История предприятия

История предприятия

Введение.

Открытое Акционерное Общество «Газтурбосервис» было создано 1 ноября 1996 года во исполнение решения ОАО «Газпром» № ВВ-25 от 25 марта 1996 года.

Учредителями предприятия являются:

1. ООО «Сургутгазпром» (по доверенности ОАО«Газпром») – доля в уставном капитале – 37%.

2. ОАО «Тюменские Моторостроители» – доля в уставном капитале – 37%.

3. ПО «Зоря» (г. Николаев, Украина) – доля в уставном капитале – 26%.

Основным направлением деятельности ОАО «Газтурбосервис» является ремонт и сервисное обслуживание газотурбинных двигателей судового типа, применяемых в качестве привода нагнетателей компрессорных станций газотранспортных предприятий.

ОАО «Газтурбосервис» увеличивает номенклатуру ремонтных изделий, ведутся работы по освоению новых типов судовых двигателей, узлов и агрегатов входящих в газоперекачивающие агрегаты.

Создание на юге Тюменской области ремонтного центра газотранспортных предприятий обусловлено рядом неоспоримых преимуществ:

Оптимальным географическим расположением г. Тюмени относительно газодобывающих и газотранспортных предприятий ОАО «Газпром» Западно-Сибирского и Уральского регионов, где эксплуатируется до 70% газотурбинных двигателей судового типа;

Исключение таможенных расходов;

Наличие производственной базы, позволяющей производить своими силами изготовление ремонтно-групповых комплектов при подготовке производства;

Наличие квалифицированной рабочей силы и инженерно-технического персонала;

 

 

Минимальные сроки ремонта;

Наличие передовых авиационных технологий, высокоточного оборудования.

Основным заказчиком ОАО «Газтурбосервис» является ОАО «Газпром» и его дочерние предприятия, эксплуатирующие газотурбинные двигатели. Разработана и утверждена «Программа развития мощностей капитального ремонта газотурбинных двигателей на ОАО «Газтурбосервис» на 2002-2020 г. На предприятии находится представитель ОАО «Газпром».

 

1.1. Структура и основные службы

 

 

Рис. 1.1 Схема организационной структуры управления ПИИ ОАО «ГАЗТУРБОСЕРВИС»

 

 

Структура механического цеха и функциональные обязанности подразделений

 

Промышленные предприятия могут быть организованы с полным и неполным циклом производства. Предприятия с полным циклом производства имеют все необходимые цехи и службы для изготовления сложного изделия, а на предприятиях с неполным циклом производства отсутствуют некоторые цехи, относящиеся к определенным стадиям производства. Так, машиностроительные заводы могут не иметь своих литейных и кузнечных цехов, а получать литье и поковки по кооперации от специализированных предприятий.

Все цехи и хозяйства промышленного предприятия можно разделить на цехи основного производства, вспомогательные цехи и обслуживающие хозяйства. На отдельных предприятиях могут быть подсобные и побочные цехи.

Рис.1.4. Схема подразделения цеха.

Цех - это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ.

К цехам основного производства относятся цехи, изготовляющие основную продукцию предприятия. Основные цехи делятся на заготовительные (кузнечные, литейные), обрабатывающие (механический, термический, деревообрабатывающий) и сборочные (комплектация изделий). Главными задачами основного производства являются обеспечение движения продукта в процессе его изготовления, организация рационального технико-технологического процесса. Задача вспомогательных цехов – изготовление инструментальной оснастки для производственных цехов предприятия, производство запасных частей для заводского оборудования и энергетических ресурсов. Важнейшими из этих цехов являются инструментальные, ремонтные, энергетические. Количество вспомогательных цехов и их размеры зависят от масштаба производства и состава основных цехов.

К подсобным цехам относятся, как правило, цехи, осуществляющие добычу и обработку вспомогательных материалов, например тарный цех, изготовляющий тару для упаковки продукции.

