Задачи организации основного производства

 

Задачи организации основного производства на перерабатывающих предприятиях определяются общими положениями и требованиями, а также конкретными производственными условиями.

Общие положения предусматривают взаимосвязь основных элементов производства: труда, предметов труда и средств труда. В процессе производства труд человека вступает во взаимодействие с предметами (сырье, материалы, полуфабрикаты) и средствами (машины, аппараты, приспособления, инструменты) труда, в результате чего получается готовая продукция. Изменение предметов и средств труда приводит к изменению технологии производства и его организации. При этом возможны различные варианты организации производственных процессов. Отсюда и общие требования к организации основного производства – добиться наиболее эффективного сочетания всех его элементов.

Исходя из общих требований к организации основного производства, в каждом конкретном случае учитывают специфические условия, особенности технологии и технологического оснащения производства.

На отдельных перерабатывающих предприятиях (производство мясных и молочных продуктов, консервная отрасль и т. д.) имеют место следующие особенности: сырье поступает на переработку неравномерно в результате сезонных колебаний; для сохранения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции требуются специальное оборудование и холодильные помещения; на предприятиях вырабатывается широкий ассортимент продукции, каждый вид которой имеет особую технологию изготовления, различные производства имеют неодинаковые уровни механизации и автоматизации; техническое оснащение и степень совершенства оборудования на предприятиях различны; применяемый ручной труд на ряде участков имеет специфический характер; существует тесная связь между реализацией готовой продукции и удовлетворением спроса населения и т. д.

Специфические особенности отдельных предприятий значительно усложняют задачу организации основного производства. Поэтому она на предприятиях перерабатывающей промышленности строится на изучении материалов практики, экспериментах, расчетах и анализе наблюдений, использовании отечественной и зарубежной литературы по организации производства. Все это позволяет вскрыть резервы, наметить и осуществить меры по их использованию, а также регулировать работу каждого участка производства, добиваться создания единой синхронно действующей системы.

Вместе с тем массовый тип производства (выработка постоянного ассортимента продукции) открывает большие возможности для создания наиболее рациональной организации основного производства. Специализация цехов и участков, закрепление рабочих мест за одной операцией, использование высокопроизводительного оборудования, внедрение наиболее прогрессивных методов организации труда и побочного производства являются предпосылками для создания наиболее эффективной структуры производства.

Использование экономических расчетов, совершенствование системы планирования, создание экономико-математических моделей производственных процессов позволяют решить эти задачи наиболее рационально.

 

Сущность и основные понятия поточного производства

 

Для основного производства предприятий перерабатывающей промышленности характерно широкое применение поточных методов. Преобладающая часть сельскохозяйственного сырья на перерабатывающих предприятиях практически всех отраслей принимается и перерабатывается в потоке. Поэтому организация основного производства на перерабатывающих предприятиях сводится прежде всего к организации поточного производства.

Производственный поток – это особый метод организации производства. Он характеризуется рядом специфических признаков. Основными из них являются следующие:

1) разделение общего процесса производства продукта на отдельные составные части – операции;

2) закрепление каждой операции за отдельным рабочим местом, машиной и, как следствие, повторение одних и тех же процессов труда, т. е. их четкая специализация;

3) одновременное, параллельное выполнение на рабочих местах операций, составляющих процесс производства определенной продукции;

4) расположение машин, групп однотипного оборудования и рабочих мест в порядке последовательности выполнения отдельных операций, по ходу производственного процесса.

При наличии всех перечисленных признаков можно говорить, что в данном случае в том или ином виде имеет место производственный поток. Высшие формы поточного производства характеризуются рядом дополнительных признаков: непрерывность и строго регламентированная ритмичность производства; немедленная передача сырья после окончания обработки с одной операции на другую; синхронизация операций; узкая специализация рабочих мест и машин; применение специализированного технологического и транспортного оборудования.

