Организация производственного потока и его эффективность

 

На действующих предприятиях, когда производственный поток в пространстве организован, известны поточные линии, их взаимосвязь, технологическое оборудование и транспортные устройства, размеры площадей для размещения оборотных запасов, его организацию во времени начинают с анализа производительности оборудования по отдельным участкам или продолжительности переработки сырья по операциям, выделения ведущего звена и определения возможной производительности отдельных линий и всего потока.

По результатам анализа в дальнейшем разрабатывается и осуществляется система организационно-технических мероприятий, направленных на повышение непрерывности потока, увеличение его производительности и улучшение других технико-экономических показателей работы.

Следующим этапом организации потока является установление возможности выполнения заданной цеху или предприятию программы производства продукции и определение уровня загрузки поточных линий. Для этого сопоставляют, абсолютно и относительно, данные производственной программы и возможную производительность главных линий или ведущих машин и делают выводы. Если задание меньше возможной производительности потока, то для поточных линий, имеющих разветвления, рассчитывают количество машин, которое должно быть в работе.

Для отдельных участков и поточных линий, на стыке которых имеются оперативные площади, определяют производственные задания или ритмы и путем сопоставления их с возможной производительностью или продолжительностью обработки устанавливают степень непрерывности потока. В прерывном потоке для таких подразделений устанавливают наиболее целесообразный режим работы.

В дальнейших расчетах находят потери рабочего времени, связанные с запуском потока. Для однопредметного потока они равны постоянной части производственного цикла. Расчеты потока заканчиваются определением численности обслуживающего персонала и расстановкой его по рабочим местам.

В переменных потоках дополнительно определяют размер, ритм и очередность запуска партии каждого изделия или сырья, состав и структуру цикла обработки. Потери рабочего времени, связанные с запуском в обработку партий отдельных изделий, определяют в зависимости от конкретной формы смены объекта обработки на линиях. Для предприятий хранения и переработки зерна, плодоовощеконсервных заводов, мясокомбинатов смена объекта практически конкретизируется в виде следующих двух основных форм:

1) запуск сырья новой партии обработки начинают после полного завершения обработки сырья предыдущей партии, переналадки и зачистки всего оборудования. Потери рабочего времени равны продолжительности постоянной части производственного цикла обработки сырья новой партии плюс затраты времени на переналадку и зачистку оборудования;

2) запуск сырья новой партии начинают до завершения обработки на всех операциях потока сырья предыдущей партии. Потери рабочего времени, связанные с запуском потока, могут быть установлены только графическим методом – путем совмещения во времени графических изображений постоянных частей производственного цикла смежных партий обработки с учетом времени на переналадку и зачистку оборудования.

Непосредственный эффект организации производства поточными методами выражается в сокращении времени на изготовление продукции, т. е. длительности производственного цикла.

Для поточных методов производства характерно параллельное и параллельно-последовательное движение сырья. В этих случаях время производства продукции значительно меньше, чем при последовательном. В связи с сокращением длительности производственного цикла высвобождаются оборотные средства, вложенные в незавершенное производство. Кроме того, сокращаются общие затраты рабочего времени на производство отдельных изделий, снижается трудоемкость изготовления единицы продукции.

Совершенствование поточных методов организации производства означает более глубокое расчленение процесса на составные части, закрепление их за отдельными рабочими местами, т. е. частичную или полную их специализацию. Развитие специализации приводит к повышению производительности труда основных рабочих, сокращению затрат машинного и ручного времени на выполнение технологических операций.

Переход на поток и к его совершенным формам сопровождается, как правило, полной ликвидацией возвратного движения сырья, резким сокращением в связи с этим объема транспортировки, затрат времени вспомогательных рабочих на выполнение перемещающих операций. При этом улучшается структура производственного процесса, так как повышается значение основных (технологических) операций и уменьшается общая трудоемкость изготовления продукции.

Совершенствование поточных методов организации производства приводит к резкому увеличению выработки продукции на тех же производственных площадях. Это позволяет лучше использовать основные фонды действующих предприятий и сократить капитальные вложения на строительство новых предприятий. За счет сокращения расходов на амортизацию, текущий ремонт, цеховых и заводских расходов в связи с возрастанием объема производства себестоимость продукции снижается, а прибыль и рентабельность увеличиваются.

В поточном производстве сокращается или вовсе ликвидируется пролеживание полуфабрикатов на переходах от одной операции к другой. Имеющиеся запасы составляют относительно небольшую величину. Потребность в оперативной складской площади невелика. Соответственно уменьшается стоимость основных производственных фондов, сокращается потребность в капитальных вложениях.

Таким образом, преимущества поточных методов организации производства в конечном счете сводятся к следующему:

1) снижению себестоимости продукции, увеличению прибыли и росту рентабельности перерабатывающих предприятий;

2) улучшению использования основных фондов, экономии капитальных вложений в отрасли;

3) высвобождению части оборотных средств, занятых в незавершенном производстве;

4) созданию предпосылок для более широкой автоматизации производства;

5) улучшению условий труда и росту его производительности.