Производства пастеризованного молока

 

Цехи и оборудование	Мощность цехов и производительность оборудования за смену, т	Коэффициент перевода в сопоставимые единицы	Мощность цехов и производительность оборудования за смену, т	Коэффициент пропорциональности
Цехи: цельномолочной продукции		1,0		1,00
Оборудование: сепараторы		1,0		1,50
пастеризаторы		1,0		1,25
моечные и разливочные машины		1,0		1,00
транспортеры для подачи ящиков к моечным и разливочным машинам	13 000 ящиков	0,01		1,08

 

Ведущим цехом в данном примере является цех цельномолочной продукции, а ведущим оборудованием – моечные и разливочные машины.

Пропорциональность производственных подразделений можно определить также путем сопоставления такта работы цеха с тактами рабочих мест и операций.

Величины такта и мощность цеха находятся в обратной зависимости:

,

где Т – такт работы цеха (часов, минут или секунд на единицу изделия);

Т_см – продолжительность смены (ч, мин, с);

Т_п – регламентированные перерывы в работе цеха;

М_см – мощность цеха за смену.

Пример. Мощность цеха по выработке цельномолочной продукции составляет 120 т. Длительность смены – 480 мин. Регламентированные перерывы – 30 мин. Такт работы цеха составит:

Т = (480 – 30)/120 = 3,75 мин на 1т.

Тактом рабочего места называется минимальное время, необходимое для выполнения операции на рабочем месте. Он определяется по формуле:

,

где Т _р – такт рабочего места (часов, минут или секунд на единицу изделия);

П_смр – суммарная производительность оборудования на рабочем месте (т, кг, шт. за смену).

Пример. На рабочем месте установлено оборудование общей производительностью 180 т/смену. Продолжительность смены – 480 мин. Регламентированные перерывы – 30 мин. Такт рабочего места составит:

Т_р = (480 – 30)/180 = 2,5 мин на 1т.

Пропорциональность между операциями обеспечивается путем подбора оборудования на рабочие места в соответствии с мощностью цеха, а также организацией соответствующего количества рабочих мест на каждой операции. Число рабочих мест на операциях вычисляется по формуле:

.

Пример. Такт работы цеха Т = 0,20 с на 1 шт. Такт работы рабочего места Т_р = 0,80 с на 1 шт. Для достижения пропорциональности процессов на операции необходимо организовать Р_м = 0,80/0,20 = 4 рабочих места.

Длительность выполнения одной и той же операции на каждом рабочем месте при равных условиях одинакова. Одновременное ее выполнение на нескольких рабочих местах позволяет увеличить количество изделий, выпускаемых в единицу времени, соответственно количеству этих рабочих мест, а время, через которое будет изготавливаться каждое изделие, на всех рабочих местах уменьшится. Чем больше рабочих мест по выполнению одной операции, тем меньше времени требуется на обработку одного изделия на операции.

Такт работы цеха и продолжительность операции изменяются в результате реконструкции, замены оборудования на линиях, участках и рабочих местах. Увеличение мощности цеха, линии, замена оборудования на более производительное соответственно уменьшают и такты работы цеха, линии, участков, рабочих мест и операций.

Сопоставление такта работы цеха с плановым ритмом дает возможность определить соответствие задания мощности цеха и установить степень ее использования.

Принцип параллельности выполнения операций и процессов основан на одновременном выполнении фаз, этапов или частей производственного процесса. Во многооперационном производственном процессе параллельное выполнение операций совершается при изготовлении партий изделий. При этом выполнение одной операции над одним изделием совершается одновременно с другой операцией того же процесса производства.

Параллельное выполнение операций может быть полным и частичным. При полном совмещении время выполнения одной операции полностью перекрывается временем выполнения другой.

Параллельность операций характеризуется следующим коэффициентом:

,

где t – время параллельного выполнения операций;

t_м – меньшая продолжительность одной из двух смежных операций, выполненных параллельно.

Пример. При t₁ = 20 мин, t₂ = 10 мин, t₃ = 8 мин коэффициент параллельности операций составит:

К_п = 8/10 = 0,8.

При этом t₁ в расчет не принимается, так как оно больше t_2.

Параллельное выполнение операций сокращает длительность производственного цикла. Степень сокращения цикла зависит от степени параллельности операций и определяется коэффициентом:

где – сумма времени совмещений на всех операциях процесса;

– общая продолжительность операций процесса производства;

m– число операций.

Пример. При t₁ = 20 мин, t₂ = 10 мин, t₃ = 15 мин, t₁ = 8, t₂ = 7 степень сокращения производственного цикла составит:

.

Следовательно, производственный цикл сократился за счет параллельности на 33 %.

Коэффициент параллельности производственного процесса определяется по формуле:

,

где – общая сумма времени параллельного выполнения операций производства;

Т_ц– длительность производственного цикла;

m – число операций в процессе производства.

Пример. = 15 мин, Т_ц = 30, К_{п. п} = 15/30 = 0,5. Это значит, что в течение 50 % времени процессы производства выполняются параллельно.

Параллельное выполнение операции на нескольких рабочих местах также сокращает производственный цикл.

Принцип непрерывности производственного процесса предусматривает ликвидацию перерывов в обработке предметов труда. Непрерывность процесса исключает создание запаса на рабочих местах в ходе производства. Непрерывность является условием максимального сокращения незавершенного производства и производственного цикла. Особенно важно соблюдать непрерывность производственного процесса на перерабатывающих предприятиях, где сырье и материалы не могут храниться долгое время без охлаждения, замораживания или других способов консервирования (плодоовощеконсервная, молочная, мясная промышленность). Порча сырья в результате неправильного хранения вызывает большие убытки, которые невозможно возместить за счет экономии на других расходах из-за высокой стоимости сырья и материалов.

Наряду с соблюдением непрерывности обработки сырья в процессе производства продукции важно не допускать непредусмотренных перерывов в работе рабочих и оборудования в течение рабочего времени. Перерывы в их работе возникают из-за отсутствия сырья, материалов, электроэнергии, технического обслуживания и вызывают потери рабочего времени. Чтобы ликвидировать или уменьшить простои на рабочих местах, создаются запасы сырья и материалов.

Организация непрерывного производства возможна на основе создания пропорциональности в работе различных его участков и обеспечении ритмичности.