Общие сведения о химических процессах

1. Консолидированная финансовая отчётность (МСФО) за год, закончившийся 31 декабря 2014 г., и отчёт независимого аудитора, стр. 4—5, 12 14.

2. Корпоративная идентификация: руководство по использованию, стр. 3.

3. Народный банк Казахстана: Руководство

4. Годовой отчёт АО «Народный банк Казахстана» за 2014 г., стр. 5.

5. Фонд «Самрук-Казына» входит в капитал двух системообразующих казахстанских банков //Официальный сайт Народного банка 29.10.08

6. Этапы становления казахстанской системы «Мобильный банкинг» //Журнал Цифровой Цивилизации DIGITAL

7. Впервые в Казахстане и только для держателей платежных карточек Народного Банка Казахстана! МОБИЛЬНЫЙ БАНКИНГ Самый продвинутый способ получения информации о состоянии карт-счёта! — Официальный сайт банка (

8. Услуга «Деньги с Visa на Visa — 24/7» была предложена банкам-членам Visa в странах СНГ в начале 2006 года, и Народный Банк первым среди казахстанских банков завершил все необходимые работы для ее внедрения — kase.kz

9. Впервые в Казахстане международные переводы через банкоматы или мобильный телефон Народного Банка Казахстана! — Официальный сайт банка

10. В 2006 году журнал Euromoney присудил Банку награду «The Best Bank in Kazakhstan in 2006» («Лучший банк Казахстана в 2006 году»). — Официальный сайт банка ОАО «НБК-Банк», дочернего Народного банка Казахстана в России

11. История Народного банка Казахстана //«Экспресс К» № 203 (16105) от 28.10.2006

12. В 2007 году Банк был назван журналом Asian Banker «Лучшим розничным банком в Центральной Азии». — Официальный сайт банка ОАО «НБК-Банк», дочернего Народного банка Казахстана в России

13. АО «Народный сберегательный банк Казахстана» подвело основные итоги деятельности за I полугодие 20014 года — пресс-релиз

1.

СОДЕРЖАНИЕ

 

1. Характеристика предприятия ООО «КИНЕФ». 3

2. Этапы развития ООО «КИНЕФ». 6

3. Общие сведения о химических процессах. 8

4. Общие сведения об электроснабжении ООО «КИНЕФ». 11

5. Автоматизированная система управления технологических комплексов и участков 13

5.1. Цели и назначение создания системы.. 13

5.2. Основные требования к системе. 14

5.3. Техническое оснащение системы управления. 14

5.4.Функции, реализуемые системой. 16

5.5. Средства КИПиА аппарата воздушного охлаждения. 18

5.5.1. Термопреобразователь сопротивления ТСПТ. 18

5.5.2. Датчики ударного импульса SPM... 19

5.5.3. Преобразователи давления I/A Series. 21

5.5.4. Определение показателей надежности системы.. 22

Список литературы.. 26

1. Характеристика предприятия ООО «КИНЕФ»

Постановление о строительстве Киришского НПЗ было принято 24 сентября 1960 г. Советом Министров СССР, а уже в марте 1966 г. завод вошел в промышленную эксплуатацию.

Завод проектировался двумя очередями. Первая очередь предусматривала объем переработки нефти в 8 млн.т в год. Вторая очередь предусматривала дальнейшее увеличение объемов переработки нефти, для чего был запланирован ввод еще одной установки проектной мощностью 6 млн.т./год и строительство дополнительных установок для обеспечения выработки высокооктановых бензинов, малосернистых дизтоплив, а также ароматики (бензол, толуол, пара- и ортоксилол) и сжиженных углеводородных газов. Это позволило без значительных капитальных вложений довести мощность завода по переработке нефти до 19,3 млн.т/год.

В качестве сырья на Киришском НПЗ используется смесь нефтей с содержанием серы 1,8-2% и солей 40-50 мг/л. Потенциальное содержа­ние светлых нефтепродуктов до 350-360°С составляет 47-50%. С учетом коэффициента извлечения от потенциала, равного 0,96, на установках первичной переработки отбирают от 45 до 48% светлых.

