Характеристика технологического процесса

В современном массовом производстве рациональная организация технологического процесса оказывает существенное влияние на эффективность выработки продукции. Необходимо отметить, что технологический процесс является основой правильной организации производства. Технологический процесс представляет собой ряд взаимосвязанных, производственных операций, протекающих в определенной последовательности, при переработке сырья в готовую продукцию.

Рационально использованный процесс обеспечивает наименьшие затраты времени на всех этапах производства продукции. Этому должно способствовать изучение опыта работы передовых предприятий, современный технологический уровень, позволяющий внедрение новой технологии, использование автоматизированных поточных линий непрерывных способов обработки, внедрение современных цеховых транспортных средств.

Блок- схема технологического процесса

Прием и хранение сырья Входной контроль качества

 

/>Подготовка пряжи к вязанию Перемотка

 

Вязание, сортировка, комплектовка Автомат «Штолль»

 

Деталей, изделий, приклада

 

Атлежка (24ч)

 

Влажно тепловая обработка Пресс NCP90STB

 

Атлежка (24ч)

 

Камплектовка

 

Пошив машина 1276-2кл- для стачивания швов

 

Влажнотепловая обработка Гладильный стол FUTUR RC5

 

Атлежка (12ч)

 

Разбраковка ГОСТ

 

Маркировка ГОСТ

 

Упаковка ГОСТ

 

Склад готовой продукции ГОСТ

 

Прием и хранение сырья

Сырье поступает от поставщика на центральный склад в бобинах. Прием сырья осуществляется по нормированной (кондиционной) массе и хранится на стеллажах, либо на поддонах в ящиках, коробках и мешках раздельно по партиям. На складе хранение товарно-материальных ценностей происходит в количестве, необходимом для бесперебойной работы цеха в течение 10 суток. Устройство и расположение складов должно соответствовать СниП 11-104-76 «Складские здания и сооружения общего назначения». В складе необходимо поддерживать необходимые климатические условия: температура 22°С, влажность воздуха 66%

Сырье с центрального склада выдается в производство в ненарушенной упаковке по нормативное и ненарушенной массе в соответствии ежедневным лимитом при соблюдении партийности.

Входной контроль качества

Пряжа и нити принимаются в производство по качеству и количеству. Качество определяется следующими показателями: физико-механические свойства, скрытые пороки, пороки внешнего вида и дефекты намотки. Входной контроль качества осуществляют работники сырьевой лаборатории. Поступающая на склад пряжа регистрируется в журнале лаборатории согласно приходным документов, а также паспортов и сертификатов, определяющих качество поступающей продукции. Отбор проб для испытания производится согласно ГОСТ 6611.0-73 «Нити текстильные. Правила приемки и методы испытаний». Отбор проб происходит в соответствии с ГОСТом в присутствии кладовщика. В определенном порядке, в зависимости от масс поступающего сырья, отбирают определенное количество упаковок, а затем из них отбирают паковки равномерно от каждой единицы упаковки. Для определения внутрипаковочных дефектов отбирают не менее 10 паковок. В журнале склада фиксируется дата отбора проб, их количество и масса. Сырьевая лаборатория определяет важнейшие физико-механические показатели качества сырья, согласно действующей на предприятии НТД.

Для определения скрытых внутрипаковочных дефектов, по заявке лаборатории, со склада выписывается пряжа и нити для их контрольной переработки на установленном оборудовании. Наличие скрытых дефектов определяется посредством разбраковки выработанного полотна. По результатам контрольной переработки определяется возможность переработки сырья на том или ином виде оборудования. Результат контрольной переработки и определение физико-механических показателей фиксируется в журнале лаборатории. Разрешение на отпуск партии поступившего сырья в производство дает заместитель директора по качеству, на основе проверки документации поставщика и заключения сырьевой лаборатории по результатам испытаний.

Подготовка пряжи к вязанию осуществляется на машине «Штолль»

Контроль сырья, поступающего на территорию фабрики, нельзя ограничивать одними лабораторными испытаниями. Поэтому, в дополнение к ним, в кладовой цеха при распаковке ящиков, коробок организуется контроль сырья по порокам внешнего вида и дефектам намотки. Операцию вскрытия ящиков с бобинами, контроля бобин по внешним признакам и наполнение транспортной тары перед отправкой в вязальный цех, называют расфасовкой сырья. Бобины, имеющие пороки внешнего вида, дефекты намотки, поврежденные при транспортировке, направляются на перемотку, это составляет 5% от поступившей партии. Результат проверки фиксируется в специальном журнале. Правильность выполнения операции расфасовки имеет важное значение для нормирования технологического процесса в вязальном цеху.