Побочные цехи – это цехи, в которых изготавливается продукция из отходов производства либо осуществляется восстановление использованных вспомогательных материалов для нужд производства (например, цех по регенерации отходов и обтирочных материалов).

Назначение обслуживающих хозяйств - обеспечение всех звеньев предприятия различными видами обслуживания; инструментальным, ремонтным, энергетическим, транспортным, складским и т.п. Важное место в производственной структуре предприятия занимают службы снабжения и подготовки новых изделий и прогрессивной технологии. Последняя включает экспериментальный цех, различные лаборатории по испытанию новых материалов, готовой продукции, технологических процессов.

Система обслуживания производственного процесса имеет целью обеспечение его бесперебойного и эффективного функционирования.

При усилении ориентации предприятий на нужды потребителя в значительной мере расширился состав подразделений сервисного обслуживания, изучающих конъюнктуру спроса на продукцию, занимающихся комплектацией готовой продукции, обеспечивающих надзор и контроль за использованием продукции, проводящих монтаж, наладку и гарантийный ремонт продукции у потребителя. Сервисные службы имеют необходимый запас деталей, узлов и агрегатов, позволяющих ремонтировать реализованную продукцию.

Структуры цеха и организационных форм его основных подразделений в условиях массового и крупносерийного производства.

В условиях массового и крупносерийного производства структура цеха практически всегда определяется составом сборочных единиц и деталей изделия. Это обуславливается закреплением за каждым рабочим местом одной или двух технологических операций, целесообразностью организации синхронных поточных линий. Кроме этого имеется высокий уровень автоматизации производства, создаются АЛ, состоящие из специального и специализированного оборудования (автоматы, агрегатные станки). Число поточных линий обработки или сборки определяется числом изготовляемых деталей и собираемых узлов. Для автоматических поточных линий синхронного типа используются следующие структуры:

1) короткие линии (состоят из одного участка);

2) линии с количеством позиций более 10 разбивают на 2 или несколько участков с накопителями между ними;

3) структура с разделением на участки последовательно-параллельного действия, когда на одной или нескольких операциях требуется несколько станков.

Между участками синхронных АЛ предусматривают накопители, вместимости которых должно быть достаточной для работы смежного участка на пе риод устранения отказа станка, транспортной системы, системы управления, поломки инструмента. Оптимальное число последовательных позиций АЛ синхронного типа на одном участке составляет допт = sqrt(t/te), где t - такт поточной линии, te - внецикловые потери. te = w*Q, где w - параметр потока отказов, который характеризует их интенсивность, т.е. среднее число отказов в 1 мин, Q - среднее время в минутах обнаружения и устранения отказов, отнесенное к циклу.

В случае применения несинхронных АЛ межоперационные накопители предусматриваются на каждой позиции, которые не только дают возможность не останавливать всю линию из-за отказа одной позиции, но и компенсируют разность во временах обработки на каждой позиции.

Организационная структура управления - форма разделения и кооперации управленческой деятельности, в рамках которой осуществляется процесс управления по соответствующим функциям, направленным на решение поставленных задач и достижение намеченных целей.

С этих позиций структура управления представляется в виде системы

оптимального распределения функциональных обязанностей, прав и ответственности, порядка и форм взаимодействия между входящими в ее состав органами управления и работающими в них людьми.

Организационная структура цеха определяется типом производства, техническим уровнем и сложностью выпускаемой продукции, численностью рабочих, уровнем механизации и автоматизации производства и другими факторами.

На рис. 1.4. представлена наиболее распространенная схема управления цехом. Цехи и его подразделения работают в соответствии с положением о цехах и производственных участках, утвержденным директором предприятия.

 

 

Рис.1.4. Схема управления механосборочным цехом.

 

Начальник цеха подчинен директору предприятия. Он руководит цехом на основе единоначалия и персонально отвечает за состояние цеха, психологический климат в коллективе и за результаты всех видов его производственно-хозяйственной деятельности.