Нефть поступает на завод по нефтепроводу из Западной Сибири, проходящему через Башкирию, Татарию, Кстово, Ярославль. Кириши являются конечной точкой нефтепровода. По пути следования в нефте­провод закачиваются нефти Западной Сибири, Башкирии, Татарии, рес­публики Коми. В связи с этим качество нефти, поступающей на завод, часто меняется, что требует от нефтепереработчиков оперативного конт­роля для своевременной перестройки технологического режима устано­вок первичной переработки. Оперативный контроль качества нефти осу­ществляют по содержанию серы, парафина и плотности. Кроме того, ведется контроль за содержанием воды, механических примесей и солей.

Отгрузку готовой продукции осуществляют, в основном, по желез­ной дороге, некоторую часть (автобензины, керосин и дизтопливо) - по трубопроводу на Санкт-Петербург и остальное - автотранспортом.

Завод является крупным потребителем энергоресурсов: потребление электроэнергии, получаемой от Киришской ГРЭС (ОКГ – 6), составляет около 800 млн. кВт/год.

За счет внедрения и развития систем оборотного водоснабжения и положительного баланса осадков, накопления очищенных и ливневых вод в прудах-накопителях завод имеет самый низкий уровень потребле­ния воды на тонну перерабатываемой нефти (0,03 м3).

Сегодня ООО «КИНЕФ» выпускает продукцию 15 видов, 81 марки: это бензины автомобильные неэтилированные, дизельное топливо, топливо для реактивных двигателей, мазуты, битумы нефтяные, газы углеводородные сжиженные, нефтяная ароматика, нефтяные растворители, полиалкилбензол, линейный алкилбензол, нефтяные парафины, серная кислота, сера, кровельные материалы. Значительная доля продукции отправляется на экспорт.

При проектировании завода в шестидесятые годы в связи со значительной потребностью Северо-Западного экономического района в топливах (автомобильных, дизельных и котельных) завод был спроектиро­ван по топливному варианту. Поэтому глубина переработки незначитель­на и составляет чуть более 50%. С падением потребления котельных топлив за счет перехода ряда электростанций с мазута на газ, а также строи­тельством и вводом в эксплуатацию атомных электростанций, потребность в котельных топливах быстро уменьшается. Сейчас перед заводом стоит задача сокращения объемов производства мазута и увеличения выработки светлых нефтепродуктов. Это возможно только за счет внедрения современных процессов, таких, как каталитический крекинг или гидрокрекинг с целью углубления переработки нефти до уровня 75-78%. Эта первостепенная задача воплотилась на заводе за счет строительства и пуска комплекса гидрокрекинга мощностью 2,9 млн.т/год по переработке вакуумного газойля.

Перечень технологических установок ООО «КИНЕФ» приведен в табл. 1.1.

Таблица 1.1

Перечень технологических установок ООО «КИНЕФ»

Наименование производств (процессов)	Наименование установок	Проектная мощность по сырью, тыс. т/год	Производительность тонн в сутки
минимум	максимум
1. Первичная переработка нефти	АВТ-2
АВТ-6
АТ-6
АТ-1
Итого мощность по сырью:
2. Битумное производство	БУ-1
БУ-2
3. Бензольный риформинг	ЛГ-35-8/300
4. Установка изомеризации	Л-35-11/300
5. Каталитический риформинг	Л-35-11/600
ЛЧ-35-11/
ЛЧ-35-11/
6. Вторичная разгонка бензина	КСК-1
7. Блок четкой ректификации	КСК-2
8. Выделение орто- и параксилола	ОПК
9. Гидроочистка ДТ и керосина	Л-24/6
ЛГ-24/7
ЛЧ-24/9
Л-24-10/2000
10. Газофракционирование	ГФУ
11. Выделение парафинов	Парекс-1
Парекс-2
12. Производство серной кислоты	УПСК-1
УПСК-2
13. Производство серы	Эл. сера
14. Производство ЛАБ-ЛАБС	ЛАБ-ЛАБС
15. Комплекс ГПН	КГПН

С целью повышения качества выпускаемой продукции, сокращения эксплуатационных затрат, повышения безопасности производства и сохранения среды обитания предприятием последовательно реализуется инновационная стратегия, согласно которой осуществляется поэтапная модернизация технологической схемы и производственной базы завода. Уровень автоматизации технологических процессов на сегодня превышает 75%.