Перемотке подлежит пряжа, поступившая на фабричный склад в початках, на дефектные бобинах, не парафинированная. Цель перемотки пряжи с различных паковок заключается в получении компактной выходной паковки с наибольшей длинной нити. Паковка должна быть удобной для переработки на последующих технологических переходах, а также удобной для транспортировки и хранения. Процесс перемотки предусматривает также улучшение вязальной способности пряжи и нити путем сглаживания и смягчения их парафинированием. Это бывает необходимо в тех случаях, когда пряжа пушистая, кончики волокон направлены в разные стороны, засоряют нитепроводящие глазки вязальной машины, вызывают обрыв нити. Сглаживают и смягчают такие волокна путем парафинирования. В процессе перемотки нить проходит под парафиновым блоком, установленным на оси парафинера, волокна приглаживаются, трение между нитью и нитепроводящими деталями на вязальной машине уменьшается. Установленная норма нанесения парафина на пряжу равна не более 0,7% от веса перемотки пряжи.

Вязание

Заправка производится в соответствии с действующей НТД. Заправка машин и вязание полуфабрикатов осуществляется по заправочным картам, разработаны ми специалистами в соответствии с утвержденным образцом (эталоном). Заправочная карта обеспечивает выпуск изделий по обмерным данным и расходу сырья, в соответствии с нормативно-технической документацией. Проверка заправочных параметров производится через 15 минут после снятия детали изделия с машины. Допустимые отклонения от плотности вязания и по поверхностной плотности должны соответствовать ГОСТу, а по длине петли должны составлять не более 2%.

Основные детали проектируемого изделия вырабатываются на «Штолль» регулярным способом. Благодаря высоким технологическим возможностям проектируемого оборудования, вязание и перенос петли, при сбавках и прибавках, осуществляется за один ход замковой каретки. Это обстоятельство существенно влияет на производительность оборудования. Вязальщица производит съем деталей с машины по мере наработки. Снятые деталь вязальщица кладет на стол и осуществляет контроль качества в соответствии с инструкцией по разбраковке. Разбраковке подлежат все 100% выпускаемой продукции. Кроме того, выборочный контроль осуществляет контролер. Разбраковка деталей производится в соответствии с ГОСТ 1115-73 «Изделия трикотажные верхние. Определение сортность». Сортность деталей изделия определяется по совокупности пороков, отнесенных к одному изделию. В изделиях первого и второго сорта допускается не более трех различных пороков внешнего вида. При наличии большого числа пороков изделие подлежит роспуску или сдачи в брак в зависимости от вида пороков.

При определении сортности все части и детали изделий подразделяются на открытые и закрытые. На закрытые детали пороки внешнего вида не учитываются, за исключением обрыва нити и штопки под отложными бортами. Качество деталей изделий по внешнему виду определяется просмотром в расправленном виде при нормальном освещении. Штопку дефектных деталей производит вязальщица непосредственно у машины. Детали с пороками вязания или с пороками пряжи малой протяженности, которые не могут быть исправлены, распускаются при помощи приспособления для размотки срывов. Пряжа, полученная от роспуска, повторно используется для вязания деталей изделия, а также в качестве прошивной нити и для изготовления ширпотреба.

Воротник проектируемого изделия вырабатывается на «Штолль» Вязальщица при этом выполняет почти те же самые функции, что и при вязании основных деталей.

Вязальщица в течении проводит комплектовку изделий по 5,10,15,20 изделий, затем маркирует комплект, вкладывая ярлык с указанием фамилии и табельного номера, номера машины, номера модели, артикула и номера заправки, размера и роста изделия, сорта, даты изготовления. Скомплектованные полуфабрикаты с помощью автоматизированной рельсовой подвесной системы поступает в цеховую кладовую.

Рабочие, обслуживающие современные ПВА, должны иметь высокую квалификацию при обслуживании данных машин вязальщице приходится выполнять различные операции. Поэтому рабочий должен правильно спланировать очередность выполнения отдельных приемов работы, с тем чтобы квалифицированно и с наименьшими затратами времени выполнить их. Ритмичность работы на протяжении всего рабочего дня является важным условием высокой производительности труда вязальщицы и оборудования.

