Основные положения. 3.1.1Основные элементы режущего инструмента

3.1.1 Основные элементы режущего инструмента

Основные элементы режущего инструмента (рисунок 3.1):

а) передняя поверхность 1, по которой сходит стружка;

б) задняя поверхность 2, обращенная к поверхности резания;

в) режущие лезвия 3—5, образованные пересечением передней и задней поверхностей.

 

Рисунок 3.1 - Основные элементы резца

Инструменты могут иметь одну или несколько передних и задних поверхностей и режущих лезвий.

Режущие лезвия бывают главные 3, вспомогательные 5 и переходные 4. Главные режущие лезвия, образованные пересечением передней и главной задней поверхностей, выполняют основную работу. Вспомогательные режущие лезвия образуются пересечением передней и вспомогательной задних поверхностей, срезают меньшую часть снимаемого слоя. Переходные режущие лезвия расположены между главными и вспомогательными лезвиями и образуют сопряжение последних. Они выполняются криволинейными или прямолинейными.

На обрабатываемой детали различают обрабатываемую поверх­ность, обработанную поверхность и поверхность резания (рисунок 3.2); кро­ме этого, имеются понятия “плоскость резания” и “основная плоскость”.

Рисунок 3.2 - Поверхности и координатные плоскости

в процессе обработки резцов

Для определения углов резца как геометрического тела воспользуемся рисунок 3.3, где представлен в горизонтальном положении прямой проходной правый резец и три взаимно перпендикулярные плоскости: опорная xoy, продольная yoz и поперечная xoz. Опорная плоскость xoy обычно совпадает с так называемой основной плоскостью, параллельной продольной и поперечной подачам резца.

Положение передней поверхности резца вполне определяется углами наклона ее в двух секущих плоскостях: продольной, параллельной yoz, и поперечной, параллельной xoz. В этом случае имеем (рис. 3.4) следующие углы. Угол поперечного наклона передней поверхности g_x — угол между передней поверхностью резца и опорной плоскостью в поперечном сечении (разрез по Б—Б). Угол продольного наклона передней поверхности g_y — угол между передней поверхностью резца и опорной плоскостью в продольном сечении (разрез по В—В). Угол поперечного наклона главной задней поверхности a_x — это угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью, нормальной опорной и проходящей через главную режущую кромку в поперечном сечении. Угол продольного наклона главной задней поверхности a_y определяется аналогично предыдущему, но в плоскости продольного сечения. На практике основные углы резца обычно измеряют в главной секущей плоскости, перпендикулярной проекции главной режущей кромки на опорную плоскость (разрез по А—А), так как в этой плоскости при некоторых условиях (l=0) стружка скользит по резцу. Основные углы имеют названия: передний угол g, задний угол a, угол заострения b (угол между передней и задней поверхностями резца).

 

Рисунок 3.3 - Координатные плоскости резца

 

Рисунок 3.4 - Углы резца как геометрического тела

Различают положительный передний угол (+g), когда режущая кромка занимает наивысшее положение на передней поверхности резца, и отрицательный передний угол (-g), когда режущая кромка распо­ложена ниже всех других точек на передней поверхности (при l = 0).

Очевидно, во всех случаях имеем a + b + g = 90°.

Соответственно в сечении Г—Г имеем вспомогательный передний угол g₁, вспомогательный угол заострения b₁ и вспомогательный задний угол a₁.

В плоскости плана располагаются (рисунок 3.4):

1) главный угол в плане j — наименьший угол между поперечной плоскостью и проекцией главной режущей кромки на опорную поверхность;

2) вспомогательный угол в плане j₁ — наименьший угол между поперечной плоскостью и проекцией вспомогательной режущей кромки на опорную поверхность;

3) угол при вершине в плане e — угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на опорную плоскость. Очевидно, j + e + j₁ = 180°.

Большое значение имеет угол наклона главной режущей кромки l — угол между главной режущей кромкой и опорной плоскостью. Разли­чают положительный угол наклона (+l), когда вершина резца занимает низшее положение на главной режущей кромке резца, и отрицательный угол наклона (- l) при наивысшем положении вершины резца (рисунок 3.5).

Аналогично определяется и угол наклона вспомогательной режущей кромки l₁.