В подчинении начальника цеха находится следующий аппарат управления:

- технологическое бюро, которое ведает разработкой рабочей технологии, инструктажем мастеров по ее применению, осуществляет контролем за соблюдением технологической дисциплины на производственных участках; в подчинении начальника техбюро находятся группа инженеров-технологов, техник по инструменту, мастерская по ремонту несложной технологической оснастки; архив технической документации цеха; инструментальные кладовые;

- бюро труда и заработной платы, которое ведает нормированием, тарификацией и материальным стимулированием труда, выявлением заниженных норм, контролем за рациональным использованием фонда заработной платы фонда материального поощрения;

- бюро планово-экономическое (экономист цеха), которое ведает разработкой плана экономического и социального развития цеха, доведением показателей плана до участков и бригад, учетом и контролем выполнения плана, внедрением хозрасчета в подразделениях цеха.

- производственно-диспетчерское бюро (ПДБ), которое ведает разработкой оперативно-календарных планов цеха, участков и бригад, их материальным обеспечением на каждую смену, использованием оборудования по мощности и времени, организацией бесперебойной, ритмичной работы всех участков, выполнением ими сменно-суточных заданий и месячных планов выпуска продукции в установленной номенклатуре и качеству.

- бюро цехового контроля, которое занимается межоперационным и окончательным контролем продукции цеха, его оборудования и технологической оснастки, разработкой и реализацией профилактических мероприятий по предупреждению брака; работники бюро цехового контроля в части соблюдения трудовой дисциплины и правил внутреннего распорядка подчиняются начальнику цеха.

- механик цеха, который руководит слесарями и электриками и организует техническое обслуживание, текущий и средний ремонт оборудования цеха по графику.

- завхоз цеха, который руководит обслуживающими рабочими.

 

 

1.2. Номенклатура продукции

 

Оборудование для производства запчастей к двигателям газотурбинным

Ремонт и сервисное обслуживание газотурбинных двигателей судового типа

Ремонт и обслуживание газоперекачивающих агрегатов

Капитальный ремонт двигателей: ДР59, ДЖ59, ДГ59, ДН80, ДН70, ДГ10, блоков ГПА-10, ГПА-10-01 с обязательным выполнением модернизационных доработок

Производство и продажа деталей разового применения и крепежных деталей, масляных и воздушных тэнов

Производство и продажа газотурбинных двигателей судового типа ДР-59Л, ДЖ-59Л2, ДГ-90 мощностью 10.5-16.5 МВт

Производство и продажа газоперекачивающих агрегатов ГПА-10-01, ГПУ-16 и газотурбинных двигателей судового типа ДЦ-59Л

 

 

 

1.3. Основные процессы механической обработки

 

Основными видами механической обработки резанием являются: точение, сверление, фрезерование, шлифование.

Точением получают детали в форме тел вращения на токарных станках. В процессе точения заготовке придают вращательное движение, а стружку снимают при помощи резца.

Сверление применяют для выполнении отверстий в теле заготовки. На производстве сверление выполняют на сверлильных станках с использованием кондукторных втулок. Применение последних позволяет снизить биение сверла, достигнуть более высокой точности работ и избавится от многих дефектов.

Фрезеровкой обрабатывают равные поверхности заготовок, выполняют обрезку, а также выбираю пазы. Фреза представляет собой режущий многолезвийный инструмент в виде тела вращения с зубьями. Каждый зуб фрезы, по сути представляет собой резец.

Более тонкой обработкой деталей является шлифование. Этот вид механической обработки выполняется при помощи шлифовальных кругов. Этот инструмент изготавливают из специального композиционного материала с применением образивов.

Станков для механической обработки металлов на сегодняшний день существует очень много. Но, как ни странно, все они еще далеко не удовлетворяют мастеров металла, которые все время совершенствуют производство.

 

1.4. Виды технического оборудования, средств технического контроля

Для успешного выполнения заказов предприятие имеет:

 

Ø Металлорежущее оборудование:

· токарное

· токарно-карусельное

· сверлильное

· фрезерное

· строгальное

· расточное

· шлифовальное

· зубодолбежное

· зубофрезерное

· зубошлифовальное

· протяжное

· долбежное

· координатнорасточное

· координатношлифовальное

· резьбонакатное

· бесцентрошлифовальное.