Отлежка

В цеховой кладовой полуфабрикат и отходы принимает весовщик-приемник, который взвешивает продукцию и производит учет выработки вязальщицы. Полуфабрикат проходит отлежку не менее 24 часов. Отлежка производится для стабилизации петельной структуры и усадки полуфабриката. Детали изделий должны храниться и транспортироваться в условиях, исключающих возможность загрязнения и появления затяжек. После отлежки полуфабрикат отправляется на ВТО.

ВТО и подкрои полуфабрикатов. Отлежка

Влажно-тепловую обработку трикотажа выполняют с целью придания устойчивых линейных размеров полуфабрикатов путем принудительной усадки, а следовательно и изделия; улучшение внешнего вида трикотажа за счет выравнивания его петельной структуры и ширины. При ВТО на трикотаж воздействуют влагой, теплом и давлением. Под действием влаги и тепла трикотаж легче поддается деформациям, происходит снижение напряжений, полученных трикотажем в процессе вязания, пряжей и нитями – при их производстве. Под действием влаги и тепла ослабевает взаимодействие межмолекулярных сил в волокнах. Подвергая трикотаж в этом состоянии давлению, вызывают изменение конфигураций цепей молекул. Удаление влаги под действием тепла и охлаждения после деформации, способствует установлению новой связи между молекулами, вследствии чего происходит закрепление размеров и формы трикотажа.

Режимы ВТО должны обеспечивать стабильность линейных размеров полуфабриката при дальнейшей обработке носки изделия. При установлении правильных режимов отделки нужно учитывать теплостойкость трикотажа, т.е его обработка должна быть такой, чтобы при ней не изменялись свойства волокон в трикотаже.

Комплектование основных деталей прикладом

В процессе комплектования деталей изделия проверяют качество кроя и подбирают в один комплект детали, необходимые для изготовления изделия. При сортировке не учитывают дефекты, попадающие в шов или в подгиб изделия, находящегося на расстоянии 1-1,5 см от верхнего или нижнего среза изделия. Скомплектованный крой укладывают в пачки по 5-10 изделий. К каждой основной детали изделия прикрепляют талон с указанием контрольного номера работницы, артикула, размера и длины изделия.

Основной крой укомплектовывается отделочными деталями и прикладными материалами, полученными по заявке с участка подготовки. По окончании комплектования крой взвешивают, подсчитывают количество изделий по размеру и виду изделия. Отходы от раскроя сдают на склад, оформляя при этом накладную о сдаче.

Пошив изделия

После операции комплектовки полуфабрикаты передаются в швейный цех.

К пошиву проектируемого изделия предъявляются следующие требования:

при прокладывании строчек по замкнутым линиям (линия втачивания рукавов), концы строчек должны заходить один за другой не менее на 1,5-2 см;

цвет ниток, применяемых при пошиве проектируемой модели, должен соответствовать цвету трикотажа. Для отделочных деталей применяются нити цвета отделки. Для выполнения швов в подгибку целесообразно использовать бесцветные синтетические нити;

швы должны иметь ровные строчки без пропусков стежков. Концы всех строчек должны быть закреплены, концы всех ниток обрезаны;

для предотвращения растяжения в плечевые швы и в верхнюю часть оката рукава должна прокладываться тесьма;

При пошиве проектируемого изделия используется швейное оборудование:

для стачивания плечевых швов, боковых и швов рукава свитера используется машина 1276-2кл.;

для прикеттлевки воротников к горловине используется кетлевочная машина КВТ-14.

ВТО готового изделия

Окончательная влажно-тепловая обработка готового проектируемого изделия производится на установке «Трикосет». Машина состоит из камеры, вертикального пресса для тепловой обработки изделий и участка для их охлаждения. На цепной конвейерной ленте машины укреплены с помощью держателей 20 форм. Из этих форм одна располагается в зоне обслуживания, девять - в камере, одна – на участке прессования и девять на участке охлаждения. Изделия надеваются на формы, ширина которых на 4,5-5 см больше ширины изделия. Габариты машины 7,3. 2,8. 2,55, рабочее давление пара – около 0,4 мПа. Максимальная температура в камере отделки – 130 – 1400С, средняя продолжительность отделки составляет 180 секунд.

После проведения ВТО изделие отлеживается в расправленном виде в течении 10-15 минут. Эта операция производится для того, чтобы готовые изделия охладились после ВТО, отдали излишнюю влагу и не сминались при упаковке.