 

Рисунок 3.5 - Углы наклона главной режущей кромки

3.1.2 Элементы резания

Глубина резания t в мм измеряется между обрабатываемой поверхностью (рисунок 3.6).

Подача S в мм на один оборот обрабатываемой детали или инструмента S₀, за один рабочий ход S_{p.x .}, на один зуб инструмента S_z или минуту S_m. Подача может быть продольной, поперечной или наклонной, вертикаль­ной (строгальные станки) и круговой (долбежные, зуборезные станки).

Скорость резания V в м/мин (исключение составляет скорость резания при шлифовании, измеряемая в метрах в секунду) измеряется по наибольшему диаметру обрабатываемой поверхности или принимается равной средней скорости в случае неравномерного движения.

Рисунок 3.6 - Элементы резания

Элементы режимов резания устанавливаются в следующей последовательности:

1. Назначается глубина резания t, мм, которая определяется припуском на обработку. Выгоднее вести обработку с возможно меньшим числом проходов. При черновой обработке глубина резания назначается по возможности максимальной, равной всему припуску на обработку. При черновой обработке, в зависимости от требований к точности размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности. При выборе глубины резания можно руководствоваться следующим: для обработки стали с пластинками из Т15К6 и Т14К8 t = 0, 5—2, 0 мм; с пластинками из Т5К10 t = 3, 0 мм. Для обработки чугуна резцами с пластинками из ВК2 и ВК3 t £ 2, 0; с пластинками из ВК6 и ВК8 t до 5.

2. Выбирается подача S, мм/об.

При черновом точении выбирается максимально допустимая подача из условий жесткости технологической системы, мощности оборудования, прочности режущей пластины и прочности державки резца. Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении приведены в таблице 1, а при черновом растачивании — в таблице 2.

Подачи при чистовом точении выбирают в зависимости от требуемых параметров шероховатости обрабатываемой поверхности и радиуса при вершине резца (таблице 3).

 

Таблица 1 - Подачи при черновом наружном точении резцами с пластинами из твердого сплава и быстрорежущей стали

 

		Обрабатываемый материал
Диаметр детали,	Размер державки	Сталь конструкционная углеродистая, легированная и жаропрочная	Чугун и медные сплавы
мм	резца, мм	Подача s, мм/об, при глубине резания t, мм
		До 3	Св.3 до 5	Св.5 до 8	Св.8 до 12	Св.12	До 3	Св.3 до 5	Св.5 до 8	Св.8 до 12	Св.12
До 20	От 16 х 25 до 25 х 25	0, 3—0, 4	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Св. 20 до 40	От 16 х 25 до 25 х 25	0, 4—0, 5	0, 3—0, 4	—	—	—	0, 4—0, 5	—	—	—	—
Св. 40 до 60	От 16 х 25 до 25 х 40	0, 5—0, 9	0, 4—0, 8	0, 3—0, 7	—	—	0, 6—0, 9	0, 5—0, 8	0, 4—0, 7	—	—
Св. 60 до 100	От 16 х 25 до 25 х 40	0, 6—1, 2	0, 5—1, 1	0, 5—0, 9	0, 4—0, 8	—	0, 8—1, 4	0, 7—1, 2	0, 6—1, 0	0, 5—0, 9	—
Св. 100 до 400	От 16 х 25 до 25 х 40	0, 8—1, 3	0, 7—1, 2	0, 6—1, 0	0, 5—0, 9	—	1, 0—1, 5	0, 8—1, 9	0, 8—1, 1	0, 6—0, 9	—
Св. 400 до 500	От 20 х 30 до 40 х 60	1, 1—1, 4	1, 0—1, 3	0, 7—1, 2	0, 6—1, 2	0, 4—1, 1	1, 3—1, 6	1, 2—1, 5	1, 0—1, 2	0, 7—0, 9	—
Св. 500 до 600	От 20 х 30 до 40 х 60	1, 2—1, 5	1, 0—1, 4	0, 8—1, 3	0, 6—1, 3	0, 1—1, 2	1, 5—1, 8	1, 2—1, 6	1, 0—1, 4	0, 9—1, 2	0, 8—1, 0
Св. 600 до 1000	От 25 х 40 до 40 х 60	1, 2—1, 8	1, 1 —1, 5	0, 9—1, 4	0, 8—1, 4	0, 7—1, 3	1, 5—2, 0	1, 3—1, 8	1, 0—1, 4	1, 0—1, 3	0, 9—1, 2
Св. 1000 до 2500	От 30 х 45 до 40 х 60	1, 3—2, 0	1, 3—1, 8	1, 2—1, 6	1, 1—1, 5	1, 0—1, 5	1, 6—2, 4	1, 6—2, 0	1, 4—1, 8	1, 3—1, 7	1, 2—1, 7

