Определение категорий помещений и зданий по противопожарной и пожарной опасности.

Предисловие

3.1. Введение в техническую диагностику

3.2.Требования к техническому состоянию оборудования
потенциально опасных производств

4.1.Общие требования, связанные с обеспечением
безопасности

4.2.Надежность оборудования потенциально опасных
производств

3. Определение и контроль состава, структуры и свойств
конструкционных материалов

5.1.Требования, предъявляемые к конструкционным
материалам

5.2.Определение иконтроль состава и структуры
конструкционных материалов

5.3.Определение механических характеристик материалов

4. Дефекты в металлах и неразрушающие методы их
обнаружения и исследования

6.1.Основные виды дефектов в металлах

6.2.Методы неразрушающего контроля конструкционных
материалов

6.3.Выбор методов неразрушаюшего контроля

6.4.Дефекты сварных швов и методы их обнаружения и контроля

5. Критерии прочности и диагностика напряженно-
деформационного состояния

7.1.Критерии сопротивления различным видам

7.2.Определение напряженно-деформационного состояния
оборудования

6. Деградационные процессы и диагностика их протекания

8.1.Старение материалов

8.2.Виды коррозии и методы их оценки

8.3.Виды изнашивания и методы их определения

7. Основные принципы технического диагностирования и
определения остаточного ресурса оборудования
потенциально опасных производств

9.1.Основные принципы и порядок диагностирования
технического состояния оборудования

9.2.Прогнозирование остаточного ресурса

8. Диагностированиетехнического состояния сосудов и
аппаратов потенциально опасных производств,
работающих под давлением

10.1.Диагностирование сосудов, работающих под давлением

10.2.Особенности диагностирования аппаратов нефтегазохимических производств

9. Диагностирование резервуаров, трубопроводов, арматуры

• Диагностирование резервуаров

• Диагностика технического состояния промышленных
трубопроводов и арматуры

10........................................................................ Диагностика технического состояния машинного оборудования

2. Организация и методы диагностирования

3. Вибрационная диагностика

11. Специализированные научно-исследовательские организации по проектированию, расчету, испытанию, технической диагностике оборудования потенциально опасных производств и аттестационные центры
специалистов по неразрушающему контролю

ПРЕДИСЛОВИЕ

На сегодняшний день трудно переоценить значение технического состояния оборудования потенциально производств. В первую очередь это относится к объектам их производств, частые аварии на которых приводят к человеческим жертвам, отравлению, загрязнению среды и большим экономическим издержкам, с ликвидацией аварий и восстановлением производства. В настоящее время большая часть (30-90%) технологического нефтегазохимических производств отработала свой ресурс; основные фонды предприятий практически не обновляется. Дальнейшая эксплуатация такого оборудования возможна только с разрешения органов Федерального горного и Промышленного надзора России (Госгортехнадзора России) на основании тщательного обследования технического состояния оборудования, установления работоспособности, остаточного ресурсабезопасной эксплуатации. Диагностированием технического состояния оборудования потенциально опасных производств занимается большое количество специализированных диагностических организаций и отдельных специалистов, имеющих лицензии Госгортехнадзора России на проведение соответствующих работ. Диагностика технического оборудования преследует ряд целей:

· обеспечение безопасности производства;

· изменение системы технического обслуживания и ремонта путем перехода от планово-периодического ремонта к более — по техническому состоянию;

· запрещение доступа на отечественный рынок зарубежной промышленной продукции, не отвечающей требованиям безопасности;

· повышение качества отечественной промышленной продукции.

Контроль технического состояния промышленного оборудования проводится на всех этапах: при производстве, монтаже, пуске, реализации, в процессе ремонтно-восстановительных работ. Проверка технического состояния, прогнозирование остаточного резерва и обеспечение безопасной работы оборудования нефтяных производств является сложной комплексной научно-технической и организационной проблемой. Специалист по техническому диагностированию должен обладать комплексом знаний конструкции и технологии производств исследуемого оборудования технологического процесса, протекающего в оборудовании, материаловедения и воздействия на конструкционные материалы технологических сред, напряженно-деформационного состояния и прочности конструкции, прогнозирования поведения исследуемого объекта в будущее время и т.д., владеть методами контроля параметров технического состояния и выявления дефектов конструкции.