Основным структурным звеном поточного производства является поточная линия. Она представляет собой ряд взаимосвязанных рабочих мест и машин, расположенных цепочкой в порядке последовательности выполнения отдельных операций. Поточная линия объединяет производственные операции, составляющие или законченную стадию, или весь основной процесс изготовления готовой продукции. В цепи машин (рабочих мест), входящих в поточную линию, может быть выделена, а в определенных условиях должна выделяться ведущая машина (рабочее место). Под ней принято понимать машину, производительность которой определяет выработку всей поточной линии. Наряду с этим для некоторых условий (проектирование) под ведущей машиной нужно понимать машину, на долю которой приходится наибольшая стоимость и занимаемая площадь, машину, выполняющую наиболее трудоемкую и энергоемкую операцию.

Следует различать простые и сложные линии, главные и вспомогательные поточные линии. В простой линии для выполнения каждой операции предусматривается одно рабочее место или одна машина, в сложной – часть операций выполняется на нескольких рабочих местах или машинах.

Главная линия потока в отличие от вспомогательных включает машины (рабочие места), которые завершают процесс превращения сырья в готовый продукт. К ним не относятся заключительные операции, связанные с упаковкой и отделкой изделий. Вспомогательные линии могут относиться как к подготовительным, так и к заключительным стадиям производства.

Поточная линия объединяет несколько рабочих мест, связанных между собой различными транспортными устройствами. Их подразделяют на несколько групп:

транспортное оборудование непрерывного действия (ленточные и скребковые транспортеры, горизонтальные и наклонные шнеки, нории);

транспортные средства периодического (циклического) действия (автопогрузчики, электрические тележки);

бесприводные (гравитационные) транспортные устройства;

спуски, скаты, самотечные трубы;

пневматический транспорт.

Конвейеры делятся на рабочие и распределительные. На рабочих конвейерах осуществляется не только транспортирование предмета труда, но и выполнение технологических операций. Они могут быть с непрерывным и пульсирующим движением. В последнем случае конвейеры автоматически выключаются на время выполнения технологических операций, а затем снова включаются для перемещения полуфабрикатов на следующие операции.

Распределительные конвейеры предназначены только для межоперационного перемещения полуфабрикатов. Они могут осуществлять передачу изделий одному или группе рабочих мест. Групповая передача производится в строгом порядке, по определенному адресу.

При характеристике поточного производства на перерабатывающих предприятиях нужно рассматривать следующие понятия: производственные задания (темпы) структурных подразделений потока, ритмы (такты) поточного производства, продолжительность обработки сырья, производительность машин или выработка рабочих мест, производительность поточных линий, заделы (запасы) поточных линий.

В общем виде под производственным заданием следует понимать то количество сырья, которое необходимо обработать в единицу времени на вспомогательной линии для обеспечения бесперебойной работы главной линии, ведущей машины.

Производственное задание устанавливается машине или рабочему месту по операциям потока (на группу одноименных рабочих мест (машин) линии потока) и выражается в различных единицах измерения.

Расчетная формула для определения производственных заданий линиям и операциям потока имеет следующий вид:

Z = g×a,

где Z – производственное задание в единицу времени (час, смена, сутки) вспомогательной линии (Z_{в. л}) или операции (Z_о) (штуки, порции или тонны);

g – возможная или заданная выработка главной линии потока (g_{г. л}), или вспомогательной (g_{в. л}), или их ведущих машин в ту же единицу времени, в тех же единицах измерения;

а – коэффициент, учитывающий объективные расхождения в количестве обрабатываемых предметов труда в соответствующих звеньях потока: на главной и вспомогательной линиях, на линии (ведущей машине) и операциях линии.

Производственные задания рабочим местам (Z_р) простой поточной линии рассчитывают по приведенной общей формуле. В простом потоке на выполнении каждой операции занято по одному рабочему месту или машине, и по этой причине:

Z_o = Z_p

Для сложных линий производственные задания отдельным рабочим местам (машинам) определяют как частное от деления заданий по операциям на число рабочих мест (С), занятых на ее выполнении:

,откудаZ_o = Zp×C.