 

Примечание: Нижние значения подач соответствуют меньшим размерам державки резца и более прочным обрабатываемым материалам, верхнее значение подач — большим размерам державки резца и менее прочным обрабатываемым материалам.

Таблица 2 - Подачи при черновом растачивании на токарных, токарно-револьверных и карусельных станках резцами с пластинами из твердого сплава и быстрорежущей стали

 

Резец или оправка	Обрабатываемый материал
Диаметр круг­лого сечения резца или раз­меры прямо-	Вылет резца или оправки,	Сталь конструкционная углеродистая, легированная и жаропрочная	Чугун и медные сплавы
угольного сече-	мм	Подача s, мм/об, при глубине резания t, мм
ния оправки, мм
Токарные и токарно-револьверные станки
		0, 08	—	—	—	0, 12—0, 16	—	—	—
		0, 10	0, 08	—	—	0, 12—0, 20	0, 12—0, 18	—	—
		0, 1—0, 2	0, 15	0, 1	—	0, 2—0, 3	0, 15—0, 25	0, 1—0, 18	—
		0, 5—0, 3	0, 15—0, 25	0, 12	—	0, 3—0, 4	0, 25—0, 35	0, 12—0, 25	—
		0, 25—0, 5	0, 15—0, 4	0, 12—0, 2	—	0, 4—0, 6	0, 3—0, 5	0, 25—0, 35	—
		0, 4—0, 7	0, 2—0, 5	0, 12—0, 3	—	0, 5—0, 8	0, 4—0, 6	0, 25—0, 45	—
		—	0, 25—0, 6	0, 15—0, 4	—	—	0, 6—0, 8	0, 3—0, 8	—
40 х 40		— —	0, 6—1, 0 0, 4—0, 7	0, 5—0, 7 0, 3—0, 6	— —	— —	0, 7—1, 2 0, 6—0, 9	0, 5—0, 9 0, 6—0, 9	0, 4—0, 5 0, 3—0, 4
60 х 60		—	0, 9—1, 2 0, 7—1, 0	0, 8—1, 0 0, 5—0, 8	0, 6—0, 8 0, 4—0, 7	—	1, 0—1, 5 0, 9—1, 2	0, 8—1, 2 0, 7—0, 9	0, 6—0, 9 0, 5—0, 7
		—	0, 9—1, 3	0, 8—1, 1	0, 7—0, 9	—	1, 1—1, 6	0, 9—1, 3	0, 7—1, 0
75 х 75		—	0, 7—1, 0	0, 6—0, 9	0, 5—0, 7	—	—	0, 7—1, 1	0, 6—0, 8
		—	—	0, 4—0, 7	—	—	—	0, 6—0, 8	—

 

Примечание: Верхние пределы подач рекомендуются для меньшей глубины резания при обработке менее прочных материалов, нижние — для большей глубины и более прочных материалов.

Таблица 3 - Подачи, мм/об, при чистовом точении

 

Параметр шероховатости поверхности, мкм	Радиус при вершине резца r, мм
Ra	Rz	0, 4	0, 8	1, 2	1, 6	2, 0	2, 4
0, 63	—	0, 07	0, 10	0, 12	0, 14	0, 15	0, 17
1, 25	—	0, 10	0, 13	0, 165	0, 19	0, 21	0, 23
2, 50	—	0, 144	0, 20	0, 246	0, 29	0, 32	0, 35
—		0, 25	0, 33	0, 42	0, 49	0, 55	0, 60
—		0, 35	0, 51	0, 63	0, 72	0, 80	0, 87
—		0, 47	0, 66	0, 81	0, 94	1, 04	1, 14

Примечание. Подачи даны для обработки сталей с s_в = 700—900 МПа и чугунов; для сталей с s_в = 500—700 МПа значения подач умножить на коэффициент K_S = 0, 45; для сталей с s_в = 900—1100 МПа значения подач умножить на коэффициент K_S = 1, 25.

