Технологический процесс моторного участка.

Неисправный двигатель, прибывший на моторный участок очищают от грязи, масла, коррозии и асфальто-смолистых отложений в моечной установке М-200, которая предназначена для мойки малогабаритных деталей массой до 300кг в водных растворах из синтетических моющих средств при температуре до 80ºС. Она оборудована горизонтальным отстойником для сбора нефтепродуктов в процессе мойки. Собранные нефтепродукты утилизируются в соответствии с законодательством Республики Казахстан.

После мойки двигатель просушиваем сжатым воздухом, который обеспечивается компрессором.

Двигатель сушится и с помощью кран-балки транспортируется на стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров. Блоки цилиндров подвергают испытанию с целью проверки герметичности водяной полости. На специальных стендах в водяной полости создают давление 0,4-0,5 МПа и выдерживают блок под давлением в течение 5 мин. Течи и запотевания не допускаются. На специальных установках, состоящих из насоса и уплотнителей масляных отверстий с пневматическим приводом, производят испытание на герметичность кана­лов смазочной системы блоков цилиндров. Насосом производят закачку жидкости в блок под давлением 1,2 МПа и выдерживают при этом давлении не менее 2 мин. Для испытания применяют раствор, в котором на 1 л воды со­держится 10-15 г кальцинированной соды, 2-3 г нитрата натрия, 0,1-0,3 г эмульгатора О.П-7.

После испытаний двигатель с помощью кран-балки устанавливают на универсальный стенд для разборки двигателей Р770Е. Стенд состоит из стационарной и передвижной стоек. Стационарная стойка жестко закреплена на крестовине. Вертикальное положение передвижной стойки обусловлено шпоночным соединением, которое одновременно ограничивает ее перемещение по длине. В верхней части стенда смонтированы лотки для инструмента, а в нижней части установлен поддон для слива отработанного масла. Двигатель на стенде крепится штырями, вставляемыми в отверстия блока цилиндров. Поворачивается он на 360° в положение, наиболее удобное для работы. В первую очередь демонтируют масляный фильтр, водяной и масляный насос. Для удобства снятые детали двигателя ставят на стеллажи расположенную неподалеку от места разборки двигателя. Затем снимают поддон картера и также ставят на стеллаж. При снятии деталей герметизирующиеся прокладками следует быть осторожным, чтобы не повредить прокладки, так как их можно будет использовать, в случае если они целые. Для демонтажа маховика необходимо вывинтить болты крепления маховика с фланцем коленчатого вала. После демонтажа маховика следует начать снимать крышку головки цилиндров и демонтировать коромысла и ось коромысел. Ставить их надо так же в пронумерованные места для постановки ее на свое место во время монтажа. Затем демонтировать головку цилиндров принимая меры предосторожности по отношению личной безопасности и целостности прокладки. Головку цилиндров вместе с клапанами отправляют на стенд для разборки и сборки клапанного механизма, который рассухаривает клапана. Разбирать кривошипно-шатунный механизм нужно со снятия крышки шатуна всех цилиндров и вытащить поршневую группу легким постукиванием киянкой или медленно вращая коленчатый вал. Поршневую группу следует ставить на пронумерованное место, так как каждый поршень притирается к своему цилиндру по-разному и в случае постановки поршня не в свой цилиндр возможна неправильная работа цилиндра. Гильзы цилиндров выпрессовываются с помощью съемников. Коленчатый вал снимаем с помощью кран-балки и ставим на заранее подготовленное место. Затем снимается распределительный вал. Все мелкие детали снятые ставятся на стеллаж для деталей.

Каждая демонтированная деталь поступает на дефектовочный стол, где их осматривают, остукивают, измеряют размеры деталей или зазоры в соединениях, контролируют взаимное расположение элементов деталей, выявляют скрытые дефекты.

Блоки цилиндров дизельных двигателей изготавливают из серого чугуна твердостью НВ 180-240 со вставными мокрыми гильзами. Основными дефектами блоков цилиндров являются: трещины в рубашке охлаждения; пробоины; коробление поверхности сопряжения с головкой блока; износ или нарушение соосности гнезд под вкладыши коренных подшипников; износ отверстий под втулки толкателей и втулки распределительного вала; износ резьбовых отверстий. При обнаружении выше перечисленных дефектов блок цилиндров отправляются в соответствующие участки для устранения дефектов.

Гильзы цилиндров изготавливают из легированного чугуна СЧ21-40 с последующей термической обработкой. Твердость внутренней рабочей поверхности гильз должна быть не ниже HRC 40. Основной дефект гильз - износ внутренней поверхности. Цилиндры при изнашивании приобретают овальность и конусность, поэтому их восстановление сводится к получению правильной цилиндрической формы рабочей поверхности и приданию ей надлежащего качества. При овальности внутренней поверхности гильзы ее передают на станочный участок для растачивания до следующего ремонтного размера. А в случае ремонта гильзы последнего ремонтного размера восстанавливают постановкой сухой гильзы, изготовленной из титано-медистого или марганцовистого чугуна. В расточенный блок запрессовывают гильзу, вновь ее растачивают и хонингуют на нормальный размер. Рекомендуется гильзы перед запрессовкой охлаждать, а блок подогревать.

