Системный подход в управлении качеством

Движение за улучшение качества берет своё начало в период индустриализации. Однако процесс его становления и распространения со всей отчётливостью показал, что проведение в нашей стране отдельных пусть даже широкомасштабных мероприятий с использованием мощной машины государственной пропаганды не вывело отечественную промышленность на путь стабильного повышения и устойчивого совершенствования качества продукции. Необходим был совершенно другой подход, основанный, прежде всего, на привлечении научных специалистов для обеспечения системного, взаимосвязанного осуществления целого комплекса организационных, технических, экономических и социальных мероприятий.

Реализация усилий по разработке и внедрению системного подхода по улучшению качества продукции начинается в 50-е годы в Саратове.

Внедрение саратовской системы организации бездефектного изготовления продукции (БИП) имело целью создание таких условий производства, которые бы гарантировали исключение отступлений от технической документации, строгое соблюдение рабочими технологического процесса. При этом основным критерием количественной оценки труда исполнителя был процент сдачи продукции с первого предъявления. Этот процент представлял собой процентное отношение количества партий, сданных с первого предъявления, к общему количеству изготовленных и представленных ОТК партий.

Данный процент сдачи продукции с первого предъявления обусловливал и определённый уровень материального и морального стимулирования рабочих. Так, например, для морального стимулирования было введено звание “Отличник качества “.

 

Система БИП позволила:

· внедрить строгий контроль за выполнением операций всей технологической цепочки;

· существенно повысить личную ответственность исполнителей за качественные показатели своего труда;

· усовершенствовать систему мер материального и морального поощрения исполнителей за уровень качественных показателей их труда;

· создать основу для организации движения за улучшение качества в масштабах всей страны.

 

Недостатки системы БИП:

· имела ограниченную сферу действия, охватывала только участки основного производства;

· не учитывала многообразие характера дефектов, различную степень их влияния на качество выпускаемых изделий.

В дальнейшем с расширением внедрения элементов самоконтроля претерпели изменения функции ОТК - контроль стал проводится выборочно. Самоконтроль позволил гораздо белее эффективно выявлять дефекты, не зависящие от квалификации исполнителя.

Его распространение стало основой реализации идеи создания постоянно действующих комиссий по качеству, проведения руководством “Дней качества”. На многих промышленных предприятиях была введена новая форма БИП, где основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда, стал процент числа рабочих дней без брака, исчисляемых от общего количества рабочих дней.

Разработанная и внедрённая в начале 60-х годов на львовском заводе телеграфной аппаратуры система бездефектного труда (СБТ) представляла собой усовершенствованную систему БИП. Она охватывала, помимо участков основного производства, уже и функциональные подразделения и вспомогательные цеха промышленного предприятия, научно-исследовательские институты и конструкторские бюро.

Внедрение системы бездефектного труда было направлено на обеспечение выпуска продукции высокой надёжности, долговечности и отличного качества за счёт повышения ответственности и стимулирования каждого исполнителя за результаты его труда.

Качество труда и размер материального поощрения определялись путём введения коэффициента качества труда, Данный коэффициент учитывал количество и значимость производственных нарушений, допущенных каждым работником, и устанавливался для конкретного исполнителя, конкретного коллектива за установленный промежуток времени. Каждому дефекту вычислялся определённый коэффициент снижения, таким образом, вводилась шкала-классификатор основных видов производственных нарушений. При таком подходе максимальную оценку качества труда, а следовательно, и максимальную премию давали тем исполнителям и коллективам, которые не имели ни одного нарушения производственной деятельности.

Львовская СБТ не получила широкого применения в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях. Как и саратовская система БИП, она распространялась, как правило, на стадию изготовления продукции, могла эффективно оценивать и стимулировать качество труда работников производственной сферы, а не творческой деятельности.