 

2. Этапы развития ООО «КИНЕФ»

В декабре 1994 года в ООО «КИНЕФ» был введён в эксплуатацию завод по производству гидроизоляционных и кровельных, звукоизоляционных рулонных материалов, а также битумно-полимерных мастик горячего применения.

В этом же году санитарная лаборатория Киришского НПЗ одной из первых в России аккредитована на соответствие требованиям Системы аккредитации аналитических лабораторий на техническую компетентность.

1996 год. Вступил в строй комплекс по производству линейного алкилбензола (ЛАБ-ЛАБС) - основы для синтетических моющих средств с биоразлагаемостью 95%.

1999 год. Проведено техническое перевооружение газофракционирующей установки (ГФУ), позволившее дооборудовать установку узлом очистки сырья от сероводорода и перевести управление технологическим процессом на распределённую систему управления.

2000 год. На предприятии действует система менеджмента качества, соответствующая требованиям международных стандартов ИСО серии 9000. С марта 2003г. - система менеджмента качества базируется на процессном подходе управления качеством.

2001 год. Проведена модернизация установки производства элементарной серы, позволившая увеличить общую степень конверсии до 96%.

2003 год. Для повышения качества выпускаемой продукции и эффективности работы проведена реконструкция установки каталитического риформинга ЛЧ-35-11/600. Современное оборудование позволило снизить потребление энергоресурсов, оптимизировать технологическую схему.

2004 год. Выполнена реконструкция на установке Парекс-1.

2005 год. На установке Л-35-11/300 внедрена в эксплуатацию технология «Изомалк». Высокая эффективность технологии «Изомалк-2» дала возможность организовать на предприятии производство высокооктановых топлив класса 4.

2006 год. На установке по производству ортоксилола и параксилола проведено техническое перевооружение с заменой печи F-101 и рекуператора и переводом установки на распределённую систему управления с заменой полевого КИП.

По проекту ООО «Ленгипронефтехим» на установке выделения суммарных ксилолов запущен в работу блок выделения бензолсодержащей фракции методом ректификации из катализатов риформингов, а также проведена частичная замена оборудования, с переводом установки на распределённую систему управления.

2007 год. Проведено техническое перевооружение на установке первичной переработке нефти ЭЛОУ-АВТ-2.

На установке гидроочистки ЛГ-24/7, предназначенной для получения компонентов гидроочищенных стабильного дизельного топлива и стабильного керосина, проведена замена оборудования I потока с переводом всей установки на АСУТП. Это снизило содержание серы в гидроочищенном продукте с 2000 до 50 ррm.

2010-2012 гг. Проведено расширение установки производства элементарной серы. На I блоке выполнена реконструкция, включающая в себя установку третьей каталитической ступени с целью увеличения конверсии по сере до 98 % и замену реактора-генератора на новый. Строительство II блока предусматривало переработку сероводородного газа, поступающего со строящейся установки Л-24-10/2000.

2012 год. На установке выделения суммарных ксилолов внедрён в эксплуатацию процесс экстрактивной дистилляции ароматических углеводородов фирмы «GTC-Technology» с целью получения товарного бензола чистотой не менее 99,9 % из бензолсодержащей фракции 62-85 ºС.

Введена в строй установка Л-24-10/2000, предназначенная для переработки смеси атмосферного газойля с прямогонной дизельной фракцией и бензина висбрекинга, поступающего с производства глубокой переработки нефти. Л-24-10/2000 обеспечила значительное улучшение качества выпускаемых дизельных топлив. Перерабатывая в качестве сырья атмосферный газойль, применявшийся ранее в приготовлении мазутов, предприятие дополнительно получает более 800 тысяч тонн экологически чистого топлива в год.

В декабре 2013 года завершено строительство основного объекта комплекса -комбинированной установки глубокой переработки мазута. Она включает в себя секции вакуумной дистилляции (мощностью 4900 тысяч тонн в год), гидрокрекинга (2900 тысяч тонн в год), висбрекинга (1900 тысяч тонн в год), производства водорода (112 тысяч тонн в год по 100% водороду), установку элементарной серы (мощностью 75 тысяч тонн в год) и установку очистки сточных вод и отпарки кислой воды мощностью 570 тысяч тонн в год. Степень конверсии сырья (вакуумного газойля) на установке гидрокрекинга составит 99%.

