Методы определения трудоемкости и станкоемкости обработки и сборки

(наименование вопроса)

При проектировании цеха, участка наряду с характеристикой и номенклатурой выпускаемых изделий необходимо иметь достоверные дан­ные о трудоемкости изделия. Трудоемкость изделия называется время, за­трачиваемое на его изготовление и выраженное в человеко-часах (Т чел-час). Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по техпроцессу время обработки на станках и ручных операциях, причем при мно­гостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, об­служиваемых одним рабочим, для определения трудоемкости делят на число обслуживаемых станков.

При расчете количества оборудования необходимо иметь дан­ные о станкоемкости изделия, т.е. о времени, затраченном на изготовление изделия и выраженном в станко - часах работы оборудования (Тст.ч.).

Ориентировочно связь между трудоемкостью и станкоемкостью выражается через значение коэффициента многостаночного обслуживания:

 

Тст.ч=Тчел.ч*Км

где: Км - среднее число станков, обслуживаемых одним рабочим.

В зависимости от этапа проектирования, типа производства и других факторов трудоемкости (станкоемкость) изготовления детали или сборки изделия может быть определена различными способами.

При проектировании цехов массового производства разраба­тывают подробно техпроцессы обработки каждой детали или изделия и его составных частей. Как известно, основной величиной при проектировании производственного процесса массового производства является такт выпус­ка (промежуток времени, затрачиваемый на изготовление детали или сбор­ки узла, изделия):

τ=(Фо*60)/N,

где:Фо - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

N - годовая программа выпуска, шт.

Содержание операций в массовом производстве устанавлива­ют таким образом, чтобы их продолжительность была приблизительно равна или кратна такту выпуска.

Проектирование цехов и участков массового и крупносерий­ного производства ведут по точной программе. Этот метод предполагает наличие детально разработанных техпроцессов обработки и сборки с тех­ническим нормированием. При этом трудоемкость обработки комплекта деталей или сборки узла на одно изделие:

 

для массового производства Ти=∑ ∑t ш i,j,

для серийного производства Ти= ∑ ∑ t ш-к i,j

 

где:t ш i,j, t ш-к i,j- штучное и штучно-калькуляционное время выполнения,j -ой операции i -ой детали и сборки i -го узла; n - число деталей в изделии при определении трудоемкости обработки или узлов при определении трудоем­кости сборки; m-число операций изготовления детали или сборки узла.

Время

tш-кi,j=t ш i,j+Тn.зi,j / n ni

 

где:Тn.зi,j - подготовительно-заключительное время на j-ой операции изго­товления i -ой детали или сборки i -го узла; n ni - число деталей или узлов в партии.

Суммарная трудоемкость сборки изделия Тсб.и. включает время Тобщ, затрачиваемое на общую сборку изделия из предварительно собранных узлов, т.е.

Тсб.и.=Тобщ+Туз

где: Туз- трудоемкость узловой сборки.

При проектировании по приведенной программе трудоемкость изделий - представителей получают также путем технического нормиро­вания операций обработки или сборки.

Трудоемкость обработки или сборки остальных деталей или изделий находят с помощью коэффициента приведения

Тп=Тпр*Кпр

где: Тп, Тпр - трудоемкость соответственно изготовления рассматри­ваемой детали или изделия данной группы и детали или изделия - предста­вителя;

Кпр - общий коэффициент приведения для рассматриваемой детали или изделия.

Трудоемкость разметочных, моечных, слесарных и прочих дополнительных работ при мехобработке (в процентах от станкоемкости) зависит от вида производства: 8 - 15% - для единичного и мелкосерийного производства:

5 - 10% - для серийного' и 3 - 6% - для крупносерийного и массового.

При укрупненном проектировании, применяемом на этапе технико-экономического обоснования проекта, трудоемкость изготовления изделий на годовой выпуск может быть определена и показателем трудо­емкости механ.обработки комплекта деталей одного изделия Туд или изделия Т"уд. При использовании первого показателя суммарная трудо­емкость обработки годовой программы

Т=Туд′*N

где: N - годовая программа выпуска.

 

 

При использовании второго показателя:

Т=Т′′уд*М*N,

где: М - масса изделия.

Указанные показатели трудоемкости определяют на основе анализа трудоемкости изготовления аналогичных изделий на передовых заводах страны и за рубежом. Эти показатели также устанавливают отрас­левые технологические институты, занимающиеся разработкой прогрессив­ной технологии.

При укрупненном проектировании трудоемкость сборки изде­лия может быть определена:

- по показателю трудоемкости сборочных работ на 1т массы изделия;

- по данным заводов и ранее выполненных проектов в зави­симости от трудоемкости изготовления деталей данного класса.

Трудоемкость сборки изделия подразделяют на трудоемкость слесарно-пригоночных работ, узловой и общей сборки.

В условиях единичного и мелкосерийного производства увели­чивается доля слесарно-пригоночных работ и общей сборки.

Это объясняется тем, что сборку ведут на одном рабочем месте (стенде), а требуемую точность ответственных сопряжении обеспечи­вают пригонкой.

В условиях массового производства с целью сокращения цик­ла сборки и увеличения производительности изделие разбивают на отдель­ные узлы, сборку которых ведут параллельно. Общую сборку проводят из предварительно собранных и проведенных сб. единиц используя поточные методы сборки.

Широкое применение автоматизированного проектирования технологических процессов при проектировании цехов и участков суще­ственно снижает трудоемкость и повышает точность расчетов.

3.4. Режим работы и фонды времени (наименование вопроса)

Механические и механосборочные цехи проектируются, как правило, из расчета работы в две смены. При непоточной форме организа­ции производства на трехсменную работу рассчитывают только уникаль­ное и частично крупное оборудование в тех случаях, когда установка до­полнительного оборудования экономически неоправданна.

Номинальный (расчетный) годовой фонд времени работы обо­рудования и рабочих мест Фн при 41 - часовой рабочей недели и при работе в одну смену принимается равным 2070 ч.

Для определения планируемого действительного (эффективного) годового фонда времени работы оборудования Фо из номинального фонда исключают время, необходимое на плановые ремонты оборудования. Для

металлорежущего оборудования в зависимости от сложности и сменности работы это время принимают равным 2 - 4% номинального фонда време­ни, для автоматических линий - 10 - 12%.

Для определения планируемого действительного фонда времени рабочих Фд.р. из расчетного номинального фонда времени исключают пла­нируемые потери рабочего времени на очередные отпуска, болезни и др. В зависимости от длительности отпусков отдельных категорий рабо­тающих эти потери принимаются в размере 10 - 12%. Так, например, дей­ствительный фонд времени рабочих Фд.р. при 41 - часовой рабочей недели и продолжительности основного отпуска в 24 дня принимается равным 1820ч.