3. Определяется расчетная скорость резания V_p, м/мин. Скорость резания при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывается по эмпирической формуле

, (3.1)

где C_v — коэффициент, зависящий от условий обработки (таблица 4);

T — период стойкости инструмента, Т = 30—60 мин;

k_v — поправочный коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки;

m, x, y — показатели степеней (таблица 4).

 

k_v = k_mv × k_nv × k_uv, (3.2)

где k_mv — коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (таблица 5—7);

k_nv — коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки (таблица 8);

k_uv — коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (таблица 9).

4. Определяется расчетная частота вращения шпинделя станка n_p, об/мин:

, (3.3)

где D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Исходя из величины n_p выбирается марка станка.

Таблица 4 - Значения коэффициента C_v и показателей степени в формулах скорости при обработке резцами

Вид обработки	Материал режущей части резца	Характеристика подачи	Коэффициент и показатели степени
Cv	x	y	m
Обработка конструкционной углеродистой стали, sв = 750 МПа
Наружное про­дольное точе­ние проход­ными резцами	Т15К6 без охлаждения	s до 0, 3 s св. 0, 3 до 0, 7 s > 0, 7		0, 15	0, 20 0, 35 0, 45	0, 20
То же, резцами с дополнитель­ным лезвием	Т15К6 без охлаждения	s £ t s > t		0, 30 0, 15	0, 15 0, 30	0, 18
Отрезание	Т5К10 без охлаждения Р18 с охлаждением	—	23, 7	—	0, 80 0, 66	0, 20 0, 25
Обработка серого чугуна, НВ 190
Наружное про­дольное точе­ние проходны­ми резцами	ВК6 без охлаждения	s £ 0, 40 s > 0, 40		0, 15	0, 20 0, 40	0, 20
Наружное про­дольное точе­ние резцами с дополнитель­ным лезвием	ВК6 с ох-лаждением	s ³ t s < t		0, 40 0, 20	0, 20 0, 40	0, 28
Отрезание	ВК6 без охлаждения	—	68, 5	—	0, 40	0, 20
Обработка ковкого чугуна, НВ 150
Наружное продольное точение проходными резцами	ВК8 без охлаждения	s £ 0, 40 s > 0, 40		0, 15	0, 20 0, 45	0, 20
Отрезание	ВК6 без охлаждения	—		—	0, 4	0, 20
Обработка медных гетерогенных сплавов средней твердости, НВ 100—140
Наружное продольное точение проходными резцами	Р18 без охлаждения	s £ 0, 20 s > 0, 20		0, 12	0, 25 0, 30	0, 23
Обработка силумина и литейных алюминиевых сплавов, sв = 100—200 МПа, НВ £ 65; дюралюминия, sв = 300—400 МПа, НВ £ 100
Наружное продольное точение проходными резцами	Р18 без охлаждения	s £ 0, 20 s > 0, 20		0, 12	0, 25 0, 50	0, 28

Примечание. При внутренней обработке (растачивании) принимать скорость резания, равную скорости резания для наружной обработки с введением поправочного коэффициента 0, 9.

Таблица 5 - Поправочный коэффициент К_mv, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания

Обрабатываемый материал	Расчетная формула
Сталь	Кmv = Kг (750 / sв)nv
Серый чугун	Кmv = (190 / НВ)nv
Ковкий чугун	Кmv = (150 / НВ)nv

Примечания: 1. s_в и НВ — фактические параметры, характеризую­щие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания.

2. Коэффициент К_г, характеризующий группу стали по обрабаты­ваемости, и показатель степени n_v (табл. 6).

Таблица 6 - Значения коэффициента К_г и показатели степени n_v в формуле для рас­чета коэффициента обрабатываемости стали К_mv, приведенные в табл. 5

Обрабатываемый	Коэффициент Кг для материала инструмента	Показатели степени nv, при обработке резцами
материал	из быстро­ре­жущей стали	из твердо­го сплава	из быстро­ре­жущей стали	из твердо­го сплава
Сталь углеродистая (С£ 0, 6%), sв, МПа:
< 450	1, 0	1, 0	-1, 0
450—550	1, 0	1, 0	1, 75
> 550	1, 0	1, 0	1, 75
Чугун: серый	—	—	1, 7	1, 25
ковкий	—	—	1, 7	1, 25

 

Из паспорта станка выбирается ближайшая меньшая или равная рас­четной фактическая частота вращения шпинделя n_ф. Можно принимать и ближайшую большую частоту вращения шпинделя, если превышение фактической скорости резания над расчетной составляет не более 5%.