Вывод на проектный режим эксплуатации комбинированной установки глубокой переработки мазута позволит заводу ежегодно получать дополнительно более 2 миллионов тонн высококачественных нефтепродуктов (дизельное топливо, керосин) с ультранизким содержанием серы и на 400 тысяч тонн в год увеличить сырьевую базу для выработки высокооктановых бензинов. Установка по производству элементарной серы обеспечит выпуск высококачественной гранулированной серы с остаточным содержанием сероводорода не более 0,001%. Степень конверсии сероводорода при этом составит 99,9%.

В соответствии с программой развития и модернизации ООО «КИНЕФ» в течение 3-4 лет предусматривается строительство комплекса по производству высокооктановых автобензинов ЛК-2Б мощностью 2 миллиона тонн в год. В составе комплекса будут работать установки гидроочистки, изомеризации и каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора. За счет ввода новых мощностей в эксплуатацию предприятие станет выпускать только высокооктановые автомобильные бензины класса 5.

Параллельно со строительством новых мощностей намечена дальнейшая модернизация действующего производства. В стадии технико-экономической проработки находится строительство комплекса каталитического крекинга, который позволит ООО «КИНЕФ» сделать новые шаги в направлении увеличения глубины переработки нефти и повышения качества нефтепродуктов.

Одновременно с возведением комплекса глубокой переработки нефти осуществлялся целый комплекс мероприятий природоохранного назначения. В частности - строительство новой линии очистки промышленных сточных вод производительностью 1000 кубометров в час, внедрение процессов денитрификации на сооружениях биологической очистки промстоков 2-й системы. В планах заводских экологов - модернизация флотационной очистки 1-й системы промышленных сточных вод общей производительностью 3000 кубометров в час.

Общие сведения о химических процессах

В нефтеперерабатывающей промышленности для получения ряда важнейших нефтепродуктов и повышения их качества широко при­меняют химические процессы. Использование химических процессов обес­печивает более глубокую переработку нефти с получением светлых нефте­продуктов в количествах, превышающих их содержание в исходной нефти в 1,5 – 2 раза.

Химические процессы позволяют получать сырье для многих нефте­химических производств, в частности, непредельные углеводороды — эти­лен, пропилен, бутилены, бутадиен, ароматические углеводороды — бен­зол, толуол, этилбензол, ксилолы, изопропилбензол и др. На базе такого сырья осуществляется производство пластмасс, синтетических каучуков, синтетических волокон, моющих средств и других ценных продуктов.

Использование ряда химических процессов позволяет повышать каче­ство светлых нефтепродуктов и масел - обеспечивать обессеривание, по­вышение антидетонационных свойств и стабильности, снижение коксуемо­сти, улучшение цвета и т.д.

Перечислим некоторые основные химические процессы, используе­мые при переработке нефти и получившие широкое распространение.

Каталитический риформинг бензиновых фракций, применяемый для получения высокооктановых бензинов, выделения товарных ароматичес­ких углеводородов (бензола, толуола, этилбензола, ксилолов) и производст­ва технического водорода. Процесс осуществляется с циркуляцией газа, содержащего 70-80 % (объемн.) водорода при температуре 450-530°С и давлении 1,5-4,0 МПа, в присутствии различных катализаторов, главным образом, платинового. При риформинге получают такжегаз с высоким содержанием водорода, используемый для гидроочистки при обессеривании нефтепродуктов.

Каталитический крекинг различных видов дистиллятного и остаточ­ного сырья с целью получения высокооктановых бензинов и газа с высокой концентрацией пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фрак­ций. Процесс протекает при температуре 420-550°С и давлении 0,1-0,3 МПа в присутствии алюмосиликатных, цеолитсодержащих и других катализаторов.

Изомеризация нормальных углеводородов (пентан, бутан, бензиновая фракция) для получения изобутана, используемого для алкилирования или изопентана — сырья для получения синтетического каучука и высоко­октановых компонентов бензина. Катализатором изомеризации служит хлористый алюминий. Процесс ведут при температуре 120-150 °С и дав­лении до 1 МПа.

Гидроочистка применяется для обессеривания нефтяных фракций, а также для насыщения водородом непредельных углеводородов, содержащихся в продуктах вторичной переработки. Этот процесс используется также для завершающей очистки масел и парафинов. Процесс осуществляется при температуре 300-420 °С и при давлении 3-4 МПа.