Производственным заданием для главной линии потока является либо программа производства (N), установленная на соответствующий период времени, либо возможная выработка:

Z_{г. л} = N; Z_{г. л} = g_г.л .

Между производственными заданиями отдельных звеньев потока имеется тесная связь, обусловленная тем, что задание более высокому звену потока служит в то же время его возможной или заданной выработкой в расчетах производственных заданий низшего звена.

Таким образом, не для всех вспомогательных линий и рабочих мест (машин) необходимо особо рассчитывать производственные задания. Во многих случаях за производственные задания всех звеньев потока должны приниматься возможная или заданная выработка высшего звена потока, его главной линии – программа производства.

Ритмы поточного производства представляют собой обратные величины производственных заданий. Различают ритм (такт) потока или поточной линии, ритм операции и ритм машины (рабочего места) потока.

Под ритмом потока (главной линии) понимается промежуток времени между выпуском отдельных изделий или партий продукции. Для некоторых машин или рабочих мест потока, а в простом потоке с поштучной обработкой для всех машин он показывает предельное время, в течение которого должна завершиться обработка изделия.

Ритм потока (r_п) определяют как соотношение располагаемого фонда рабочего времени в планируемом периоде (Т) к производственной программе (N) или к возможной выработке главной линии потока за тот же период времени:

; .

При непрерывной работе цеха или производственного участка располагаемый фонд рабочего времени равен календарному. Для определения его в условиях прерывной работы нужно из календарного времени вычесть продолжительность регламентированных перерывов. Если выработка всех машин, составляющих главную линию, выражена в одних и тех же единицах измерения или приведена к ним, то ритм потока при полном использовании производственных возможностей этой линии равен продолжительности обработки изделия на одной из операций. Эта операция имеет наибольшую продолжительность обработки.

Ритмы вспомогательных линий потока (r_{в. л}) определяют исходя из производственных заданий этих машин и периода времени, на который они рассчитаны:

Ритм операции также представляет собой промежуток времени между выпуском отдельных изделий или полуфабрикатов, обрабатываемых на машинах (рабочих местах), занятых на ее выполнении. Ритм машины (рабочего места) может быть определен и как промежуток времени между выпуском отдельных предметов труда или их партий, обрабатываемых на данной машине (рабочем месте), и как период времени между началом двух одинаковых, следующих друг за другом процессов труда, выполняемых на машине. Во всех случаях он показывает то предельное время, в течение которого на данной машине должна завершиться обработка предмета или партии предметов труда.

Ритмы и производственные задания характеризуют требуемую производительность соответствующих подразделений потока.

Продолжительность обработки сырья – это период времени, в течение которого на рабочем месте совершается один процесс труда, один рабочий цикл, завершается обработка одной партии сырья. По принятой в техническом нормировании классификации этот период соответствует штучному времени. Он включает время выполнения ручных и не перекрываемое время машинных операций. Продолжительность обработки изделия характеризует производительность (выработку) машины (рабочего места). Для машин периодического действия она равна сумме времени на их загрузку (t₃), технологический процесс (t_т) и разгрузку (t_р):

t_об = t₃ + t_Т + t_Р .

 

Для машин непрерывного действия продолжительность обработки изделий нужно определять как обратную величину их производительности (П_р):

t_об = 1: Пр = Т: К,

где К – количество изделий, обрабатываемых на машине за время Т.

На основе расчетов продолжительности обработки сырья и ремонтов машин или рабочих мест, анализа их соотношений и значений по отдельным структурным подразделениям потока определяют необходимое количество машин в работе, устанавливают вид потока и режим работы отдельных линий. Этот способ целесообразно применять на участках, где используются машины периодического действия.