Процесс технического диагностирования — строго нормирован­ный процесс, не допускающий неопределенности в оценке показателей, обеспечивающий повторяемость и заданную точность результатов обследования. Эти требования обеспечиваются в первую очередь системой нормативно-технической документации, регламентирующей:

• требования по обеспечению безопасности,

• технические характеристики объекта исследования,

• условия и режимы эксплуатации объекта, поддержания
объекта в работоспособном состоянии,

• свойства конструкционных материалов,

• свойства технологической среды,

• методы и приборы контроля функциональных показателей
объекта, свойств материалов и других диагностических показателей
технического состояния объекта,

• критерии отказов и предельного состояния,

• методологию проведения работ по техническому
диагностированию,

• требования к персоналу, проводящему техническое
диагностирование.

Система нормативно-технической документации, построенная по иерархическому признаку, включает в себя: международные и государственные стандарты, строительные нормы и правила, правила устройства и безопасной эксплуатации объектов и производств, отраслевые нормативные документы, разнообразные руководящие и методические указания, технические условия.

Специалист по диагностике обязан освоить эту документацию и быстро находить требуемый для работы нормативно-технический документ. Специалист обязан неукоснительно следовать предписаниям документа. Поэтому нет смысла, да и невозможно изложить в одном обзоре содержание многочисленных норм к правил, связанных с оценкой технического состояния много­численных промышленных объектов.

Данный обзор представляет собой своего рода путеводитель по многочисленной нормативно-технической документации, связан­ной с диагностированием технического состояния нефтегазохимических производств. Документация сгруппирована по разделам, соответствующим основным частям процесса диагностирования согласно общепринятой концепции определения остаточного ресурса потенциально опасных объектов. При обзоре автор руководствовался Указателем государственных стандартов 1997 г. издания. Поэтому из обзора были исключены ранее действующие стандарты, не вошедшие в данный Указатель.

Оказалось невозможным определить действующие на сегодняшний день многочисленные ведомственные нормативно-технические документы, так как многие ведомства ликвидированы и отсутствует система внесения дополнений и изменений в применяемые на практике документы. В обзор такие документы вошли без указания срока их действия.

В перечень документации были включены, возможно, устаревшие, но никем не отмененные документы. Наличие боль­шого количества нормативно-технических документов одновре­менно ставит вопрос об их упорядочении и систематизации. Эта работа должна явиться следующим этапом и включать в себя согласование нормативов различных ведомств.

Обзор предназначен для руководящих и инженерно-технических работников потенциально опасных производств, эксплуатирующих объекты, поднадзорные Госгортехнадзору России (независимо от форм собственности), надзорных служб и специалистов диагностических организаций, а также для подготовки и повышения квалификации специалистов в рассматриваемой области.

Понимая возможные упущения действующей в практике многочисленной нормативно-технической документации, автор с благодарностью примет все замечания и пожелания, которые необходимо учесть при очередной редакции обзора.

Автор благодарит многочисленных специалистов, откликнувшихся на просьбу оказать консультационную и материальную помощь в публикации данного обзора.

ГРИБ Владимир Васильевич Профессор, доктор технических наук Московский государственный университет инженерной экологии.

 

I. ВВЕДЕНИЕ В ТЕХНИЧЕСКУЮ ДИАГНОСТИКУ

Техническая диагностика представляет собой научно-техническое направление, изучающее теорию, методы и средства определения технического состояния объекта. В качестве объекта изучения могут выступать различные виды оборудования: машины, аппараты, емкости, трубопроводы, арматура, контрольно-измерительная аппаратура или отдельные их части и узлы, а также технологические процессы, процессы обработки, хранения материалов, энергии, информации. Техническое состояние есть свойство объекта, характеризуемое в определенный момент времени при определенных условиях и ре жимах эксплуатации значениями параметров, установленных технической документацией на объект.

Совокупность действий по определению технического состояния называют техническим диагностированием. Основными задачами технического диагностирования являются:

• контроль технического состояния объекта с целью установ­ления соответствия объекта требованиям технической документации
и определения работоспособен он или нет на текущий момент;

• поиск мест дефектов и повреждений, определение причин
неисправности и отказов с рекомендацией методов и средств
восстановления работоспособности объекта;

• прогнозирование технического состояния объекта на
предстоящий период эксплуатации с заданной вероятностью
безотказной работы или определение с заданной вероятностью
интервала времени (остаточного ресурса), в течение которого
сохраняется работоспособное состояние объекта.