Гидрокрекинг высококипящих дистиллятных фракций для получения дополнительного количества светлых нефтепродуктов. Процесс осуществ­ляется при температуре 370-420°С и давлении 14-20 МПа. Путем гидрокрекинга высокосернистых мазутов может быть обеспечено значительное снижение содержания серы в котельном топли­ве с целью уменьшения загрязнения воздушного бассейна двуокисью серы.

Коксование нефтяных остатков и высококипящих дистиллятов вто­ричного происхождения, используемое для получения малозольного нефтяного кокса. Получаемые коксовые дистилляты вовлекаются в даль­нейшую переработку для получения светлых нефтепродуктов. Коксование ведут при давлении 0,1-0,3 МПа и температуре 480-540°С.

Пиролиз нефтяных дистиллятов (бензин, керосин) или газа (этан, пропан) служит основным процессом производства важнейшего сырья нефтехимии - непредельных углеводородов (этилен, пропилен, бутадиен). При пиролизе получают также ароматические углеводороды (бензол, толуол) и пироконденсат. Процесс осуществляется при давлении ниже 0,01 МПа и температуре 650-900 °С.

Алкилирование изопарафиновых углеводородов непредельными осуществляется с целью получения высокооктановых компонентов бензинов. В качестве непредельных углеводородов используют пропилен, бутилены, амилены, в качестве изопарафиновых углеводородов - изобутан или изопентан. Так, при алкилировании изобутана бутиленом получают изооктан. Реакция алкилирования осуществляется при температуре от 0 до 10 °С, если в качестве катализатора используется серная кислота, или при 25-30 °С в присутствии катализатора - фтористоводородной кислоты.

Алкилирование бензола непредельными углеводородами (этилен, про­пилен). Катализатором служит фосфорная или серная кислоты, хлористый алюминий, алюмосиликаты и др. Процесс протекает при температуре от 50 до 450 °С и давлении от 1 до 3 МПа в зависимости от конкретного катализатора. Продукты алкилирования бензола используют для произ­водства синтетического каучука и ряда химических продуктов.

Дегидрирование - процесс, сопровождающийся отщеплением водо­рода от молекул, предназначается для получения непредельных углево­дородов из предельных, например, бутилена из бутана, бутадиена из бу­тилена, изоамилена из изопентана, изопрена из изоамилена. Процесс про­текает на хромоалюминиевых катализаторах при температуре 530-600 °С и давлении атмосферном или ниже атмосферного. В результате дегидри­рования из этилбензола получают стирол, а из изопропилбензола - а-метилстирол.

Полимеризация - процесс получения высокомолекулярного вещест­ва - полимера в результате взаимодействия низкомолекулярных ве­ществ - мономеров. Этот процесс используется для получения пластмасс, синтетических каучуков, масел и других продуктов. Так, полимеризацией пропилена в присутствии катализатора - фосфорной кислоты получают тетрамер пропилена, используемый в производстве моющих средств. Полимеризацией пропилена получают высококачественную пластмас­су - полипропилен. Полимеризацией изобутилена получают твердый полиизобутилен (молекулярная масса около 200 000) или жидкий полиизо-бутилен (молекулярная масса около 10 000).

Из приведенной краткой характеристики важнейших химических процессов следует, что химические реакции, используемые в нефтепере­рабатывающей и нефтехимической промышленности, существенно разли­чаются по режиму (давление от атмосферного до 200 МПа, температура от 100 до 700 °С) и используемым катализаторам. Подобное многообразие обусловливает необходимость использования различной аппаратуры и методов расчета.

4. Общие сведения об электроснабжении ООО «КИНЕФ»

Основным источником питания ООО «КИНЕФ» является Киришская ГРЭС (КиГРЭС). Электроснабжение завода осуществляется с шин генераторного напряжения 6кВ ТЭЦ от 16 реактивных сборок кабельными линиями. Каждая технологическая установка имеет не менее двух питающих фидеров. Третьим источником питания является подстанция глубокого ввода ПГВ – 110/6/6 с двумя трансформаторами типа ТРДН – 5300. Трансформаторы подключаются к двум секциям шин 110 кВ КиГРЭС посредством двухцепной ЛЭП – 110 кВ. Кабельные линии 6 кВ от ТЭЦ к установкам завода проложены по кабельным тоннелям с выходом на предприятии на проходные кабельные галереи и частично в грунт. Сеть 6 кВ выполнена с изолированной нейтралью.

