Студопедия Главная Случайная страница Обратная связь

Разделы: Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Описание технологического процесса производства труб на ТЭСА 114-245




Для производ ства труб на трубоэлектросварочном агрегате используется лента (штрипс), в рулонах, полученная после резки на агрегате продольной резки (АПР).

Годные штрипсы, с промежуточного склада АПР, задаются в стан поплавочно электромостовым краном. Штрипсы укладываются краном на загрузочную тележку трубоэлектросварочного стана. Загрузочная тележка разделяет штрипсы, поворачивая их при необходимости на 180° в зависимости от направления кромки. Далее производится размотка штрипса и заправка его в правильную машину, в которой осуществляется правка штрипса.

Штрипс после правильной машины подается на стыкосварочную машину. Для обеспечения параллельности торцев перед сваркой осуществляется отрезка заднего и переднего концов штрипса. После этого производится сварка концов штрипса в среде защитного газа (двуокись углерода) с последующей зачисткой подтеков шва.

Для образования запасов штрипса, необходимого для обеспечения непрерывного процесса формовки и сварки труб, при остановке на стыковку, полоса направляется в накопитель ленты.

Из накопителя полоса подается тянущими роликами в формовочный стан со скоростью равной скорости сварки трубы. Перед подачей полосы в формовочный стан осуществляется рентгеновский контроль толщины штрипса с выдачей сигналов в систему регулирования режима сварки.

Стан состоит из формовочных клетей открытого и закрытого типов и вертикальных валков (эджеров). Формовка осуществляется при прямолинейной нижней образующей.

Сформованная трубная заготовка из клетей закрытого профиля задается в сварочный узел, где производится сварка непрерывно движущихся кромок токами высокой частоты. Подвод электроэнергии производится скользящими медными контактами через кондуктор. Сварка труб производится с использованием системы автоматического регулирования (САП).

После выхода трубы из сварочного узла производится удаление наружного и внутреннего грата. Далее производится автоматическая ультразвуковая дефектоскопия сварного шва и качества снятия грата с автоматической отметкой дефекта краснометчиком. Трубы, имеющие такие участки, автоматически выводятся из потока.

Для снятия остаточных напряжений в зоне сварного шва, выравнивания структуры и улучшение механических свойств шва, трубы подвергаются локальной термообработке (нормализации) сварного шва.

Для точной ориентации сварного шва и обеспечения тем самым благоприятной схемы деформации профиля трубы и участка сварного шва в линии стана перед калибровочным станом установлена стабилизирующая клеть. При отклонении сварного шва от нормального положения в ту или иную сторону одновременно включаются синхронизированные, электроприводы поворота валков стабилизирующей клети, валки поворачиваются в противоположные стороны на одинаковые углы, при этом заготовка начинает поворачиваться вокруг своей продольной оси возвращая сварной шов в нужное нам положение.

После этого «бесконечная» труба поступает в калибровочный стан и правильную клеть. Конструкция калибровочных клетей аналогичны конструкции клетей с закрытым профилем калибра фо рмовочного стана. В правильной клети размещается четырехвалковая кассета с холостыми правильными валками.

Далее производится маркировка индекса смены и номера партии при помощи маркировщика барабанного типа. Маркировка производится светлой краской.

Автоматическая нарезка непрерывно движущейся «бесконечной» трубы на мерные длины осуществляется летучим отрезным станком с использованием системы оптимального раскроя и учетом последующей вырезки дефектных мест, с последующей вырезкой проб для проведения испытаний.

Последующая правка труб осуществляется на косовалковой правильной машине, имеющей три пары приводных валков и один холостой.

После правки труба поступает на загрузочные стеллажи торцеподрезных станков, где производится подрезка торцев и снятие наружной и внутренней фасок труб на двух параллельных линиях. Последующая нарезка резьбы также производится на двух параллельных линиях, каждая из которых оснащены транспортными средствами и двумя станками для нарезки резьбы на концах трубы.

Далее труба поступает на муфтонаверточный станок, с последующим гидравлическим испытанием труб внутренним давлением, для выявления скрытых дефектов тела трубы и обнаружение негерметичности резьбового соединения «труба-муфта». Трубы выдержившие гидравлические испытания подвергают навертке ниппелей, которые служат для защиты резьбы свободного конца муфты от механических повреждений и коррозии.

Для дальнейшей отделки труб, включающей в себя ремонт, взвешивание и измерение длины труб, маркировка труб клеймением они передаются на соответствующие участки.

Готовые трубы увязываются в пакеты и отправляются на склад готовой продукции.

 







Дата добавления: 2015-04-16; просмотров: 805. Нарушение авторских прав


Рекомендуемые страницы:


Studopedia.info - Студопедия - 2014-2020 год . (0.002 сек.) русская версия | украинская версия