Теоретическая часть. Наиболее полное представление о ходе производственного процесса изготовления детали можно получить методом точечных диаграмм или путем построения контрольных
Наиболее полное представление о ходе производственного процесса изготовления детали можно получить методом точечных диаграмм или путем построения контрольных графиков. Опыт показывает, что отклонение качества продукции, связанные с разладкой оборудования или износом инструментов, проявляется не сразу, а постепенно. Поэтому систематически наблюдая за отклонениями от заданных условий, можно легко обнаружить это нарастание и заранее предвидеть момент появления брака, а следовательно, и принять меры для его предупреждения. Основные методы статистического контроля характеризуются следующими особенностями. 1. Метод средних значений и размахов в пробах. На контрольную диаграмму наносятся точки, соответствующие величинам среднеарифметических значений и размаха варьирования по каждой пробе. При устойчивом процессе точки средних значений не должны выходить за пределы контрольных границ А1 и А2, а размах - за пределы А3. При выходе средних значений за пределы границ А1 и А2 требуется наладка процесса, а при выходе размаха за пределы границ А3 - устранение причин повышенного размаха. Этот метод применяется при низкой точности измерительного инструмента, то есть при цене деления крупнее 1/6 части допуска, при малых пробах (3 - 4 шт.), в случае сложности измерения и при необходимости высокой точности с пробами из 5 шт. 2. Метод медиан и крайних значений на совмещенном контрольном графике. На контрольную диаграмму наносятся точки, соответствующие значениям медиан и всех замеров деталей в пробах. При устойчивом процессе значения медиан не выходят из пределов внутренних контрольных границ А1 и А2, в крайнее значение - из пределов внешних границ Б1 и Б2. Этот метод применяется для контроля за такими параметрами деталей, которые имеют заметное рассеивание в пробах из пяти штук. Медианой при нечетном числе деталей в пробе является контролируемый параметр детали, занимающей срединное положение, а при четном количестве - среднее арифметическое из двух членов, занимающих срединное положение. Контрольные границы рассчитывают по данным статистического анализа, исходя из предположения, что зона рассеивания должна быть не более допуска на контролируемый
параметр, то есть 6s< d, принимая для расчетов и X, равное среднему значению параметра по чертежу или техническому условию. При расчете контрольных линий на диаграммах для статистического контроля исходят из действительных значений X и s, полученных в результате предварительного статистического анализа процесса. Эти данные задаются преподавателем. 1. Метод средних и размаха:
где X - среднее арифметическое; s - среднеквадратичное отклонение; n - объем пробы; R - средний размах - среднее арифметическое размаха по пробам; Tn, dn - коэффициенты, зависящие от объема пробы (табл. 1). Таблица 1. Исходные данные для расчета.
Размах:
где Ri - размах (разница между максимальным и минимальным значениями параметра в пробе) в i- той пробе; m - количество проб.
2. Метод медиан и крайних значений:
где K - коэффициент, зависящий от объема пробы (табл. 1).
Для определения периода отбора проб при статистическом контроле обычно руководствуются данными статистического анализа, в результате которого устанавливается степень стабильности процесса во времени и период между двумя подналадками. При систематическом изменении контролируемого параметра по данным статистического анализа определяется его нарастание (уменьшение) на одну деталь по формуле:
где X0 - начальное значение контролируемого параметра деталей; Xz - конечное значение параметра; Z - количество изготовленных деталей за период от X0 до Xz.
Период отбора проб, выраженный числом обработанных деталей, определяют по формуле:
Зная время обработки деталей tшт, период отбора проб определяют по формуле:
При t £ 15 мин. применение статистического контроля нецелесообразно, и необходимо применение автоматических подналадчиков. Количество проб в партии определяют по формуле:
где N - количество деталей в партии; n - объем одной пробы.
Бланк контрольного графика по методу средних и размаха приведен в таблице 2. Таблица 2. Бланк контрольного графика по методу средних величин и размахов
На бланк графика наносятся контрольные границы A1, A2, и A3, а также границы допусков Xmax и Xmin. Значения контролируемого параметра детали записываются в таблицу, расположенную под графиком. При этом записывается для краткости только изменяемая часть числа. Затем определяется и записывается сумма, среднее значение, максимальное значение, минимальное и величина размаха в пробе 1. Точки средней и размаха наносят на график. Оценивают степень качества деталей. Затем берутся новые пробы, и результаты их расчетов наносят на график и оценивают. Каждый случай разладки и наладки регистрируются. На графике эти точки показывают со стрелками по направлению подналадки и с указанием ее номера в пробе. Если средние выпадают за пределы чертежного допуска, то указывается, что вся продукция между этой и предыдущей пробой рассматривается, и негодная часть бракуется или возвращается на исправление, а оборудование налаживается. Бланк контрольного графика по методу медиан и крайних значений Таблица 3 Бланк контрольного графика по методу медиан и крайних значений
На бланк графика наносятся контрольные границы A1, A2, Б1, Б2, а также границы допусков Xmax и Xmin. Значения контролируемого параметра детали наносятся на график в пределах зоны рассматриваемой пробы. Значение параметра детали, находящейся в середине рассеивания пробы, принимается за значение медианы и отмечается крестом. По расположению крайних Точек и медиан оценивается качество детали и ход технологического процесса. При выходе значений за контрольные границы нужно отметить это на графике.
|