 

Ø Кузнечно-прессовое оборудование:

· кривошипно-механические прессы

· прессы-автоматы

· гидравлические

· холодно-высадочные

· молоты кузнечные.

 

Ø Технологии:

· все виды металлообработки

· сварка плавящимся электродом

· сварка неплавящимся электродом в среде защитных газов

· электронно-лучевая вакуумная сварка

 

· плазменное напыление многокомпонентными покрытиями

· вакуумное напыление высокопрочных материалов

· все виды гальванических покрытий, включая жаростойкие эмали

· все виды химико-термической обработки в камерных печах, в камерных печах в среде защитных газов и вакуумных печах

· производство резинотехнических изделий

· производство деталей из пластмасс

· производство металлокерамических деталей методом порошковой металлургии

· производство поковок методом горячей штамповки

· производство литья из жаропрочных и жаростойких сплавов по выплавляемым моделям

· производство цветного литья

· чугунное и стальное литье в формы

 

Ø Контроль качества:

· Инструментальный контроль,

· рентгеноконтроль,

· цветная дефектоскопия,

· люминесцентный контроль,

· магнитный контроль,

· металлографический контроль,

· химический анализ материалов,

· оптико-структурный, анализ,

· усталостные испытания деталей типа лопаток компрессоров и турбин,

· проверка механических свойств материалов и деталей,

· стендовые приемо-сдаточные испытания отремонтированных двигателей.

 

За период, начиная с 1996 года, выполнен значительный объем работ по технологической подготовке ремонта двигателей ДР59, ДЖ59, ГПА-10, ГПА-10-01, производству запасных частей к ним, реконструкции производственных площадей и испытательной станции:

· разработано 3700 технологических процессов;

· спроектировано и изготовлено 6700 наименований технологической оснастки;

· спроектировано и изготовлено 350 наименований специальных стендов и установок, нестандартного оборудования, специальных стендов и установок;

 

 

· освоено 3100 наименований запасных частей.

· введено в эксплуатацию необходимое технологическое оборудование, в том числе 2 мостовых крана грузоподъемностью 20 тонн и 1 грузоподъемностью 40 тонн;

· изготовлены и смонтированы 2 горизонтальных и 2 вертикальных стенда для сборки-разборки двигателей.

· разработаны проекты, изготовлены и запущены в эксплуатацию уникальные стенды и установки:

· горизонтальной расстыковки и стыковки двигателя ДР 59Л2;

· стенд для вертикальной разборки-сборки двигателя ДЖ 59, ДГ-90;

· стенд для обкатки регулировки и испытаний маслоагрегатов;

· совмещенный стенд для проливки узлов и прокачки собранных двигателей;

· стенд для проливки рабочих и сопловых лопаток турбины;

· стенд для испытаний жаровых труб ГТД и направляющего аппарата турбины на расход воздуха.

Закончены прокладка газопровода высокого давления и реконструкция испытательной станции для выполнения приёмо-сдаточных испытаний двигателей перед отгрузкой в эксплуатацию.

Осуществлена загрузка двигателя в процессе испытаний, позволяющая вырабатывать электроэнергию для собственных нужд, а излишки направлять в городские электрические сети ТЭЦ-1.

Введена в эксплуатацию волоконно-оптическая линия связи для оперативной работы диспетчерского персонала ГПП 110/10 и ТЭЦ-1 г. Тюмень.

Запуск испытательной станции снял вопрос проведения приемо-сдаточных стендовых испытаний отремонтированных двигателей, являвшегося одной из основных проблем освоения производства. Объем капитальных вложений составил более 140 миллионов рублей. Испытательная станция соответствует всем требованиям, предъявляемым к объектам подобного типа, и выполнена на основе последних достижений.