В ответах на эти вопросы не должно быть двойственного трактования технического состояния объекта и прогнозирования его остаточного ресурса. Для этого необходима строго определенная методология проведения работ по техническому диагностированию. Параметры состояния, их мера, приборы и методы их определения должны быть строго регламентированы нормативными документами.

В диагностике целесообразно различать следующие группы параметров состояния:

• параметры эффективности оборудования: производитель­ность, тепло-массообмен, удельные энергетические затраты и т.п.;

• параметры надежности объекта;

• параметры диагностического сигнала.

Параметры диагностического сигнала включают в себя числовые характеристики различных процессов, сопутствующих работе объекта, доступных для непосредственного измерения и служащих информацией о состоянии объекта. Выходные процессы объекта и изменение их параметров являются единственными видимыми извне проявлениями его состояния.

Диагностическим сигналом называют полную совокупность функций состояния, каждая из которых может быть непосредственно измерена на работающем объекте. Косвенный процесс определения неизвестных параметров состояния объекта по совокупности параметров диагностического сигнал и называется диагностикой.

Диагностический сигнал регистрируется с помощью измерительной аппаратуры. При оценке текущего состояния объекта основной измерительной аппаратурой являются многочисленные средства неразрушающего контроля (СНК), основанные на различных физических принципах. Учитывая объемы регистрируемой информации, СНК максимально автоматизируются, а регистрируемая информация представляется в форме, удобной для ее анализа и хранения. Современный этап развития СНК и технической диагностики характеризуется интенсивной компьютеризацией, что позволяет перейти к автоматизированным экспертным системам.

Системы диагностики различаются уровнем получаемой информации об объекте. В зависимости от решаемой задачи выделяют следующие виды диагностических систем:

· системы для разбраковки объектов на исправные и неисправные;

· системы для аттестации объектов по классам;

· системы для измерения скрытых параметров объектов без разборки;

· системы прогнозирования состояния объекта.

Совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения диагностирования по правилам, установленным в технической документации, составляет систему технического диагностирования.

Приспособленность объекта к техническому диагностированию характеризуется его пригодностью к проведению диагностирования заданными средствами, доступностью к контрольным точкам, наличием люков, лазов, возможностью установления датчиков, контрольно-измерительных приборов.

В зависимости от вида воздействия на объекта диагностирование подразделяют на рабочее, при котором на объекта подается рабочее воздействие, и, тестовое, при котором объект подвергается тестовым воздействиям (например, испытание при повышенном давлении). Тестовое диагностирование, применяют при изготовлении объекта, во время его ремонта, профилактики и при хранении, а также перед применением, когда необходима проверка исправности объекта и его работоспособности. Функциональное диагностирование применяют при использовании объекта по назначению, когда необходима проверка правильности функционирования и поиска дефектов.

Комплекс взаимоувязанных правил, методов, алгоритмов, средств, необходимых для осуществления диагностирования, представляет собой диагностическое обеспечение. Средства диагностики включают в себя приборы, пульты, стенды, датчики, специальную вычислительную технику, рабочие программы. По отношению к исследуемому объекту средства диагностирования могут быть встроенными в объект, внешними, специализированными, универсальными.

Взаимодействуя между собой, объект и средства реализуют некоторый алгоритм диагностирования, представляющий совокупность предписаний последующих действий проведения диагностирования и анализа результатов. Если порядок таких действий заранее установлен и не меняется, то он называется безусловным алгоритмом диагностирования в отличие от порядка. Определяемого и изменяемого в зависимости от результатов предыдущей проверки, называемым условным алгоритмом диагностирования. Различаются алгоритмы проверки (направлены на обнаружение дефектов) и поиска (направлены на определение вида дефекта и места его расположения).

В изучении объектов большое значение имеет их классификация по различным признакам отказов, составление атласов дефектов различного оборудования. Признаками отказа называют непосредственные или косвенные воздействия на органы чувств наблюдаемых явлений, характерных для неработоспособного состояния объекта или процессов, с ним связанных. Изучение дефектов проводится с целью определения их природы, причин и вероятности возникновения, физических условий их проявлений, условий обнаружения и т.п.

