Контроль виробництва консервів

Контроль найважливіших операцій по виробництву кон­сервів охоплює всі технологічні операції. Якість проведення підготовчих операцій сортування та інспекції сировини контро­люють органолептичним або лабораторним аналізом (1...2) рази на годину. Перевірці підлягає рівномірність партії за розмірами, кольором, а також відсутність у розсортованій сировині некон­диційних екземплярів. Кількість відходів визначають періодич­ним зважуванням по мірі їх накопичення.

На мийних операціях контролю підлягає якість і заміна води, затрати сировини з промивною водою. Якість миття сировини (2...3) рази на годину контролюють органолептичним і лаборатор­ним аналізом (відмочування). Вибірково один раз за зміну здійсню­ють мікробіологічний аналіз також лабораторним способом.

При механічній обробці (очищення, подрібнення, протиран­ня, обвалювання, пресування та ін.) періодично (1...2) рази на го­дину контролюють відсутність в обробленій сировині небажаних частин тканини (шкірка та насіння плодів, луска та залишки нут­рощів риби, наявність кісток у м'ясі). Контролюють також степінь подрібнення чи різання та однорідність подрібненої си­ровини, перевірюють кількість відходів та ведуть спостереження за санітарним обладнанням, інвентарем та робочих місць.

На основі одержаної інформації керівник дільниці або опера­тор приймає рішення по усуненню невідповідності між норма­тивними та дійсними значеннями показників (керує процесом). Деякі операції можуть бути автоматизовані.

При попередній тепловій обробці сировини (бланшування, підігрівання, обробка парою) контролюють режим процесу (тем­пература, час) за пробами. Якщо сировину бланшують в розчи­нах лугу, кислоти, солі, то (1...2) рази на годину перевіряють кон­центрацію розчинів, слідкують за кількістю обробленої сировини. Контролюють також своєчасну заміну води або розчинів в блан-шувачеві. Періодично (раз у зміну) перевіряють змінення маси си­ровини при обробленні, а також втрати сухих речовин. У деяких випадках технологічні режими підтримуються автоматично.

При обсмажуванні не рідше одного разу на аміну контролю­ють якість масла у печі, видиме усмажування, кількість увібрано­го масла, тиск гріючої пари та температури масла, якість смаже­ної сировини. Систематично (2...3) рази на годину, перевіряють

рівень води у ванні та температуру, а також рівень масла. Ко­ефіцієнт змінюваності масла визначають один раз 'на добу. Ве­дуть облік використаної олії і зазначають кількість відходів та ви­трат. Для зручності контролю устаткування повинно бути забез­печено відповідними контрольно-вимірювальними приладами.

При уварюванні томатних продуктів, повидла, джему та ва­рення контролюють режим процесу (тиск гріючої пари, вакуум у робочому середовищі, температуру, тривалість) шляхом зніман­ня показників контррльно-вимірювальних приладів. Контроль значно полегшується при наявності самописних реєструючих приладів або при автоматизації процесу. Систематичному або безперервному контролю підлягає концентрація сухих речовин в масі, яка надійшла на уварювання, та в готовому продукті рецеп­тура продукції, що уварюється з цукром, степінь десульфітації фруктових заготівок.

При сушінні безперервному контролю підлягають режимні па­раметри відносна вологість повітря на вході та виході в сушарку, тривалість сушіння). Періодично лабораторним аналізом перевіря­ють вологість вихідної сировини та висушеного продукту, а також інші показники якості; коефіцієнт набухання, розварюємість, за­гальну кількість водорозчинних речовин висушеного продукту, при розфасовуванні консервів перевіряють якість та санітарний стан тари. Вибірково контролюють масу нетто і співвідношення складових частин продукту, а також візуально акуратність укла­дання і відсутність деформованих екземплярів (у тих випадках, ко­ли повинна бути збережена цілість сировини). Суворому контролю підлягає температура продукту при розфасовуванні.

Особливо ретельно контролюють санітарний стан обладнан­ня та інвентаря, дотримання правил особистої гігієни працюючи­ми, а також заходів, які попереджують попадання в продукт сто­ронніх предметів.

Закатані бляшані та скляні банки перевіряють на герме­тичність вибірково, (3...4) рази на годину. Тушковане м'ясо роз­фасоване в бляшаній тарі, піддають 100%-ому контролю на гер­метичність у гарячій воді. При використанні вакуум закаточних машин контролюють приборами розріджування при закату-ванні, а також якість та санітарну обробку, пляшок.

При стерилізації контролю підлягає дотримання встановлених режимів (формул) стерилізації консервів. Ретельній перевірці підля­гають і самі контрольно-вимірювальні прилади. При наявності ав-

тематичних самописних приладів (терморегулятори, термографи) контролюють правильність зарядки та занятих ними діаграм режи­му стерилізації, Простерилізовані консерви випадають ззовні, відбраковують і відправляють на склад фабрикатів. Результати контролю повинні бути відображені в автоклавному журналі.

При зберіганні консервів на складі готової продукції контро­люють режим зберігання консервів (температуру та вологість повітря). Перевіряють якість підготовки консервів до відправки (відсутність деформованих та заржавілих банок, правильність наклеювання етикеток на упаковки, тощо). При подачі вагонів для навантаження консервів перевіряють їх санітарний стан та підготовленість для перевезення під час зими (опалення).

