Расчет глубины резания
Глубина резания - это толщина слоя металла, срезаемого за один проход резца. Обозначается t, мм. Выбор глубины резания зависит от требуемого класса шероховатости поверхности детали и величины припуска. Припуск до 2-3 мм срезается за один проход. Если он более 3 мм, то припуск срезается за два прохода: один черновой (предварительный) и второй чистовой (окончательный). Глубина резания при черновом проходе принимается 0,75-0,85 от припуска. При наружном точении и расточке внутренних отверстий t = где D - диаметр обрабатываемой поверхности, мм d - диаметр обработанной поверхности, мм. При подрезке торца глубину резания принимают от 1 до 2 мм, а при отрезании глубина резания принимается равной длине режущей кромки отрезного резца. Подача s, мм/об - величина перемещения режущей кромки резца за один оборот детали. Она зависит от требуемого класса шероховатости, механических свойств обрабатываемой детали и свойств режущего инструмента. Численные величины подач при черновой и чистовой обработках приведены в табл. 1. Выбранная подача должна быть скорректирована по паспорту металлорежущего станка. Необходимо соблюдать условие, чтобы Sст< S.
5.3. Расчет скорости резания Расчетная скорость резания при точении Vр, м/мин вычисляется по эмпирической формуле: Vр = где Сv - коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента (табл. 2); Кv - поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания; Т - принятый период стойкости инструмента, мин; Cv, m, xv, yv - показатели степени (табл. 2). Поправочный коэффициент: К = K mv* К иv* Кт * К nv* К φ* К φ1* К qv* К ov* К zv где Киv - поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей части инструмента (табл. 3); К мv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала (табл. 4), Кφ, Кφ1, Kqv, Кzv - параметры резца, главный угол в плане, вспомогательный угол в плане, радиус при вершине, поперечное сечение державки (табл. 6); Кov - вид обработки (таб. 7) Кт - поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца (табл. 8) Кnv - поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (табл. 9).
Определив поправочный коэффициент Кv, находят скорость резания в зависимости от принятых значений стойкости, глубины резания и подачи (по станку). Значения Сv, Хv, Уv, m приведены в табл. 2. Скорость резания находится для каждого перехода. При точении фаски ее принимают по диаметру, на котором происходит обработка. При обработке конических поверхностей скорость резания рассчитывают по наибольшему диаметру конуса. После определения расчетной скорости резания необходимо проверить возможность осуществления ее на выбранном станке. Для этого следует найти значение расчетной частоты вращения шпинделя станка n р, об/мин: nр= (1000 * Vp)/ π D где Vp - расчетная скорость резания, м/мин; D - диаметр обрабатываемой поверхности, мм. Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравнивают с имеющимся на станке и принимают ближайшее минимальное (см. приложение 3) nст< nр. Необходимо отметить, что на практике при черновой обработке на любом токарном станке частоту вращения шпинделя не принимают более 500-600, а при чистовой не более 800 об/мин. По принятому значению частоты вращения шпинделя nст находят фактическую скорость резания Vф, м/мин.
V ф= (π * D * nст)/1000
|
;
; 