Диагностические параметры, по кторым судят о техническом состоянии объекта принято делить на прямые и косвенные. Прямые параметры непосредственно характеризуют техническое состояние объекта; по косвенным – судят о состоянии объекта на основании корреляционных связей этих показателей с показателями технического состояния.

Показатели технического диагностирования характеризуется такими свойствами, как достоверность, полнота, глубина поиска, продолжительность диагностирования, условная вероятность необнаружения отказа, условная вероятность ложного отказа, наблюдение принципа необходимости и достаточности. С целью сокращения объема работ по диагностированию объекта, установления взаимосвязи между параметрами, вскрытия физической сущности происходящих процессов, идентификации измеряемых величин и параметров технического состояния, применяют методы физического и математического моделирования. При физическом моделировании модель и исследуемый объект, а также происходящие в нем процессы имеют одну и ту же физическую природу. Примером такого моделирования является исследование процессов коррозии и изнашивания на образцах-свидетелях. Математическое моделирование осуществляют с помощью математических моделей — формализованного представления об объекте и происходящих с ним процессов. При разработке таких моделей широко применяют системный анализ процессов функционирования и изменения объекта во времени. Для сложных эволюционных систем применяют метод математического эксперимента (имитация) над абстрактной математической моделью объекта, процесса, явления. Такой эксперимент, проводимый с применением ЭВМ, позволяет проследить изменение состояния объекта от начального до текущего времени эксплуатации, прогнозировать изменение параметров технического состояния при дальнейшей эксплуатации объекта, а также решать задачи статистического распределения выходных параметров. Любая математическая модель лишь приближенно отражает протекание процессов в реальном объекте. Для оценки меры близости поведения реального объекта и модели необходимо ее идентифицировать, т.е. установить соответствие поведения модели и реального объекта. Работа по созданию системы диагностирования включает в себя: подробное изучение объекта, его возможных дефектов и их признаков, статистический анализ причин потери объектом работоспособности, выбор методов и приборов диагностического исследования, отладку и апробирование системы, составление математических моделей объекта в работоспособном и неработоспособном состоянии и функционирования объекта во времени. Только комплексный подход к исследованию объекта позволяет получить достоверную информацию о его техническом состоянии и гарантировать его безупречную работу на прогнозируемый период.

Для проведения работ по технической диагностике нефтегазохимических производств используется большой арсенал методов и средств измерения, включающий:

• измерение массы и геометрии объекта.

• определение физико-механических, износостойких и
фрикционных свойств материалов.

• анализ структуры и состава конструкционных материалов,

• оценку коррозионно-стойких свойств материалов в различных
агрессивных средах, а также при механических воздействиях,

• неразрушающий контроль структуры, наличия и развития
дефектов в конструкционных материалах,

• исследование и контроль напряженно-деформационного
состояния объекта,

• исследование и контроль температурного состояния объекта,

• контроль тепло-, электро-, радио изоляции,

• измерение давления, температурь, и состава рабочей
(технологической) среды.

• контроль состава и загрязненности смазочных материалов,

• гидро- и пневмоиспытания,

• исследование и контроль шума, вибрации, акустических нолей,

• течеискание,

• радиационный контроль и другие,

а также средства кодирования, преобразования, хранения, анализа информации о техническом состоянии объекта и протекающих технологических процессах.

Для диагностирования используются системы, контроля, передвижные диагностические лаборатории, робото-диагностические установки. Их применение обусловлено следующими особенностями нефтегазохимических производств:

• наличием в объектах большого разнообразия дефектов,
определение которых требует применения различных методов
контроля;

• одновременный контроль различных показателей
технического состояния объекта (дефекты в материале конструкции,
отклонение геометрической формы, напряженно-деформационное
и температурном состояние, пробои изоляции и другие);

• большой протяженностью (системы трубопроводов),
габаритами (резервуары, колонны, аппараты) объектов; большим
объемом диагностических работ:

• расположением объектов диагностирования на больших
расстояниях друг от друга (различные виды производства на одном
предприятии удалены друг от друга по нормам пожаро-взрывоопасности; газокомпрессорные инасосные станции для транспортировкинефти игаза расположены по всей длине трассы);

• труднодоступностью участков, точек, подлежащих контролю;

• в отличие от технологического контроля изделий на
производстве, где изделия перемещаются относительно неподвиж­ных средств контроля, при диагностике оборудования нефтегазо-
химических производств средства контроля должны перемещаться
относительно объекта по заданной программе;

• диагностическое оборудование должно быть выполнено в
соответствии с нормами и правилами пожаровзрывобезопасности.