В создании испытательной станции участвовали пять проектных организаций, порядка десяти предприятий, поставляющих технологическое оборудование и столько же строительных и монтажных организаций.

 

 

Со вводом в эксплуатацию испытательного стенда значительно будут расширены возможности предприятия ОАО «Газтурбосервис» в целом. Это позволит начать работы по таким важным для эксплуатации направлениям как:

Проверка конструктивных технологических мероприятий по продлению общетехнического ресурса.

Стендовые исследования работы отдельных узлов двигателей.

Разработка диагностических решений, позволяющих выводить двигатели их эксплуатации до наступления момента аварийного разрушения дорогостоящих узлов.

Ввод в эксплуатацию газопровода позволит решить проблему обеспечения дешевым теплом подразделений ОАО «Газтурбосервис» и ОАО «Тюменские моторостроители».

 

1.5. Система автоматизированного проектирования

Система автоматизированного проектирования — автоматизированная система, реализующая информационную технологию выполнения функций проектирования, представляет собой организационно-техническую систему, предназначенную для автоматизации процесса проектирования, состоящую из персонала и комплекса технических, программных и других средств автоматизации его деятельности. Также для обозначения подобных систем широко используется аббревиатура САПР.

 

Свое начало существования термин САПР берет в 70-х годах прошлого столетия. САПР расшифровывается как Система Автоматизированного Проектирования.

 

Говоря простыми словами, Система Автоматизированного Проектирования предназначена для выполнения или создания проектных работ с помощью компьютерной техники, которая позволяет создавать технологическую и конструкторскую документацию на отдельные здания, сооружения, изделия.

Область применения системы САПР очень велика. Возможности САПР во многом определяются программным обеспечением, которое зачастую делят на уровни, опираясь на сложность системы и область ее возможностей.

Системы Автоматизированного Проектирования нижнего уровня в основном применяются при выпуске конструкторской документации, обычно она не связана друг с другом. А также САПР, которые обеспечивают выпуск комплектов конструкторской документации (КД), включая документы (экспликации, спецификации и т.п.) текстовые, сборочные, подсборочные, увязанные друг с другом. Применяются такие системы в создании проектов с различной степенью сложности в области строительства, архитектуры, геодезии, генплана, машиностроения и других.

САПР среднего уровня обеспечивает поверхностное и твердотельное моделирование в трехмерном пространстве, а также выпуск документации на проектируемые модели. Область применения САПР этого уровня - машиностроение (трехмерное проектирование), архитектура, геодезия и многое другое. Оно позволяет инженерам-конструкторам, которые работают в различных областях электроники, механики, архитектуры сильно повысить производительность контроля, документирования и проектирования изделий.

 

САПР верхнего уровня позволяет производить комплексное решение задач в моделировании объектов, выпуска конструкторской документации, расчетов, помогает решить специфические прикладные задачи. Примером может послужить расчет и прокладка газового трубопровода. Системы САПР верхнего уровня применяются в различных областях архитектуры, строительства, машиностроения и многих других.

С помощью САПР увеличивается эффективность выполняемых проектных работ за счет:

· очень удобных и принципиально новых средств рисования схем;

· в программном обеспечении заложено автоматическое формирование монтажно-коммутационных схем;

· средств, которые управляют проектом, состоят из множества документов;

· повышение уровня качества выпускаемой продукции.

Результатами САПР служат законченные проекты или части его. Они могут быть использованы как другимиСАПР, так и сделаны в виде уже законченного проекта, который открывается самостоятельно без необходимости установки дополнительного программного обеспечения.

Цели создания и задачи

В рамках жизненного цикла промышленных изделий САПР решает задачи автоматизации работ на стадиях проектирования и подготовки производства.

Основная цель создания САПР — повышение эффективности труда инженеров, включая:

· сокращения трудоёмкости проектирования и планирования;

· сокращения сроков проектирования;

· сокращения себестоимости проектирования и изготовления, уменьшение затрат на эксплуатацию;

· повышения качества и технико-экономического уровня результатов проектирования;

· сокращения затрат на натурное моделирование и испытания.