Головки цилиндров дизельных дви­гателей изготавливают из серого или легированного чугуна марок СЧ24-44, СЧ15-32. Основные дефекты головок цилиндров: тре­щины в рубашке охлаждения, трещины в перемычках между кла­панными гнездами, деформация привалочных плоскостей, износ или срыв резьбы в резьбовых отверстиях, износ клапанных гнезд, на­рушение посадок втулок клапанов в головке. При износе резьбы в отверстиях головки цилиндров резьбу шпилек смазывают клеем на основе эпоксидной смолы и шпильки завинчивают в резьбовые отверстия. При срыве резьбы в отверстиях головок эти отверстия рассверливают, нарезают увеличенную (ре­монтную) резьбу и ставят ступенчатые шпильки. Изношенные отверстия под свечи (в головках карбюраторных двигателей) ремонтируют постановкой переходных резьбовых вту­лок.

Клапаны подбирают к головке цилиндров по зазору между отверстием направляющей втулки и стержнем клапана. Правильно подобранный по отверстию втулки и слегка смазанный клапан должен без зависания медленно опус­каться под действием собственной массы. Подобранные по гнездам клапаны метят на торцах тарелок. Притирают клапаны на специальных стендах ОР-6687М. На фаски клапанов или на фаски гнезд головки цилиндров наносят пасту, приготовленную по одному из следующих составов:

1. карбид бора М 40--10 %; микрокорунд М 20—90 %;

2. электрокорунд зернистый М 14—87 %; парафин 13 %.

Состав разводят в дизельном масле до сметанообразного состояния. Для повышения качества и производительности при­тирки рекомендуется в притирочный состав вводить по­верхностно-активные вещества, например олеиновую или стеариновую жирную кислоту. Производительность при5тирки возрастает на 50—60 %. Для притирки клапанов дизелей СМД-14 и других, имеющих гнезда из чугуна СЧ 21-40, рекомендуется притирочный состав из 40 % шлифовального порошка из серого электрокорунда зернистостью М14 или М20, 55—58 % дизельного масла и 2—5 % олеиновой или стеариновой кислоты. После при­тирки шероховатость поверхности составляет 0,63— 0,32 мкм. Если гнездами клапанов служат вставные кольца из стали ЭП-616, то рекомендуется такой состав: шлифо­вальный порошок марки 64С (КЗ) зернистостью М20-40-50 %; дизельное масло-46-48 %; олеиновая кислота-4-5 %; сульфофрезол-2-3 %; керосин-4-5 %. Притирку продолжают до тех пор, пока на фаске кла­панов и седле не появится непрерывный матовый поясок шириной не менее 1,5 мм. Допускается разность ширины пояска не более 0,5 мм. Минимальные отклонения от соосности отверстий кла­панных гнезд и направляющих втулок достигаются при обработке клапанных гнезд с ис­пользованием плавающего патрона. Для выпрессовки клапанных седел применяется специальный съемник. Для удаления притирочной пасты головку цилиндров промывают. Концентрация раствора синтети­ческих моющих средств 20-25 г/л, температура 80—90°С, время промывки 1,5-2 мин. Клапаны промывают в специ­альной кассете, гнезда которой нумерованы порядковыми номерами расположения клапанов в головке цилиндров. После мойки стержни клапанов графитируют для луч­шей приработки их в отверстиях направляющих втулок. Стержень клапана опускают в графитовый раствор на 1-2 с, приготовленный из семи частей графитовой смазки и трех частей дизельного масла. Сборку клапанного механизма осуществляют на стендах: ОР-6687М. На сборку клапанного механизма должны поступать пружины клапанов, имеющий соответствующий упругость и длину. Сухари клапанов должны выступать над плоскостью тарелки пружины клапана на 1 ± 0,5 мм. Прогиб стержня клапана устраняют правкой на ручном прессе или при помощи приспособления.

Шатуны изготавливают из сталей 40, 45, 45Г, 45Г2 и других марок. Шатуны проходят термическую обработку — улучшение. Основные их дефекты: изгиб и скручивание, износ по­верхностей отверстий верхней и нижней головок, поверхностей по плоскости разъема крышки, износ отверстий и опорных поверхно­стей под гайки и головки шатунных болтов. Изгиб и скручивание шатуна устраняют правкой на специаль­ных приспособлениях. На некоторых ремонтных предприятиях после правки шатун подвергают термостабилизации. Для этого его нагревают до температуры 400 - 450°С, выдерживают в течение 0,5 - 1 ч, после чего охлаждают на воздухе. Изношенную внутреннюю поверхность верхней головки шатуна растачивают на ремонтный размер и затем запрессовывают втулку увеличенного размера или омедненную. Изношенную поверхность отверстий нижних головок шатунов восстанавливают растачивани­ем с последующим хонингованием под номинальный размер. Чтобы создать припуск для растачивания, с плоскостей разъема шатуна и крышки снимают слой металла на фрезерных станках (станочный участок). При значительных износах поверхности отверстий нижнюю го­ловку шатуна в сборе с крышкой наплавляют в среде углекислого газа или вибродуговым способом. Затем отверстия растачивают на расточных или токарных станках (сварочный участок).