В большой мере этим требованиям удовлетворяют передвижные диагностические лаборатории, укомплектованные различными приборами неразрушающего контроля. Комплектация лабораторий производится в зависимости от вида диагностируемого оборудо­вания и производимых диагностических работ.

Для диагностики трубопроводов применяют диагностические комплексы, одновременно производящие измерение толщины трубопровода, его геометрии, дефектоскопию металла, течеискание, повреждение изоляции. Такие комплексы передвигаются либо по наружной поверхности трубопровода, либо внутри (диагности­ческий снаряд).

Перспективным является создание робототехнических диаг­ностических систем, управляемых оператором, или автономных, передвигающихся по заданной программе по вертикальным и наклонным трубопроводам и аппаратам.

На нефтегазоперерабатывающих предприятиях для диагности­рования крупногабаритных и энергоемких машин, аппаратов, резервуаров применяют встроенные стационарные средства: диагностики и контроля с выводом показателей на пульт оператора (акустикоэмиссионный контроль емкостей-хранилищ, геометри­ческий, температурный, вибрационный контроль газ турбинных установок). Автоматические регистрация и анализ параметров, отслеживание их изменение в эксплуатации представляют собой диагностический мониторинг объекта.

ЛИТЕРАТУРА

ГОСТ 20911 -89Техническая диагностика. Термины и определения.

ГОСТ 26656-85Техническая диагностика. Контроле пригодность. Общие требования.

ГОСТ 27518-87. Диагностирование изделий. Общие требования.

Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник. Под ред. В.В.Клюева. -

М.: Машиностроение, 1995. 14

 

2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИЧЕСКОМУ СОСТОЯНИЮ ОБОРУДОВАНИЯ ПОТЕНЦИ­АЛЬНО ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

2.1. Общие требования, связанные с обеспечением безопасности потенциально опасных производств.

Общие требования по безопасности промышленных объектов установлены Федеральным законом Российской Федерации "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" от20 июня 1997 г.

Безопасность производства определяется вероятностью поражающих факторов и уровнем вредных факторов, возможных в процессе производства.

Уровень безопасности связан со свойствами перерабатываемых веществ, режимами и условиями эксплуатации оборудования, его техническим состоянием

Опасные свойства веществ стандартизированы:

ГОСТ 1271.007-98 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.

ГОСТ 1271.011-88 ССБТ. Смеси взрывоопасные. Классификация и методы испытаний.

ГОСТ 1271.041-91 ССБТ. Пожаровзрывоопасность горючих пылей. Общие требования.

ГОСТ 1271.044-83 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения.

Требования к безопасности установлены системой стандартов по обеспечению безопасности труда (ССБТ) и Правилами, утвержденными государственными надзорными органами.

Надзор за безопасностью потенциально опасных производств осуществляется государственными надзорными органами: Госгортех-надзором, Госатомнадзором, Госсанэпидсмнадзором, Госэнергонадзором, ГУПО МВД, Минприродой, соответственно каждым в своей части.

Основные требования к безопасности установлены в следующих нормативно-технических документах:

ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.2.061-81. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам.

ГОСТ 12.2.064-81. ССБТ. Органы управления производственным оборудовани­ем. Общие требования безопасности.

ГОСТ 002-75. ССБТ. Процессы производственные. Общие требования

безопасности.

ГОСТ 003 -74. ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Общие положения.

ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.

ГОСТ 004-91.

ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

ССБТ. Взрывоопасность. Общие требования.

ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования.

Электробезопасность. Общие требования.

ССБТ. Строительство. Работы антикоррозийные. Требования безопасности.

ССБТ. Строительство. Работы по тепловой изоляции оборудования и трубопроводов. Требования безопасности.

ЕСТД. Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации.

Установление требований безопасности продукции в стандартах и технологических условиях.

Методические рекомендации по установлению требований безопасности к производственному оборудованию.

 

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА (СПиП)

Противопожарные нормы.

Нагрузки и воздействия.

Фундаменты машин с динамическими нагрузками.

Защита строительных конструкций от коррозии.

Расчет на прочность стальных трубопроводов.