Фактическая скорость резания V_ф определяется по фактической частоте вращения:

. (3.4)

 

 

Таблица 7 - Поправочный коэффициент К_mv, учитывающий влияние физико-механических свойств медных и алюминиевых сплавов на скорость резания

Сплавы	Кmv
Медные сплавы
Гетерогенные:
НВ > 140	0, 7
НВ 100—140	1, 0
Свинцовистые при основной гетерогенной структуре	1, 7
Гомогенные	2, 0
Сплавы с содержанием свинца < 10% при основной гомогенной структуре	4, 0
Медь	4, 0
Сплавы с содержанием свинца > 15%	12, 0
Алюминивые сплавы
Силумин и литейные сплавы (закаленные), sв = 200—300 МПа, НВ > 60	0, 8
Дюралюминий (закаленный), sв = 400—500 МПа, НВ > 100	0, 8
Силумин и литейные сплавы sв = 100—200МПа, НВ £ 65. Дюралюминий, sв = 300—400 МПа, НВ £ 100	1, 0
Дюралюминий, sв = 200—300 МПа	1, 2

Таблица 8 - Поправочный коэффициент К_пv, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания

Состояние поверхности заготовки
без корки	с коркой
Прокат	Поковка	Стальные и чугунные отливки при корке	Медные и алюминиевые
нормальной	сильно за­грязненной	сплавы
1, 0	0, 9	0, 8	0, 8—0, 85	0, 5	0, 9

3.1.3 Проверка выбранного режима резания

Для проверки выбранного режима резания необходимо определить силу резания и мощность резания.

Силу резания P_i принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную P_z, радиальную P_у и осевую P_x).

При наружном продольном и поперечном точении и растачивании эти составляющие рассчитывают по формуле:

P_z, _y, _x = 10 × Cp × t^x × s^y × Vⁿ × k_p, (3.5)

где Сp — коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки (таблица 10);

k_p — поправочный коэффициент;

x, y, n — показатели степеней для конкретных условий обработки (таблица 10);

k_p = k_mp × k_jp × k _gp × k_lp × k_rp, (3.6)

где k_i — коэффициенты, учитывающие условия резания (таблица 11, 12).

 

Таблица 9 - Поправочный коэффициент К_иv, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания

 

Обраба-тываемый материал	Значения коэффициента Киv в зависимости от марки инструментального материала
Сталь конструк-ционная	Т5К12В 0, 35	Т5К10 0, 65	Т14К8 0, 8	Т15К6 1, 00	Т15К6 1, 15	Т30К4 1, 4	ВК8 0, 4
Серый и ковкий чугун	ВК8 0, 83	ВК6 1, 0	ВК4 1, 1	ВК3 1, 15	ВК3 1, 25	—	—
Сталь, чу­гун, мед­ные и алюмини-евые сплавы	Р6М5 1, 0	ВК4 2, 5	ВК6 2, 7	9ХС 0, 6	ХВГ 0, 6	У12А 0, 5	—

 

Мощность резания N_p, кВт, рассчитывают по формуле

, (3.7)

Условие правильного выбора режима:

Np £ N_эл h, (3.8)

где N_эл — паспортная мощность электродвигателя станка, кВт;

h — кпд станка, h = 0, 75... 0, 80.

Если мощность станка оказывается недостаточной, необходимо снизить скорость резания или выбрать более мощный станок.