Для компенсации тока замыкания на землю в КиГРЭС установлены и включены в работу в 1995 году четыре компенсационные катушки.

Защита от замыкания на землю главных фидеров выполнена на «сигнал». Компенсация реактивной мощности осуществляется статическими конденсаторами 6 и 0,4кВ и синхронными машинами. В схеме 6 кВ установлено 11 конденсаторов суммарной мощностью 11736 кВАр и 47 конденсаторов в схеме 0,4 кВ мощностью 11988 кВАр. К схеме подключено 49 синхронных двигателей, суммарной мощностью 44825 кВт. Коэффициент мощности tg(φ)=0,45.

Количество электроустановок 6 кВ – 34 шт. из них 15 шт. не имеют третьего источника питания. В дальнейшем с развитием кабельных сооружений 5 электроустановок будут подключены.

Сети 0,4 кВ выполнены с глухозаземленной нейтралью.

Трансформаторы 63000 кВА на ПГВ работают с заземленной нейтралью.

В отношении надежности электроснабжения большая часть электроприемников относятся к потребителям I категории.

Основные РТП предприятия имеют три независимых источника питания. Два ввода от ТЭЦ и один от ПГВ – 110 кВ. В нормальном режиме положение секционных выключателей – разомкнуто. Нагрузка цехов распределена равномерно между тремя секциями шин 6 кВ на каждой РТП. АВР выполнено на стороне 6 кВ. Взаимно резервируются 1 и 2 секции; при потере питания обеих секций 1 и 2 работает АВР с 3 секции выборочно на одну из секций шин 1 и 2, в зависимости от условий работы технологического оборудования, подключенного к данной РТП.

Основной вид электроприемников – насосно-компрессорное оборудование, вентиляция и электрическое освещение.

Распределительные устройства 6 и 0,4 кВ в импортном исполнении. Отечественное оборудование используется на «Элементарной сере», ТП – 18 и в насосной сырого остатка, в ТП – 130.

Большая часть силовых трансформаторов, используемых на предприятии – маслонаполненные. Маслохозяйство в электроцехе отсутствует, запас трансформаторного масла в наличии имеется, масло хранится в оборудованной железнодорожной цистерне. Оперативное обслуживание осуществляется дежурной службой, выездными бригадами. В цехе организован центральный диспетчерский пункт. Диспетчерская оборудована телефонной связью и охранной сигнализацией с большей частью электроустановок. Планируется диспетчерская электроснабжения предприятия.

Основными недостатками схемы внешнего электроснабжения являются:

1. Устаревшая схема генераторного напряжения ТЭЦ – собранная в кольцо, и большая протяженность кабелей 6 кВ, работающих параллельно 352 км – обуславливает наличие больших токов короткого замыкания на землю в сети с изолированной нейтралью (порядка 40 А). При длительной локализации такого повреждения возможно возгорание соседних кабелей, перехода замыкания на землю в междуфазное к.з. и дальнейшего развития аварии. Такая авария, с возгоранием кабелей всего кабельного тоннеля, произошла в декабре 1998 года, когда перерыв в электроснабжении всего завода составил 1 сутки.

2. Третий источник электроснабжения в виде ПГВ - 110 кВ электрически связан с районными сетями 110 кВ, что отражается на качестве и категорийности электроснабжения по линии 110 кВ. Только в течение последнего года дежурной службой ООО «КИНЕФ»» было зафиксировано 13 случаев посадки напряжения в сети 110 кВ и, как следствие, отключение технологического оборудования по минимальной защите. В эти периоды отмечалась повышенная загазованность промышленных площадей и повышенный расход электроэнергии на дополнительную переработку некачественной продукции.

3. На предприятии в настоящее время еще находятся в эксплуатации кабельные линии и электрические машины, введенные в 80–х годах. Уровень изоляции такого оборудования настолько низок, что изоляция не выдерживает коммутационных перенапряжений. В 2014 году зафиксировано 7 случаев выхода из строя электродвигателей из – за пробоя изоляции.

В настоящее время на предприятии вводится система внешнего электроснабжения по строительству кабельной эстакады КиГРЭС - ООО «КИНЕФ» с поэтапной выноской питающих кабелей на эстакаду.