Тепловая изоляция оборудования и трубопроводов.

Тепловые сети.

Магистральные трубопроводы.

Технологическое оборудование и технологические трубопроводы.

Электротехнические устройства.
Системы автоматизации.
Котельные установки.

Стальные конструкции.

Склады нефти и нефтепродуктов.

Магистральные трубопроводы.

Определение категорий помещений и зданий по противопожарной и пожарной опасности.

ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ОТДЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ И ОБОРУДОВАНИЯ

 

Положение о Федеральном горном и промышленном надзоре России. Указ Президента РФ от 18.02.93, № 234.

Перечень предприятий, производств, объектов и работ, надзор за которыми осуществляют органы Госгортехнадзора. Указ Президента РФ от 18.02.93, №234.

Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств. Утв. Госгортехнадзором СССР (далее ГГТН) 06.09.88.

Основные положения по организации контрольно-профилактической работы в системе Госгортехнадзора СССР. Утв. ГГТН СССР, 2.09.86.

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. (ПБ 10-115-96). - М.: ПИО ОБТ, 1996. С изменениями ИПБ-03-147-97.

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. Утв. ГГТН РФ 28.05.93.

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. (РД_:03-94). С изменениями от 29.12.91, 31.12.92.

Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов. (ПБ 03-108-96). - М.: НПО ОБТ, 1997.

Правила безопасности в газовом хозяйстве.

Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности. Утв. ГГТН РФ 14.12.92.

Правила устройства и безопасной эксплуатации электродных котлов и электрокотельных. Утв. ГГТН РФ. 23.06.92.

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов под давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см²), водогрейных котлов и водонагревателей с температурой воды не более 388'К (115°С). - Минстрой России.Согл. с ГГТН РФ 03.06.92.

Правила устройства и безопасной эксплуатации холодильных.систем: - М.:-ВНИИхолодмаш. Утв. Госпроматомнадзором СССР 01.11.91.

Правила безопасности при производстве и потреблении продуктов, разделения воздуха (ПБПРВ-88). Утв. ГГТН СССР 12.04.88.

Правила безопасности при производстве, хранении, транспортировании и применении хлора (ПБХ-93). - М.: Центр "Хлорбезопасность". Утв. ГГТН РФ 20.07.93.

Правила безопасности для наземных складов аммиака. - М.: ГИАП. Утв. ГГТН РФ 16.03.93.

Правила-безопасности при эксплуатации железнодорожных цистерн для перевозки аммиака. - М.: ГИАП. Утв. ГГТН СССР 09.12.88.

Правила по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов. (РД 39-132-84) - М.: НПО ОБТ, 1994.

Правила технической эксплуатации магистральных нефтепроводов. -М.: Недра, 1979.

Правила технической эксплуатации нефтепродуктопроводов. М.: Недра, 1988.

Правила технической эксплуатации нефтебаз. - М.: Недра, 1986.

Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкция по их ремонту. -М.: Недра, 1988.

Правила технической эксплуатации оборудования сернокислотных цехов. -

Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (ПНАЭ Г-7-008-89). -~М.: Энергоатомиздат, 1990.

Правила устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных

установок. - М., 1991.

Правила эксплуатации электроустановок потребителей. М, 1992.

Правила устойства защиты от статического электричества в производствах химической, нефтегазохимической и нефтеперерабатывающей промыш­ленности. Утв. Минхимпромом СССР 31.01.72.

Правила устройства и безопасной эксплуатации факельных систем. Утв. ГГТН РФ 21.04.92.

Правила устройства электроустановок. ПУЭ-85. М.: ВНИИЭ.

Правила устройства, монтажа и безопасной эксплуатации взрывозащищенных вентиляторов. Утв. ГГТН СССР 11.04.85.

Производственные указания по проектированию железнодорожных сливоналивных эстакад ЛВЖ, ГЖ и СУГ. Утв. Миннефтехимпромом СССР 17.07.86.

Правила безопасности лакокрасочных производств.

Правила безопасности при производстве водорода методом электролиза воды. Утв. ГГТН СССР, 1973.

Правила безопасности при эксплуатации газоперерабатывающих заводов. Утв. ГГТН СССР, 1986.

