Основные этапы эволюции концепции качества

 

Этап	Характеристика
QualityControl (QC) – контроль качества	Сервис основан на выявлении дефектов. Контроль качества продвигался менеджментом фирмы-производителя товара
QualityAssurance (QA) – утверждение качества	100% удовлетворение потребителей в качестве товара и сервиса. Контроль качества продвигался потребителями
TotalQualityManagement (TQM) -всеобщий контроль качества	Достижение существенных конкурентных преимуществ. Персонал менеджмента, рабочий персонал, потребители и поставщики работают на одну общую цель в улучшении качества
CustomerValue – выгода потребителя	Делается упор на производство сравнительно наилучшей чистой выгоды (дохода) для потребителя от предлагаемого товара и сервиса

 

Главная идея TQM сводится к тому, что помимо управления качеством продукции, необходимо работать и над качеством организации в целом, включая работу персонала. Постоянное одновременное усовершенствование трех составляющих – продукции, организации, персонала – позволяет достичь более быстрого и эффективного развития бизнеса. Качество определяется достижением удовлетворенности клиентов, улучшением финансовых результатов и ростом удовлетворенности служащих своей работой в компании. TQM призвана развивать успех предприятия по следующим направлениям:

- всесторонний учет потребительских требований;

- снижение количества нареканий со стороны потребителей;

- сохранение постоянной клиентуры;

- привлечение новых потребителей;

- повышение эффективности организационных процессов;

- снижение затрат за счет уменьшения потерь;

- повышение прибыльности;

- захват большей рыночной доли;

- поддержание конкурентного преимущества;

- ориентация на персонал.

В России управление качеством в настоящее время приобретает все большую известность благодаря стандартам серии ISO 9000, определяющих стандарты на качество проектирования, разработки, изготовления и послепродажного обслуживания.

Серия ISO 9000 включает в себя следующие стандарты:

– ISO 9001 «Системы качества. Модель для обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании»;

– ISO 9002 «Системы качества. Модель для обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании»;

– ISO 9003 «Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях»;

– ISO 9004 «Общее руководство качеством и элементы системы качества».

23. Логистический процесс на складе: выполняемые операции, взаимосвязь с подразделениями предприятия, применяемые логистические концепции, модели и методы.

 

Логистический процесс на складе обычно значительно шире, чем технологический процесс, и включает:

– поставку запасов;

– контроль за поставками;

– разгрузка и прием грузов;

– внутрискладские транспортировки и перевалку грузов;

– складирование и хранение грузов;

– комплектацию заказов клиентов и отгрузку;

– транспортировку и экспедицию заказов;

– сбор и доставку пустой тары;

– контроль за выполнением заказов;

– информационное обслуживание склада;

– обеспечение обслуживания клиентов (предоставление услуг).

Функционирование всех составляющих логистического процесса необходимо рассматривать во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, а и является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными расходами.

В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса и с целью четкой организации работ рекомендуется составлять технологические карты, которые разрабатываются в соответствии с конкретными условиями склада.

Технологическая карта – форма документации, которая отражает детальную пооперационную разработку складского технологического процесса с указанием технических средств, расходов времени на его выполнение. Технологические карты составляют на весь этап переработки продукции на складе или на отдельные его этапы. Кроме технологической карты рекомендуется составлять технологические графики.

Технологические графики предусматривают выполнение складских операций во времени (на протяжении смены, суток).

24. Логистическая концепция «точно-в-срок»: сущность, особенности в сравнении с традиционным подходом.

 

JIT - это система организации производства, основанная на синхронизации работы различных цехов предприятия, связанных технологической цепочкой на синхронизированных графиков поставки и графиков производства с целью устранения всех излишних звеньев и доставки ресурсов в необходимых количествах и к тому времени, когда звенья логистической системы испытывают в них потребность.

Организация поставок приводит к дроблению партий поставок вплоть до поставки каждой единицы продукции.

Внедрение этой системы приводит к изменениям традиционного менеджмента в управлении запасов:

• 1. Запасы из активов переходят в пассивы, от которых надо избавляться;
• 2. Сбыт имеет приоритетное значение. Отслеживается изменение спроса, в соответствии с которым осуществляется оперативная переналадка оборудования, стремление к производству небольших партий готовой продукции;
• 3. Поставщика рассматривают как партнёра. Каждый закреплён за определённой позицией;
• 4. Качеству уделяется особое внимание, т. к. материальные ресурсы поступают в производство без операций входного контроля;
• 5. Длительность производственного периода или цикла поддерживается на минимально возможном уровне.