Крутящий момент резания не должен превышать крутящего момента на шпинделе станка:

. (3.9)

Таблица 10 - Значения коэффициента С_р и показателей степени в формулах силы резания при точении

 

Обрабатываемый материал	Материал рабочей части резца	Вид обработки	Коэффициент и показатели степени в формулах для тан­генциальной составляющей Рz
Ср	x	y	n
Конструк­ционная сталь и стальные отливки sв=750 МПа	Твердый сплав	Наружное про­дольное и поперечное точение и растачивание		1, 0	0, 75	-0, 15
Наружное про­дольное точе­ние резцами с дополнитель­ным лезвием		0, 90	0, 90	-0, 15
Отрезание и прорезание		0, 72	0, 8
Быстро-режущая сталь	Наружное продольное точение, подрезание и растачивание		1, 0	0, 75
Отрезание и прорезание		1, 0	1, 0
Серый чугун, НВ 190	Твердый сплав	Наружное продольное и поперечное точение и растачивание		1, 0	0, 75
Наружное продольное точение резцами с дополнительным лезвием		1, 0	0, 85
Серый чугун, НВ 190	Быстро-режущая сталь	Отрезание и прорезание		1, 0	1, 0
Ковкий чугун, НВ 150	Твердый сплав	Наружное продольное и поперечное точение, растачивание		1, 0	0, 75
	1, 0	0, 75
Отрезание и прорезание		1, 0	1, 0
Медные гетерогенные сплавы, НВ 120	Быстро-режущая сталь	Наружное продольное и поперечное точение, растачивание		1, 0	0, 66
Отрезание и прорезание		1, 0	1, 0
Алюминий и силумин	Быстро-режущая сталь	Наружное продольное и поперечное точение, растачивание, подрезание		1, 0	0, 75
Отрезание и прорезание		1, 0	1, 0	—

 

Таблица 11 - Поправочный коэффициент К_мр, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости

 

Обрабатываемый материал	Расчетная формула	Показатель степени n при определении со­ставляю­щей Pz силы ре­зания при обработке резцами	Кмр
Конструкционная угле­родистая и легирован­ная сталь sв, МПа:
£ 600 > 600		0, 75 / 0, 35 0, 75 / 0, 75
Cерый чугун	Кмр=(НВ/190)n	0, 4 / 0, 55
Ковкий чугун	Кмр=(НВ/150)n	0, 4 / 0, 55
Медные сплавы
Гетерогенные НВ 120			1, 0
Гетерогенные НВ > 120			0, 75
Свинцовистые при основ-ной гетерогенной структу-ре и свинцови­стые с содержанием свинца 10% при основ­ной гомогенной структуре			0, 65—0, 7
Гомогенные			1, 8—2, 2
Медь			1, 7—2, 1
С содержанием свинца > 15%			0, 25—0, 45
Алюминивые сплавы
Алюминий и силумин			1, 0
Дюралюминий, sв:
250 МПа			1, 5
350 МПа			2, 0
> 350 МПа			2, 75

Примечание. В числителе приведены значения показателя степени n для твердого сплава, в знаменателе — для быстрорежущей стали.

 

Таблица 12 - Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработке стали и чугуна

 

Параметры		Поправочные коэффициенты
Наименование	Величина	Материал режущей части инструмента	Обозна-чение	Величина коэф-фициента для тангенциальной составляющей Рz
				1, 08
		Твердый		1, 0
Главный		сплав		0, 94
угол в			Кjр	0, 89
плане j0				1, 08
		Быстроре-		1, 0
		жущая		0, 98
		сталь		1, 08
	-15			1, 25
Передний		Твердый		1, 1
угол g0		сплав	Кgр	1, 0
	12—15	Быстрорежу-		1, 15
	20—25	щая сталь		1, 0
Угол наклона	-5			1, 0
главного		Твердый	Кlр	1, 0
лезвия l0		сплав		1, 0
				1, 0
	0, 5			0, 87
Радиус при	1, 0	Быстрорежу-		0, 93
вершине	2, 0	щая сталь	Кrp	1, 0
r, мм	3, 0			1, 04
	4, 0			1, 10

 

3.1.4 Нормирование технологических процессов

Технологической нормой времени называется регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технологических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Основное (машинное) время — время затраченное непосредственно на изменение формы, размеров и качества поверхностного слоя заготовки.

Основное время t₀, мин, определяется из формулы:

, (3.10)

 

где l — длина обрабатываемой поверхности, мм;

y — величина врезания и выхода инструмента, мм;

i — число ходов.

Величина врезания и выхода резца:

y = y₁ + y₂, (3.11)

где y₁ — величина врезания резца, мм.

, (3.12)

где j — главный угол резца в плане;

у₂ — перебег резца при обтачивании на проход, y₂ = 2—3 мм.