Устранение дефектов сварки1. manuscript ['maenjuskript] — рукопись 2. skyscraper ['skai,skreipa] — небоскреб 3. enterprise ['entapraiz] — предприятие 4. to get slim — похудеть 5. Egyptian mummies — египетские мумии 6. Changing the Guard [ga:d] — смена караула 7. the Houses of Parliament ['pa.-bmant] — здание парламента 8. the "Speaker's Corner" — Уголок ораторов 9. Westminster Abbey ['aebi] — Вестминстерское аббатство 10. to commemorate the victory — праздновать (отмечать) победу 11. plaque [pla:k] — мемориальная доска 12. tower — башня Порядок выполнения контрольных заданий:
1. Все контрольные задания следует выполнять в отдельной тетради или на скрепленных машинописных листах. Оформление титульного листа:
Федеральное агентство по образованию
ВОЛОГОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра иностранных языков
Контрольная работа № 2 по английскому языку
Выполнил студент: ФИО Группа: Шифр: Дом. адрес: Проверил:
Вологда
На втором листе пишется номер варианта, задания выполняются с 3 страницы. 2. Контрольные задания следует выполнять четким почерком или в напечатанном виде с соблюдением полей (3-4 см), оставленных для замечаний и комментария преподавателя. 3. Строго соблюдайте последовательность выполнения заданий. 4. Текст или абзацы, предназначенные для письменного перевода, перепишите на левой стороне страницы, а на правой представьте их перевод на русском языке. 5. В конце работы поставьте свою личную подпись. 6. Контрольная работа, выполненная не полностью или не отвечающая предъявляемым к ней вышеперечисленным требованиям, возвращается без проверки и не засчитывается. Контроль сварных соединений Сварные соединения подвергают проверке для определения возможных отклонений от технических условий, предъявляемых данному виду изделий. Изделие считается качественным, если отклонения не превышают допустимые нормы. В зависимости от вида сварных соединений и условий дальнейшей эксплуатации, изделия после сварки подвергают соответствующему контролю. Контроль может быть предварителъным, когда проверяют качество исходных материалов, подготовку свариваемых поверх ностей, состояние оснастки и оборудования. Подробнее... Дефекты сварочных швов и причины их образования Все отклонения от технологических параметров, вызванные небрежностью в работе, нарушением режимов и внешними причинами, часто не зависящими от сварщика, могут привести к возникновению дефектов в сварочном шве и околшовной зоне, попадающей в область термического воздействия. К дефектам приводит и нарушение технологических приемов как самого процесса сварки, так и некачественная подготовка, неисправность оборудования, отклонения от норм качества сварочных материалов, влияние погодных условий, низкая квалификация сварщика. Подробнее... Методы контроля сварных соединений Существует десять неразрушающих методов контроля сварных соединений, которые применяют в соответствии с техническими условиями. Вид и количество методов зависят от технической оснащенности сварочного производства и ответственности сварного соединения. Подробнее... Устранение дефектов сварки Выявленные в процессе контроля дефекты, которые не соответствуют техническим условиям, должны быть устранены, а если это невозможно, изделие бракуют. В стальных конструкциях снятие бракованных сварных швов осуществляют плазменно-дуговой резкой или строжкой с последующей обработкой абразивными кругами. Дефекты в швах, подлежащих термической обработке, исправляют после отпуска сварного соединения. При устранении дефектов следует соблюдать определенные правила. Подробнее... Методы контроля качества сварки условно делят на разрушающие и неразрушающие.