Достижение этих целей обеспечивается путем:

· автоматизации оформления документации;

· информационной поддержки и автоматизации процесса принятия решений;

· использования технологий параллельного проектирования;

 

 

· унификации проектных решений и процессов проектирования;

· повторного использования проектных решений, данных и наработок;

· стратегического проектирования;

· замены натурных испытаний и макетирования математическим моделированием;

· повышения качества управления проектированием;

· применения методов вариантного проектирования и оптимизации.

 

 

1.6. Системы маркетинга, сертификации менжемента качества

 

По вопросам разработки и сертификации системы качества предприятие с 1999 года по настоящее время сотрудничает с Органом по сертификации систем качества АНО «Институт испытаний и сертификации ВВТ

В 2003 г. система качества предприятия была существенно переработана в систему менеджмента качества (СМК) в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9001-2001 и стандартов СРПП ВТ, и сертифицирована ОС АНО

В СМК предприятия определены и задокументированы, предусмотренные ГОСТ Р ИСО 9001-2008 и ГОСТ РВ 15.002-2003, фактически реализуемые предприятием процессы управления, жизненного цикла продукции, обеспечения деятельности предприятия, измерения, анализа и улучшения.

СМК предприятия охватывает все подразделения предприятия и все виды деятельности, выполняемые ими, описывается Руководством по качеству и регламентируется стандартами системы менеджмента качества.

Служба качества предприятия в настоящее время включает ответственного представителя руководства по СМК, начальника службы качества, инженера по качеству, инженера по нормативной и технической информации и отдела ОТК в составе начальника ОТК и контрольного мастера.

В каждом подразделении предприятия приказом генерального директора назначены уполномоченные по СМК.

Политика в области качества ежегодно анализируется на Совете по качеству на постоянную пригодность и адекватность видам деятельности предприятия.

Всех вновь принятых на предприятие работников начальник службы качества знакомит с действующей СМК, Политикой и целями предприятия в области качества.

 

Совет по качеству на предприятии функционирует в соответствии со стандартом СМК, состав членов Совета по качеству ежегодно утверждается приказом генерального директора. На заседаниях Совета по качеству проводится анализ функционирования отдельных процессов и СМК в целом, вырабатываются стратегические решения по развитию СМК и предприятия.

Внутренние проверки СМК проводятся обученными и аттестованными внутренними аудиторами по Программе аудита СМК, утвержденной генеральным директором и согласованной с военным представительством.

Требуемое качество и надежность продукции обеспечивается квалифицированным персоналом, применяемыми технологическими процессами, средствами технологического оснащения, измерения и контроля.

Все средства измерения, используемые в процессах производства и жизнедеятельности предприятия, ежегодно в соответствии с Графиком подвергаются поверке в Приморском центре стандартизации и метрологии.

Работы выполняются стабильно с хорошим качеством, приемка ОТК и военного представительства составляет 100% с первого предъявления.

Все закупленные комплектующие изделия и материалы, используемые для работ по Гособоронзаказу, подвергаются входному контролю.

Участок входного контроля оснащен необходимым оборудованием и средствами измерений.

По результатам входного контроля бракуется незначительная часть закупленной продукции, которая заменяется поставщиками на качественную.

Ежегодно по Плану подготовки кадров производственный персонал проходит обучение как внутри предприятия (в рамках передачи опыта высококвалифицированными кадрами), так и в обучающих центрах по новым направлениям деятельности (в европейской части России).

Актуализация стандартов СМК проводится по годовой Программе стандартизации. Разработкой стандартов, как правило, занимаются руководители подразделений и заместители генерального директора.

Все мероприятия, в рамках СМК, контролируются службой качества с помощью автоматизированной программы учета. Ответственные исполнители мероприятий предупреждаются о сроках выполнения в начале и конце месяца, что обеспечивает практически стопроцентное их выполнение.