Контроль качества

В трикотажной промышленности применяется сплошной контроль качества готовой продукции, при котором решение о качестве принимается по результатам проверки каждой единицы изделия. Также для контроля качества трикотажных изделий может быть применен статистический метод исследования. В этом случае решение о качестве контролируемых изделий принимается по результатам проверки одной или нескольких выборок из партий. Кроме того, можно использовать комбинированный контроль, сочетающий сплошной и выборочный контроль качества. При возникновении разногласий между потребителями и поставщиками проводят сплошную проверку качества изделий.

Качество готовых изделий проверяют на столах. Для этого изделие расправляют на столе без натяжения, отмечаю дефекты изготовления, внешний вид, правильность выполнения швейных и отделочных операций, а также соответствие линейным измерениям. Оценка качества готовых изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 1115-73 «Изделия трикотажные верхние. Определение сортности».

К I сорту относятся трикотажные изделия, полностью соответствующие нормам, установленными стандартами и ТУ на готовые изделия, или имеющие малозаметные дефекты внешнего вида. Ко II сорту относятся изделия, имеющие не более трех дефектов внешнего вида, включая отклонения по линейным параметрам. Если количество дефектов, обнаруженных в изделии, в изделии, более трех, изделие переводят в брак. При проверке сортности принимают во внимание местонахождение дефекта.

Маркировка и упаковка. Склад готовой продукции.

После контроля качества изделие маркируют. На бирке, прикрепленной к изделию, указывается артикул изделия, размер и рост, сырье, отпускная цена. В шов вшивается бирка с товарным знаком предприятия-изготовителя, а также эксплуатационные режимы. Изделие упаковывают в пакеты с логотипом предприятия-изготовителя. Изделие может быть упаковано в пакет в сложенном виде, либо висеть на вешалке и сверху покрываться специальной упаковкой.

Упакованные изделия отправляются на склад готовой продукции, где хранятся либо на стеллажах, либо на вешалках. В складском помещении должны поддерживать определенные климатические условия: температура воздуха 220С, влажность 65-67%

 

1.5 Расчёт рисунка (устройство электронных систем узорообразования)

Наибольшее количество информации хранят механические и электронные ЗУ механизмов отбора, воспроизводящие малые и средние раппорты узора. Очень большие раппорты узора применяются весьма редко, так как в этих случаях для вязальных машин низких и средних классов возможные раппорты узора превышают число петель в трикотажном изделии. Доля верхних изделий с очень большим раппортом узора составляет около 5%.

Кроме количества хранимой информации, ЗУ характеризуется способом смены информации и быстродействием. Как и в устройствах вычислительной техники, ЗУ вязальных машин по способу хранения информации подразделяют на оперативные (ОЗУ) и постоянные (ПЗУ). ОЗУ позволяет производить запись, считывание и стирание информации, причём эти процессы могут выполняться раздельно и одновременно.

ПЗУ - устройства,характеризующиеся только однонаправленным потоком информации, т.е. предусматривающие вывод ранее накопленной информации. Информация, хранящаяся в ПЗУ, не может быть потеряна при выключении питающего напряжения. Другими преимуществами ПЗУ по сравнению с ОЗУ являются простота конструкции, дешевизна и более высокая надёжность. е этой причине в механизмах отбора вязальных машин нашли ПЗУ.

Быстродействие ЗУ характеризуется периодом обращения и временем выборки. Электронные ЗУ в отличие от механических имеют большее быстродействие.

В механизме роль РОУ выполняют иглы 1 с подпружиненными и опускаемыми в пазы игольного цилиндра 2 толкателями 5. Рабочие пятки игл и толкателей перемещаются вдоль пазов под действием клиньев замков 6 и 7, причём иглы вводятся в игольный замок 7 с помощью толкателей 5. Толкатели 5 удерживаются в нейтральном положении пластинчатыми пружинами 3, число которых равно числу толкателей, в этом положении пятки толкателей не вводятся в замок 6. Если управляющие магниты 4, расположенные в каждой петлеобразующей системе, притягивают к себе пружины 3, рабочие пятки толкателей 5 входят в замок 6 толкателей; с помощью этого замка толкатели вводят илы 1 в игольный замок для получения нити и образования петель.

Если управляющий магнит получает от устройства управления импульс тока, он перемагничивается и освобождает пружину 4. В этом случае под действием пружины толкатель 5 занимает вертикальное положение, а пятка иглы не вводится в игольный замок.

Необходимым условием такого способа отбора рабочих органов узорообразования является выполнение требования быстродействия. Под быстродействием подразумевается время от момента подачи управляющего сигнала до завершения обработки указанного сигнала, т.е. в данном случае время изменения траектории движения иглы.