 

Однако массовое внедрение СБТ дало возможность:

· оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива в количественном исчислении;

· повысить производительность труда, сократить потери от брака и снизить количество рекламаций;

· повысить уровень материальной заинтересованности и ответственности каждого, отдельного исполнителя, каждого коллектива за качество своего труда;

· поднять уровень производственной и трудовой дисциплины в целом;

· охватить работой за повышение качества продукции всех работников предприятия.

Решение этих вопросов и обеспечило массовое распространение системы бездефектного труда.

 

Процесс дальнейшей модернизации систем БИП и СБТ проходил по пути устранения отрицательных причин объективного характера. В конце 50-х годов в городе Горьком (Нижнем Новгороде) разрабатывается и внедряется система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий). Впервые в этой системе главное внимание уделялось повышение надёжности изделия за счёт реорганизации работы конструкторских бюро и технологов производства. Было установлено, что именно недостатки в проведении проектно-подготовительных работ и отклонения в технологическом процессе являются причиной 60-85% дефектов, выявляемых в процессе эксплуатации. Началось движение по созданию опытных образцов узлов, деталей, систем и изделий в целом, проводились их испытания, полученные данные анализировались и систематизировались. Расширилось опытное производство. Стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов (Единая система конструкторской документации, Единая система технологической подготовки производства) получили значительное развитие.

Следует отметить характерную особенность системы КАНАРСПИ - она охватывает многие виды работ уже на стадии исследования, проектирования и эксплуатации, не ограничиваясь рамками стадии изготовления продукции. Уже в допроизводственный период пристальное внимание уделялось выявлению причин отказов и неполадок изготовленного образца. Такой подход реализовывался за счёт развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого использования методов макетирования и моделирования, проведения ускоренных испытаний, повышения уровня конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Полученные результаты использовались для совершенствования конструкции изделия, а также технологии его изготовления.

 

Достоинства системы КАНАРПСИ:

· сроки доводки новых изделий до запланированного уровня качества сократились в 2-3 раза;

· в 1,5-2 раза повысилась надёжность выпускаемых изделий;

· в 2 раза увеличился их ресурс;

· в 1,3-2 раза снизилась трудоёмкость и цикл монтажно-сборочных работ.

Обобщённый опыт предшествующих систем, пристальное внимание к качеству на всех стадиях жизненного цикла продукции получили развитие в системе НОРМ.

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) была апробирована на Ярославском моторном заводе в начале 60-х годов.

Целью её внедрения было увеличение надёжности и ресурса выпускаемых двигателей.

В её основе лежал принцип систематического, последовательного контроля уровня моторесурса, возможности его увеличения путём повышения надёжности и долговечности узлов и деталей, ограничивающий ресурс двигателя. За основной показатель системы брался ресурс двигателя до первого капитального ремонта. Уровень этого показателя планировался.

Организация работ строилась по принципу цикличности. Каждый новый цикл по увеличению моторесурса начинался с выходом на ранее запланированный уровень достижения моторесурса и предусматривал:

· определение фактического уровня увеличения моторесурса;

· нахождение узлов и деталей, лимитирующих моторесурс;

· планирование оптимального уровня его увеличения;

· разработку, проверку и анализ инженерных решений, направленных на обеспечение планируемого уровня моторесурса;

· составление сводного плана конструкторско-технологических мероприятий для освоения (обновлённого) двигателя с увеличенным моторесурсом в производственном процессе;

· проведение конструкторско-технологических мероприятий для его запуска в производство;

· организацию и проведение комплекса опытно-исследовательских работ;

· стабилизацию достигнутого уровня ресурса в производстве;

· разработку системы мер, направленной на поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

 

Реализация системы НОРМ в 2,5 раза увеличила ресурс двигателей до первого капитального ремонта, продлила на 70% гарантийный срок на двигатели, уменьшила на 20% потребность в запасных частях.

Необходимо подчеркнуть характерную особенностью системы НОРМ - на стадии проектирования она вобрала основные положениями системы КАНАРПСИ, на стадии производства включала в себя элементы систем БИП и СБТ.