Инструкция по режиму эксплуатации и безопасному обслуживанию
автоклавов на заводах силикатных строительных
материалов. - Минстройматериалов РСФСР, 1990.,

Правила безопасности предприятий по производству асбестовых технических; изделий. - Миннефтехимпром СССР, 1980.

Правила безопасности для предприятий резиновой промышленности. Утв. ГГТН
СССР, 1987.;

Правила безопасности для производств фосфора и его неорганических соединений. - Минхимпром СССР, 1978.

Правила безопасности при эксплуатации конденсатопроводящих и магистральных трубопроводов для сжиженных газов. Утв. Мингазпромом СССР 31. 10.77.

Правила по технике безопасности на центробежные насосы, перекачивающие сжиженные газы. Утв. Миннефтехим­промом СССР 25.02.76, Минхиммашем СССР 20.02.75.

Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов. Утв. ГГТН СССР, 07.12.71.

Правила устройства и безопасной эксплуатации поршневых компрессоров, работающих на взрывоопасных и токсичных газах. Утв. ГГТН СССР 28.12.70.

Нормативные требования по технике безопасности на центрифуги периодического действия, устанавливаемых во взрывоопасных помещениях. Утв. Минхимнефтемашем 11.12.72.

ОСТ-26-04-122-75. Изделия криогенного машиностроения. Общие требования и нормы.

Положение о порядке выдачи специальных разрешений (лицензий) на виды деятельности, связанные с повышенной опасностью промышленных производств (объектов) и работ, а также с обеспечением безопасности пользования недрами. Утв. Госгортехнадзором России 03.07.93.

2.2. Надежность оборудования потенциально опасных

производств.

Надежность есть свойство объекта сохранять во времени значения всех параметров, характеризующих способность этого объекта выполнять требуемые функции.

Надежность — комплексное свойство, которое в зависимости от назначения объекта и условий его эксплуатации может проявляться через безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохраня­емость.

С точки зрения безопасности потенциально опасных производ­ств для диагностики технического состояния оборудования нас будут интересовать в основном такие свойства, как безотказность и долговечность, а также ремонтопригодность в целях перехода на систему ремонта и технического обслуживания по техническому состоянию.

Безотказность есть свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение установленного времени или установленной наработки.

Долговечность есть свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния.

Ремонтопригодность есть свойство объекта, заключающееся в приспособлении к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания. В каждый определенный момент времени объект может находиться н работоспособном, неработоспособном и предельном состояниях. Объект работоспособен, если он выполняет свои функции, а значения всех его основных эксплуатационных характеристик соответствует нормативно-технической документа­ции. При несоблюдении этих условий объект неработоспособен.

Предельным называют такое состояние объекта, при котором возникает необходимость во временном или окончательном прекращении применения объекта по назначению. Переход объекта из работоспособного состояния в неработоспособное называют отказом, а переход в предельное состояние - исчерпанием ресурса.

Критерии отказа — это совокупность признаков, характеризующих неработоспособное состояние объекта, при котором использование объекта по назначению должно быть прекращено и он должен быть отправлен в ремонт или списан.

В соответствии с требованиями ГОСТ 27.002-89 и ГОСТ 27.003- 90 критерии отказов и предельных состояний устанавливаются индивидуально для каждого вида объекта техническими условиями или стандартами.

С точки зрения обеспечения безопасности объекта нас не будут
интересовать показатели назначения объекта: производительность,
скорость, мощность и другие, если выход их за регламентированные
значения не связан с созданием взрывопожароопасной ситуации. С
точки зрения безопасности предельное состояние оборудования -
потенциально опасных производств главным образом определяемая такими показателями, как: потеря несущей способности,
допустимый запас прочности, вероятность безотказной работы,
время срабатывания защитных устройств, пропускная способность
клапанов, герметичность, установленная безотказная наработка,
остаточный ресурс и др.

Под установленной безотказной наработкой понимают минималь­ное значение наработки, в течение которой гарантируется безотказная работа объекта при соблюдении регламентированной системы технического обслуживания и ремонта. В расчетах величина установленной безотказной наработки определяется с некоторой вероятностью у, близкой к единице. Величина у для оборудования потенциально опасных производств устанавливается требованиями безопасности и категории опасности производства. Однако наличие величины у не снимает ответственности за отказы, произошедшие в пределах установленной наработки.

Установленная наработка измеряется в часах работы, циклах, объе­ме конечной продукции. Ес