Разборку и сборку распределительных валов осуществ­ляют на стенде ОР-13767, который позволяет зафиксиро­вать вал от поворота, спрессовать шестерни и выпрессовать шпонки. Операции ремонта вала производят в следующей последовательности: исправляют центровые фа­ски, восстанавливают поверхности под шестерню, пра­вят вал, шлифуют и полируют опорные шейки и ку­лачки. Биение фасок относительно крайних опорных шеек допускается не более 0,01 мм. При большем биении центровые фаски правят шабрением, притиркой или на токарно-винторезном станке с фиксацией вала в люнете по крайней опорной шейке сверлом центровочным. Прогиб вала устраняют на гидравлическом прессе типа ПА-413, оборудованном специальным приспособле­нием. После шлифования опорных шеек и ку­лачков производят контроль расположения кулачков отно­сительно шпоночного паза на приспособлении. Распределительные валы хранят в подвешенном состоянии.

Слесарные операции при ремонте коленчатых валов: разборка, очистка, правка, дефектоскопия, разделка тре­щин, сверление, развертывание отверстий под устано­вочные штифты, ремонт резьбовых отверстий для крепле­ния маховика, сборка, контроль уплотнения заглушек, балансировка. При разборке коленчатых валов снимают роликовые подшипники коренных опор (двигатель ЯМЗ-240Б), спрес­совывают распределительную шестерню, удаляют шпонки из шпоночных пазов, извлекают заглушки и пробки мас­ляных каналов, выпрессовывают подшипник из отвер­стия во фланце, размечают и снимают противовесы. Коленчатые валы хранят в подвешенном состоянии.

Для механизации разборки и сборки коленчатых валов двигателей ЯМЗ-240Б, ЯМЭ-238НБ выпускается стенд ОР-13767. При снятии противовеса и шестер­ни на удлинителе штока гидроцилиндра находятся передняя и средняя плиты. Для спрессовки другой шестерни на шток надевается задняя плита. Перед­няя и средняя плиты могут откидываться до упора, чем обеспечивается укладка на стенд коленчатого вала. Правкой коленчатых валов устраняют их прогиб перед шлифованием шеек. В процессе правки могут развиваться старые и зарождаться новые микро- и макротрещины. Поэтому править вал необходимо до проверки его на дефектоскопе. Валы правят при величине прогиба более 0,2 мм. Ве­личина прогиба определяется как половина величины бие­ния средней коренной шейки относительно крайних. Коленчатые валы правят на гидравлических прессах методом неоднократного нагружения и разгружения вала. Устанавливают вал в центрах. Вначале перегибают вал на величину, в 10 раз превышающую прогиб вала, затем провертывают вал на 180° и выправляют до допустимого биения — не более 0,05 мм.

После дефектовки и исправлений дефектов двигатель комплектуют и собирают. Сборка производится на универсальном стенде для разборки и сборки двигателей Р770Е. Собирать начинают в обратной последовательности, чем при разборке. Детали перед сборкой очищают. Блок картера устанавливают на сборочный стенд и впрессовывают в блок картера. Места, где детали сопряжены в процессе работы смазываются моторным маслом для легкой сборки. В блок картера вкладывается распределительный вал. Устанавливают коленчатый вал и закрепляют ее в блоке. Стенд поворачивают и опускают поршни с шатунами. Закрепляют шатуны, прикручивая крышку шатуна. При установке газораспределительного и коленчатого вала необходимо совместить отметки на шестернях, что бы впуск и выпуск газов был своевременным. Затем устанавливаем маховик. Закрываем поддон картера и вкручиваем пробку сливного отверстия. Стенд поворачивают и устанавливают заранее собранную головку цилиндров с клапанами, пружинами и прокладками, которую собирали на стенде для разборки и сборки клапанного механизма. После этого ставят ось коромысел и сами коромысла. Потом закрывают крышку головки блока вместе с прокладками. Устанавливают масляный фильтр, водяной и масляный насос. Потом заливают моторное масло и отправляют двигатель на обкаточный стенд для холодной обкатки с помощью кран-балки. После холодной обкатки производят горячую обкатку, но для горячей обкатки необходимо подсоединить отсос выхлопов, подачу топлива, подачу воздуха и все остальные системы и механизмы без которых невозможен запуск двигателя. Обкатанный двигатель отправляют в слесарно-монтажный участок с помощью кран-балки. При необходимости двигатель хранят на стеллажах для хранения двигателей.