Розпізнають два види складського браку консервів: брак ба­нок, при якому їх вміст цілком доброякісний і придатний для їжі; брак при якому вміст банок для їжі не придатний. До бракова­них, але придатних до їжі консервів відносяться банки з деформо­ваними гострими гранями на корпусі або а пом'ятими закаточни-ми швами, банки зі зіпсованим посудом, тобто іржаві. До цієї ка­тегорії браку відносяться консерви, що не відповідають вимогам стандарту за вмістом в них олова, солі, а також консерви, приго­товлені з порушенням рецептури, та консерви в банках з фізич­ним (хибним) бомбажом.

До повного складського браку консервів відносяться банки з надутими торцевими днищами (бомбажні банки), які не набува­ють нормального стану після натискання пальцями, та розгерме­тизовані (поточні) банки.

Бомбаж, тобто випуклість днищ, з'являється під дією фізич­них, хімічних та біологічних факторів. Фізичний бомбаж виникає внаслідок зміни температури навколишнього середовища, а хімічний — внаслідок електрохімічної корозії внутрішньої по­верхні бляшаної банки як результат накопичення в банках з кон­сервами вільного водороду. Біологічний бомбаж виникає внаслідок життєдіяльності мікроорганізмів, що залишились у консервах при стерилізації. До біологічного бомбажу неминуче приведе негерметичність банок.

Зустрічається також так зване плоске псування консервів, яке породжується мікроорганізмом, що не утворюють газів. Вияв­лення цього виду псування консервів здійснюється бак­теріологічною перевіркою в лабораторії. Всі види консервів пе­ревіряють на відсутність вимог діючих стандартів. З цією метою

проводять технічний, хімічний та мікробіологічний аналіз, а та­кож піддають продукцію дегустації, тобто поєднують об'єктивні та суб'єктивні (сенсорні) методи контролю.

Для ряду показників якості консервів, які визначають органо­лептичним методом, розроблено об'єктивні стандартні методи аналізу.

Кількість осадку в плодоягідних соках та екстрактах визнача­ють (ГОСТ 8756.9-70) висушуванням на фільтрі нерозчинених в 100 мл соку речовин до постійної маси при температурі (95... 100) °С.

В соках з м'якоттю вміст м'якоті визначають центрифугуван­ням у спеціальних мірних пробірках (по 10 г суміші) протягом 20 хв при частоті обертання 1500 об/хв. З наступним ваговим виз­наченням кількості (за масою) м'якоті в осадку (ГОСТ 8756.10-70). Визначення прозорості соків та екстрактів, розчинності екст­рактів та вмісту в них пектину також робиться за стандартами.

Визначення пахучих речовин (кількість пахощів) в плодових та ягідних концентрованих соках та варення здійснюють за стан­дартами. Метод засновано на здатності хромової суміші окислю­вати речовину аромату (ефірні масла), які кількісно викурюють­ся (виганяються) з аналізованого продукту (звичайно 50 г) до каліброваної пробірки, заповненої хромовою сумішшю. За кількістю витраченого біохромата калію, який визначають вміст речовин аромату в продукті; який умовно виражають у мілігра­мах тиосульфата натрію (0,2 м) на 100 г(мл) продукту.

На закінчення слід відзначити, що засоби експресного авто­матичного контролю застосовуються в основному при автома­тичному керуванні технологічними режимами; метод лаборатор­ного аналізу — для періодичного контролю якості продукції на всіх етапах виробництва, сенсорні методи контролю доповню­ють в основному методи лабораторного аналізу. Інформація за результатами періодичного контролю може бути використана тільки для припинення, але не для попередження небажаних відхилень від припустимих.

Для сезонних харчових підприємств, які переробляють швид­копсувну сировину, характерна нерівномірність її надходження, що веде до простоїв транспорту та псування сировини. Напри­клад, максимальний строк пролежування зеленого горошку в стручках — 24 години, а обмолоченого — година. При переви­щенні цих строків продукцію вищого сорту одержати немож­ливо.

Одним з результатів'подальшого підвищення якості продукції та підвищення продуктивності консервних та інших сезонних харчових підприємств є створення автоматизованої системи ке­рування сировинними потоками. Цільову функцію такої системи формулюють так:

П = а Пв - в Т

 

 

Де П — додатковий прибуток за рахунок випуску продукції ви­щого сорту, грн.;

Пв — вихід продукції вищого сорту, туб;

Т — середній простій транспорту в пунктах, годин;

а — різниця між цінами вищого та другого сорту, грн./туб.;

в — штраф за простій транспорту, грн./годину.

Реалізація добового графіка роботи транспортних засобів, розрахованого за певним алгоритмом, може забезпечити більш рівномірне надходження напівфабрикатів (наприклад, обмолоче­ного зеленого горошку) з первинних пунктів та консервний за­вод. Це еквівалентно підвищенню продуктивності консервного підприємства. Правильний розподіл потоків сировини між пунк­тами первинної переробки еквівалентно підвищенню продуктив­ності заводу на (6...9)%.