Фонд нормативной документации на предприятии включает более 2 тыс. документов по стандартизации, конструкторскую, эксплуатационную и другую техническую документацию на военную продукцию по профилю работы предприятия.

 

 

Актуализация документов по стандартизации проводится службой качества на основании ИУСов, Указателей ГОСТ, ТУ и Сводного перечня документов по стандартизации оборонной продукции.

Планирование работ по внедрению стандартов проводится в соответствии с ГОСТ РВ 0001-005-2006 при освоении новых видов работ, подготовке предприятия к лицензированию или принятии новых (актуализированных) ГОСТ, относящихся к сфере деятельности предприятия.

Задачи, функции и порядок взаимодействия структурных подразделений, установлены в положениях о структурных подразделениях, обязанности, права и ответственность работников – в должностных инструкциях.

Для улучшения СМК и деятельности предприятия ежегодно утверждается Программа работ по поддержанию функционирования и совершенствования СМК, в разработке, которой принимают участие не только заместители генерального директора и руководители подразделений, но и рядовые сотрудники предприятия. Планирование мероприятий по улучшению СМК проводится на основе анализа оценки результативности СМК, результатов внешних и внутренних проверок, подготовки и освоения новых видов работ, анализа данных о качестве выполняемых работ, информации об удовлетворенности потребителей.

 

 

1.7. Экономическая организация

В современных нестабильных условиях экономического кризиса воздействие негативных факторов на эффективность организации технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиР) компрессорных станций (КС) становится более значимым. Поэтому снижение степени их воздействия, внедрение методик для оценки эффективности производства позволит: принимать правильные решения; разрабатывать задачи, способствующие повышению имиджа предприятия.

Таким образом, проблема разработки и внедрения в практику научных методов исследования и оценки эффективности производства по организационно - техническим и экономическим показателям качества обслуживания и ремонта оборудования, оценка и сравнение «внутреннего» совершенства и красоты организации производства приобретает особую актуальность.

Цель: повышение эффективности организации ТОиР оборудования КС в результате совершенствования и разработки методик для определения организационно-технического и экономического уровня производства.

Основные задачи:

Установить логическую связь принципа красоты и принципа эффективности производства через анализ эффективности организационных структур и ретроспективу развития ОАО «Газпром»;

Создать алгоритм определения организационно - управленческой эффективности производства через анализ организации и планирования ТОиР оборудования КС;

Усовершенствовать методику экспертной оценки ведущего звена организационно-технических факторов, влияющих на эффективность организации ТОиР оборудования КС на примере ПИИ ОАО «Газтурбосервис», г. Тюмень;

Разработать методики оценки организационно-технического и экономического уровня производства с учетом весомости факторов и эффективности затрат на обслуживание и ремонт газотурбинных двигателей судового типа.

 

 

Доказана логическая взаимосвязь между требованиями принципа красоты и принципа эффективности организации производства;

Создана система переформирования информационной базы для экспертной оценки ведущего звена организационно-технических факторов, влияющих на эффективность организации ТОиР оборудования КС, на примере ПИИ ОАО «Газ-турбосервис», г. Тюмень;

Разработаны методики оценки эффективности организационно-технического и экономического уровня производства, которые позволяют определить рациональное количество обслуживаемого оборудования.

Обоснованность и достоверность исследований. Основные выводы и результаты проведенных исследований базируются на: теории анализа систем; теории исследования операций; теории эффективности целенаправленных процессов; ква-лиметрии. Результаты достоверны, потому что основаны на информационной базе организационно - технических и экономических показателей производства (на примере ПИИ ОАО «Газтурбосервис», г. Тюмень) и удовлетворительно согласуются с результатами научных разработок известных отечественных и зарубежных ученых в области организации производства и оценки его эффективности. Практическая ценность работы.

Разработанные методики оценки организационно - технического и экономического уровня производства с использованием принципа построенного «золотого квадрата» дают возможность рассчитать рациональные показатели организации производства в зависимости от планируемого и текущего объема технического обслуживания и ремонта оборудования КС.