавливается на металлорежущих станках, поэтому точность изготовления профиля резца имеет границы. Так величины допусков, приемлемых для производственных условий составляют: а) на диаметральные размеры – 0,04 – 0,05 мм; б) на осевые размеры – 0,02 – 0,03 мм. При изготовлении профиля резца на профильношлифовальных станках достижимая точность 0,02 мм. Допуски на осевые размеры
рекомендуется применять в пределах 1/2 – 1/3 допуска наименьшего длиннового размера. В данном примере самый малый допуск имеет размер мм. Взяв 1/3 допуска этого размера, будем иметь мм. Для размера мм можно величину допуска на резце принять величиной 0,1 мм (в виде отклонения – 0,1). Таким образом, длинновые размеры с отклонениями будут иметь вид мм; ; мм. Допуск по наружному диаметру назначается исходя из условий обеспечения взаимозаменяемости резцов, для чего необходимо: 1. диаметр резцов выдержать с точностью, соответствующей удвоенному допуску настроечного размера; 2. Настроечный размер. Весь профиль резца как бы составлен из соединённых боковыми сторонами резцов. Так на рис. 1.10 профиль резца можно разделить на 5 элементарных лезвий, объединённых в одно и совершающих движение подачи одновременно. Каждый участок лезвия обрабатывает на детали определённую поверхность, имеющую свою точность изготовления. Рис. 1.10. В связи с этим за основу принимаем ступень детали, при обработке которой допуски выдерживаются за счёт настройки станка (её размер настроечный). На рис. 1.10 в качестве базовой принята ступень диаметром 7,925 мм. Определим глубины профиля детали относительно базовой поверхности мм, мм, мм. Величины допусков на размеры профиля, передаваемые резцом на деталь, определяются из выражений мм; мм. Получим допуск глубины профиля в 0,015мм. Он меньше 0,02 мм – точности при шлифовании профиля на профильно-шлифовальных станках. Для расширения полей допусков на глубины профиля резца ужесточим допуск базового размера, например, до 0,06 мм. Получим мм; мм. Разделив наименьшую величину допуска пополам, получаем величину 0,0375 мм, вполне приемлимую. Допуск на размер t6’ составит 0,0775 – 0,0375 = 0,04 мм. Числовые значения t3’ и t6’ для круглого фасонного резца возьмём: t3’ = 1,98 мм; t6’ = 5,03 мм. В нашем случае расчёт радиальных размеров резца производился, исходя из размеров, соответствующих серединам полей допусков. При этом глубинные размеры профиля резца составляют мм; мм. Рационально отклонения представить в виде t3’ = 1,98+0,04 мм; t6’ = 5,03+0,04 мм. Допуск в 0,04 мм назначаем и для радиуса дуги заменяющей окружности: R = 9+0,04 мм. Допуск на координаты центра дуги назначаем по аналогии с назначением их на глубинные и осевые размеры. Исходя из величины наименьшего допуска 0,075 мм погрешности ε0 и α0 принимаем равными 30′. Зависимость между отклонениями углов резца α0 и ε и образующими эти углы линейными величинами для круглого резца определяем по формуле. ; , где H0 – погрешность в расстоянии от центра резца до плоскости передней грани. Величина H0 может быть определена из следующей формулы из источника |1|, с. 46: , где - погрешность угла заточки резца, градус; - наибольший расчётный радиус резца в базовой точке профиля; - погрешность в превышении оси резца над осью детали; - величина превышения оси резца над осью детали определяется по формуле Для данного случая: при . мм, мм. Принимаем Н0 = 10,57-0,2 мм. мм; мм. Принимаем мм. Ошибки при установке резца по высоте вызывают изменение диаметра обрабатываемой детали. Величины погрешностей от установки резца определяют по следующим формулам (см. |1|, с. 47). Для случая, когда смещение резца (вершины) происходит под углом к основной плоскости или по дуге окружности . , где - погрешность обрабатываемого резцом диаметра; - погрешность положения вершины резца в направлении, перпендикулярном к основной плоскости. Определим величину , исходя из половины поля допуска настроечного размера мм. а) мм; б) мм. Значит, точность установки вершины резца при принятой точности исполнения настроечного размера находится в приемлемых границах.
|