При разрушающих методах, сваренный небольшой образец (либо эталонное изделие), подвергают экстремальным нагрузкам, которые вызывают деформацию с разрушением сварного шва и околосварной зоны. Анализируя характер излома и силовые параметры, при котором он произошёл, делают выводы о качестве сварного соединения. Используя этот метод, можно выяснить запас прочности сварного соединения и соответствие его реальным условиям эксплуатации. Для подобного контроля задействуют спецоборудование (разрывные машины и др.) Проверка прочности сварных швов таким методом ведётся для ответственных конструкций (сваренных заготовок для днищ сталеразливочных ковшей и т.д.). Проверка сварных швов неразрушающими методами позволяет не задействовать всевозможные деформационные машины, и осуществлять проверку «на месте». Контроль качества сварки таким методом может быть визуальный, или с использованием специализированного оборудования. Спецоборудование – приборы ультразвукового контроля, магнитного контроля, радиационного контроля. Принцип их работы основан на том, что в направлении проверяемого шва организовывают излучение (ультразвуковое, магнитное, радиационное). Проходя через шов (либо отражаясь от его структуры), излучение фиксируется приёмным устройством. Результаты обрабатываются в «недрах» прибора и отображаются на дисплее, по его показаниям специалист может судить о качестве сварного шва. Неразрушающий метод контроля. Проверка качества сварных швов визуально, это, прежде всего, внимательный осмотр шва. Если наблюдаются раковины, непровары, неметаллические включения, пористость и т.д., такой шов не может быть качественным. Если при осмотре дефектов не обнаружено, шов проверяют на герметичность. Для этого его обтирают керосином, выдерживают так некоторое время, керосин вытирают и шов закрашивают мелом. Если шов имел дефекты (трещины и т.д.), керосин впитался в них, а затем начинается обратный процесс – керосин из дефектов впитывается в мел, оставляя характерные следы. Существует более «прогрессивная» проверка сварки по данной схеме – использование специальной краски: краску наносят на поверхность, она впитывается в дефекты, краску вытирают, а затем на месте дефектов краска выделяется на поверхность. Затраты на проверку качества сварного соединения – ничто, по сравнению с «приключениями», которые гарантируются некачественным соединением. Во что может обернуться прорыв регистра отопления, по которому циркулирует горячий теплоноситель или трещина в несущей металлоконструкции, понятно. Экономить на гарантированном качестве не стоит. Наружный осмотр и проверка размеров шва. Пользуясь лупой с 10—20-кратным увеличением, можно заметить мелкие волосяные трещины и поры. Если предполагают наличие трещины, то исследуемый участок металла зачищают личным напильником, наждачной бумагой, промывают спиртом и травят 10%-ным раствором азотной кислоты до появления матовой поверхности. После осмотра металл зачищают наждачной бумагой и протирают денатурированным спиртом для удаления кислоты. Подготовку кромок швов проверяют шаблонами или универсальными измерителями (см. гл. VIII). В необходимых случаях методы контроля указываются в технических условиях на изготовление сварных конструкций Ультразвуковой метод контроля швов. Ультразвуковой метод контроля основан на способности высокочастотных (свыше 20 000 гц) колебаний, не воспринимаемых человеческим ухом, проникать в металл шва и отражаться от поверхности пор, трещин и других дефектов. Ультразвуковые колебания получают при помощи пластинки из кварца или титаната бария (пьезодатчика). Когда к такой пластинке подводят переменный ток высокой частоты (0,8—2,5 Мгц), то она начинает излучать пучки ультразвуковых колебаний, направленных под прямым углом к ее большим граням. Эта же пластинка при попадании на нее таких колебаний извне преобразует их в переменный электрический ток. При ультразвуковом контроле пьезодатчик посылает короткие импульсы упругих колебаний (длительностью 0,5—1 мксек), разделенные более продолжительными паузами (1—5 мксек).
Эти колебания проникают в металл и, если встречают на своем пути дефект, то отражаются от него и воспринимаются вновь той же (или второй) пластинкой пьезодатчика, вызывая отклонение луча на экране осциллографа. По времени от посылки до приема сигнала можно определять не только наличие, но и глубину залегания дефекта. Пьезодатчик помещен в призматическую искательную головку, называемую щупом. В процессе контроля щуп (или два щупа — посылающий и принимающий сигналы) перемещают вдоль шва, сообщая возвратно-поступательные движения.
Так отыскивают дефекты, расположенные в различных зонах шва. Схема ультразвукового дефектоскопа дана на рис. 200. На экране осциллографа 4 первоначальный сигнал дает пик а; обратный сигнал, отраженный от противоположной стороны листа, дает пик е. Если в шве имеется дефект, то часть пучка колебаний отражается от этого дефекта и дает на экране промежуточный пик б. Расстояние между пиками а и б позволяет определить глубину залегания дефекта. На рис. 201 показаны внешний вид дефектоскопа и посылаемые им сигналы.
Ультразвуковой метод может применяться при толщине металла свыше 3—4 мм. При толщине швов менее 8—10 мм выявление дефектов этим методом требует высокой квалификации контролера. Поэтому ультразвуковой контроль обычно используют для металла толщиной 12—15 мм и более; он особенно эффективен при толщине металла 30—50 мм и выше. Для лучшего прохождения колебаний через поверхность металла, прилегающую к шву, на нее наносят тонкий слой трансформаторного, турбинного или машинного масла или глицерина. В настоящее время ультразвуковой метод контроля является наиболее распространенным. С его помощью обычно выявляют местонахождение скрытого дефекта, а затем шов в данном месте просвечивают рентгеновскими или гамма-лучами для определения характера и размеров дефекта.
|