В середине 70-х годов передовые предприятия Львовской области разрабатывают и внедряют комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

Их появление было направлено на обеспечение создания продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям научно-технического прогресса.

 

Реализация КСУКП позволила:

· модернизировать метрологическое обеспечение производства;

· улучшить многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества;

· создать группы качества;

· начать на предприятиях разработку программ качества;

· ввести аттестацию продукции;

· развить сеть головных и базовых организаций;

· развить сеть учебных центров повышения квалификации специалистов в области управления качеством продукции;

· ввести в программы высших учебных заведениях курсы по стандартизации и управлению качеством продукции.

 

За десятилетие с момента внедрения удалось повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза, значительно уменьшить потери от рекламаций и брака, резко сократить сроки разработки и освоения новой продукции. Однако на целом ряде предприятий к созданию систем управления качеством подошли формально, проигнорировав основные принципы комплексного системного подхода, что не позволило реализовать заложенный в них потенциал. Административно-директивные методы внедрения систем управления качеством и экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции представляли собой главный тормоз эффективного использования нового подхода.

На этапе перестройки экономики, перехода на хозрасчёт значительно возрастает значение контроля качества. Он становится важнейшим условием жизнеспособности, перспективности предприятий. Его роль ещё более возрастает при выходе предприятия на внешний рынок.

В 1978 году Госстандартом были приняты Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП). Этот факт говорил о том, что в стране системы управления качеством получили дальнейшее развитие, вышли на более высокий уровень (отраслевой, региональный, государственный) на базе разработки программ “качество”, стали включаться в народнохозяйственные планы.

В то же время на уровне отдельного предприятия управление качеством продукции также было направлено на более широкий охват проблем, связанных с организацией и функционированием производственного процесса. В этой связи многие предприятия делали упор на более эффективное использование ресурсов. Данный подход реализовывался использованием днепропетровской системы КСУКП и ЭИР.

С 1980 года на предприятиях Днепропетровска начала применяться комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КСУКП и ЭИР). Она распространялась на весь жизненный цикл производства продукции, была направлена на улучшение качества продукции, экономических показателей предприятия и делала упор на повышение эффективности производства за а счёт выпуска более высококачественной продукции. Достижение тех же целей с использованием аналогичных методов преследовало внедрение краснодарской комплексной системы повышения эффективности производства (КСПЭП). Последней в цепи систем управления, использовавших директивные методы, была система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525).

При этом следует особо отметить, что скорость и устойчивость процесса совершенствования качества продукции можно обеспечит только при проведении комплексного, системного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий.

В более общем виде факторы, воздействующие на качество продукции предприятия, можно разделить на три блока:

· внутренние (внутрифирменные) обстоятельства;

· человеческий фактор;

· внешние условия.

 

В современных условиях рынка отечественные производители напрямую ощутили уровень требований мирового сообщества к качеству продукции. В этой связи значительно возрастает роль Госстандарта в области решения проблем, связанных с введением новых стандартов, сертификацией продукции и развитием метрологии. Опыт комплексного управления качеством, накопленный предприятиями нашей страны, позволяет начать успешное освоение систем качества, соответствующих требованиям международных стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень реализации достижений науки управления качеством.

Для успешного освоения опыта внедрения новейших зарубежных систем управления качеством необходимо чётко представлять отличия систем качества (по ИСО 9000) от комплексных систем типа КСУКП. В отечественных системах КСУКП отсутствуют:

· ориентация всего процесса на удовлетворение требований потребителя;

· ответственность за качество продукции конкретного работника, исполнителя;

· контроль потребителем продукции поставщика;

· конкурсный отбор поставщика комплектующих изделий и материалов или организация собственной сети поставщиков;

· сквозной контроль качества продукции (от проверки материалов до её утилизации);

· изучение поведения материалов и комплектующих по всему циклу производства;

· решение проблемы утилизации продукции после окончания срока её эксплуатации;

· анализ затрат на качество и организация их учёта;

· маркетинг продукции.