Направления оптимизации складирования товаров.

Оптимизация складирования также предполагает совершенствование условий и способов выполнения отдельных складских операций. Основные направления их рационализации представлены ниже. Разгрузка.

Организация разгрузки должна обеспечивать максимальную сопряженность складского процесса с внешней средой, что значительно повышает эффективность функционирования всей материалопроводящей системы.

Организация разгрузки на складе включает решение следующих вопросов: устройство и оборудование разгрузочных площадок; обоснование количества технических средств и численности рабочих для выполнения разгрузки; координацию работ по разгрузке с работами на других участках склада. Размер и количество разгрузочных площадок зависят от количества прибывающих за смену транспортных средств и времени выполнения разгрузки. Поток автомобилей, прибывающих под разгрузку в среднем за смену, определяется по формуле: Асм =Го • Кн/q • Кq

гдеГо - грузооборот склада в среднем за смену;

Кн - коэффициент неравномерности поступления грузов; q - грузоподъемность автомобиля;

Кq - коэффициент использования грузоподъемности.

Число постов разгрузки рассчитывается следующим образом

N = Асм/ Пр где Пр - средняя производительность одного разгрузочного определяется по формуле

Пр = Тсм/ Тразгр где Тсм - длительность смены; Тразгр - среднее время разгрузки автомобиля.

Общая длина фронта разгрузки определяется: L= N • Lа + (N -1) • L`,

где Lа - ширина автомобиля, L' - расстояние между автомобилями.

Приемка.

Особенностью работ на участке приемки товаров является то, что должно иметь место полное совпадение материального и информационного потоков, которые на других этапах товародвижения двигались обособленно, что в свою очередь связано с передачей материальной ответственности и на этой основе обеспечением сохранности грузов.

Поэтому проектирование оптимального логистического процесса связано с решением следующих задач:

- корректировкой информации о материальном потоке на всем пути движения грузов, что может быть обеспечено использованием совершенных систем информационного обслуживания процесса товародвижения;

- разработкой системы материальной ответственности конкретных лиц, которая не должна тормозить логистический процесс, но призвана обеспечить сохранность грузов и точное и быстрое выполнение возложенных функций;

- обеспечением согласованности действий всех участников процесса товародвижения (поставщика, перевозчика, экспедитора, посредника, покупателя).

Хранение

Оптимальное хранение должно обеспечивать выполнение следующих требований:

- качественную и количественную сохранность товаров, что связано с поддержанием требуемого режима хранения;

- снижение затрат трудовых и технических ресурсов;

- контроль за оборачиваемостью складских запасов с целью выявления неликвидов и оптимизации ассортимента.

Оптимизация затрат в зоне хранения связана с уменьшением количества перемещений по складу. При размещении товаров в зоне хранения возможны следующие варианты:- случайным образом; - по мере поступления товаров на склад;- с использованием метода АВС- анализа.

Сущность третьего варианта состоит в делении товаров, проходящих через склад, на группы А, В, С по их удельному весу в общем грузообороте склада.

При этом товары группы А должны размещаться в горячей зоне склада, то есть в местах наилучшей доступности, товары группы С - в холодной зоне, то есть в наиболее отдаленных и труднодоступных местах склада. Такое размещение товаров позволяет максимально сократить количество перемещений на складе и, тем самым, уменьшить затраты времени и денежных средств на осуществление этих работ.

Общее количество перемещений на складе рассчитывается:

S = 2*∑Sί*Kί, г=1где Sί - расстояние от места приемки до места хранения товара 1-того вида; Kί - количество товара 1-того вида;п - число разновидностей товара, поступающего на склад.

Отборка и комплектация заказов

Операции этого вида являются наиболее трудоемкими. Согласно проводимому хронометражу рабочего времени, оно распределяется следующим образом:

• отборка товара по заказу покупателей - 10%;

• вынужденный простой во время пополнения запаса или работы другого отборщика - 20%; • работа с отборочными листами - 30%;

• перемещение между местами отборки - 40%.

Для рационализации рассматриваемых операций необходимо:

- совершенствование размещения отбираемого и резервного запаса в зоне комплектования;

- выбор метода отборки;

- обоснование способов перемещения отборщика.

Разделение резервного и отбираемого запаса может осуществляться двумя способами:

1) вертикальное разделение, при котором резервный запас находится над отбираемым;

2) горизонтальное разделение, при котором резервный и отбираемый запас находятся в разных местах склада.Отгрузка Совершенствование отгрузки предполагает:

- формирование и группировка товаров по маршрутам;

- обоснование размера отправки с учетом эффективного использования транспорта;

- обеспечение своевременной отправки грузов;

- ускорение оформления документов.

Состав технологических зон склада зависит от ряда факторов, а именно: товарной специализации, уровня механизации работ, численности работающих и структуры управления склада и т. д. Оптимальный процесс складирования предполагает обоснование состава складских помещений и их размера. Расчеты ведутся по всем технологическим участкам склада, а также подсобным, административным, бытовым помещениям.

Технологическая планировка склада представляет собой схему размещения оборудования и грузопотоков в пределах склада. Рациональная планировка склада должна обеспечивать максимальное использование складской площади и объема склада, эффективную работу оборудования и персонала склада, минимальные встречные грузовые потоки, легкость и быстроту обслуживания, а также соблюдение требований по технике безопасности, противопожарной безопасности и охране труда.