Производительность машин – количество сырья, обрабатываемого в единицу времени (час, смена, сутки). Различают техническую и технико-экономическую норму производительности оборудования. Техническая норма показывает максимально возможную производительность машины. При ее расчете принимают наилучшие, но реально достижимые значения влияющих факторов. Это, как правило, значения, достигнутые на лучших предприятиях отрасли. Технико-экономические нормы устанавливают с учетом особенностей эксплуатации машин на отдельных предприятиях. Соответственно учитывают и значения влияющих факторов. Технико-экономические нормы используют в оперативных расчетах производственного потока действующих предприятий, технические – в анализе резервов поточного производства.

Показатели производительности поточных линий. Одним из них является количество сырья, обрабатываемого на линии в единицу времени. Для его нахождения нужно определить приведенную производительность оборудования, занятого на выполнении отдельных операций (П_оп), и в полученном ряду взять наименьшее значение. Под приведенной понимается производительность, выраженная в исходном сырье или в конечном продукте:

где П_о – суммарная производительность оборудования, занятого на выполнении операции (т/ч, т/ смену, т/сутки);

а_о – коэффициент, учитывающий объективные расхождения в выработке машин на операции в поточной линии.

При анализе многолинейных потоков в знаменатель формулы дополнительно включается коэффициент, учитывающий объективные расхождения в выработке вспомогательной и главной линий (а_{в. л}).

Производительность поточной линии можно охарактеризовать также затратами времени на обработку предмета труда по одной из операций. Для этого необходимо установить средние приведенные затраты времени на обработку по каждой операции () и в полученном ряду за показатель производительности линии принять наибольшее значение. Расчетная формула имеет следующий вид:

.

Для многолинейных потоков в формулу дополнительно включается коэффициент а_{в. л}.

Заделы (запасы) поточных линий. Запасы сырья необходимы для нормального, бесперебойного функционирования производственного потока. Их принято классифицировать по местоположению и назначению. По назначению заделы подразделяют на технологические, транспортные, оборотные, резервные (или страховые), общие. По местоположению они могут быть внутрилинейными (цикловыми) и межлинейными (складскими). Внутрилинейные включают технологический, транспортный, оборотный и резервный (страховой) заделы, межлинейный – транспортный, оборотный и резервный.

Под технологическим запасом понимают количество предметов труда, находящихся в каждый момент времени в обработке на отдельных рабочих местах (машинах) потока. Транспортный запас характеризуется количеством изделий, находящихся в процессе транспортирования на передаточных устройствах и механизмах.

Резервным (страховым) запасом считают количество сырья, которое необходимо иметь на рабочих местах или линиях потока на случай отклонений фактической продолжительности обработки (производительности) от расчетной или средней фактической.

Оборотный задел необходим в отдельных видах потока. Он показывает то количество сырья, которое нужно иметь на поточных линиях, машинах или рабочих местах в связи с перерывами в их работе. Характерной особенностью оборотного запаса является непрерывное, повторяющееся в строго определенные периоды времени изменение его величины от нуля до некоторого максимального значения и наоборот.

Особой разновидностью оборотного межлинейного задела является начальный (переходящий) запас. Он создается в поточных производствах при выработке продукции, состоящей из ряда составных частей ингредиентов. Чтобы начать выпуск такой продукции на главной линии потока, нужно иметь в наличии все ингредиенты. Если число поточных линий, на которых ведется обработка отдельных ингредиентов, меньше их количества, то некоторые ингредиенты должны поступать на главную линию потока из предварительно созданных заделов. Они могут передаваться из одной смены в другую и в этом смысле являются переходящими.

Общий запас представляет собой рассчитанную с учетом перекрытия сумму отдельных видов внутрилинейных и межлинейных заделов.

Наиболее важное значение для организации поточного производства имеют резервный и оборотный заделы. Их величина определяет размеры оперативной складской площади или емкости, которую необходимо иметь на поточных линиях для нормального их функционирования. Резервный задел играет большую роль в обеспечении надежности работы поточных линий.