Складируемая грузовая единица. Функции и виды товароносителей.

Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т. д.

Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы.

На выбор товароносителя влияют: вид и размеры упаковки и транспортной тары, система комплектации заказа, оборачиваемость товара, применяемое технологическое оборудование для складирования груза, особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основной критерий правильности выбора товароносителя — отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.

Наряду с основной своей функцией – обеспечивать сохранность упакованного товара – тара выполняет ряд других:

• облегчает перемещение продукции при погрузочно-разгрузочных работах и внутрискладских операциях:

• обеспечивает безопасные условия труда при переработке упакованных грузов;

• улучшает учет и организацию сбыта продукции;

• повышает эффективность использования транспортных средств и складских помещений.

Имея красочную маркировку, тара выполняет рекламную функцию, доводит до потребителя первые сведения о продукции и правила обращения с ней. Рекламная маркировка на потребительской таре (упаковке) воздействует на покупательский спрос.

При транспортировании и хранении огнеопасных, взрывчатых и ядовитых продуктов упаковка обеспечивает защиту человека и окружающей среды от вредного воздействия указанных материалов.

Виды складирования, их особенности, преимущества и недостатки.

Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада.

 

Выделяются следующие основные виды складирования:

•складирование в штабеле блоками,

•складирование в полочных стеллажах до 6 м,

•складирование в полочных высотных стеллажах,

•складирование в проходных (въездных) стеллажах,

•складирование в передвижных стеллажах,

•складирование в элеваторных стеллажах и т. д.

 

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:

•высокая степень используемой площади и объема,

•свободный доступ к товару,

•чувствительность к структурным изменениям запасов,

•возможность высотного складирования,

•легкость обслуживания,

•возможность автоматизированного управления,

•выполнение принципа «FIFO» (груз «первый пришел — первый ушел (First In First Out)»),

•низкие капиталовложения и строительные затраты,

•низкие эксплуатационные затраты и затраты на техническое обслуживание.

 

На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции, со своими специфическими особенностями.

Основные варианты компоновки складских помещений и их особенности.

1.Тупиковый вариант с прямоточным, фронтальным, боковым, угловым грузопотоками;

Тупиковый вариант компоновки рабочих зон склада получил достаточно широкое распространение для различных складов, особенно для автоматизированных. Автоматизированные склады почти всегда имеют тупиковую компоновку.

Широкое применение тупикового компоновочного решения обусловлено рядом преимуществ по сравнению со сквозным:

-рациональное использование площади зон приемки и комплектации за счет их частичного совмещения (например, для временного накопления грузов, складирования пустых поддонов и т.д.);

-более полное использование времени работы оборудования и складского персонала за счет совмещения некоторых операций и интенсивной эксплуатации оборудования;

-повышение производительности подъемно-транспортного оборудования в зоне основного хранения за счет сокращения порожних рейсов;

-упрощение и улучшение общей организации складских работ в связи с близким расположением рабочих зон;

-упрощение и удешевление системы автоматизации.

 

Основным недостатком тупикового компоновочного решения (с односторонним расположением зоны приемки и зоны комплектации) являются:

-встречные грузопотоки. Чтобы развести встречные потоки на механизированных складах, часто используют сквозной вариант компоновочного решения, особенно при наличии железнодорожных поставок на склад.

В этом случае зоны разгрузки и приемки находятся на противоположной стороне от зоны комплектации и отгрузки.

 

Схема пространственной структуры

автоматизированного склада по рабочим зонам 1 — зона разгрузки; 2 — зона

приемки; 3 — зона основного хранения; 4 — зона комплектации; 5 — внутрискладской

транспорт; 6 — зона отгрузки; 7 — зона тары; 8 — подсобные

 

2.Проходной (сквозной) вариант с прямоточным, боковым, обратным и угловым грузопотоками.

Расположение основных рабочих зон влияет на систему складирования, основные внутрискладские грузопотоки, технологию переработки груза, ориентацию логистического процесса и на объемно-планировочные решения видов складирования.