Описание технологического процесса производства труб на ТЭСА 114-245

Для производ ства труб на трубоэлектросварочном агрегате используется лента (штрипс), в рулонах, полученная после резки на агрегате продольной резки (АПР).

Годные штрипсы, с промежуточного склада АПР, задаются в стан поплавочно электромостовым краном. Штрипсы укладываются краном на загрузочную тележку трубоэлектросварочного стана. Загрузочная тележка разделяет штрипсы, поворачивая их при необходимости на 180° в зависимости от направления кромки. Далее производится размотка штрипса и заправка его в правильную машину, в которой осуществляется правка штрипса.

Штрипс после правильной машины подается на стыкосварочную машину. Для обеспечения параллельности торцев перед сваркой осуществляется отрезка заднего и переднего концов штрипса. После этого производится сварка концов штрипса в среде защитного газа (двуокись углерода) с последующей зачисткой подтеков шва.

Для образования запасов штрипса, необходимого для обеспечения непрерывного процесса формовки и сварки труб, при остановке на стыковку, полоса направляется в накопитель ленты.

Из накопителя полоса подается тянущими роликами в формовочный стан со скоростью равной скорости сварки трубы. Перед подачей полосы в формовочный стан осуществляется рентгеновский контроль толщины штрипса с выдачей сигналов в систему регулирования режима сварки.

Стан состоит из формовочных клетей открытого и закрытого типов и вертикальных валков (эджеров). Формовка осуществляется при прямолинейной нижней образующей.

Сформованная трубная заготовка из клетей закрытого профиля задается в сварочный узел, где производится сварка непрерывно движущихся кромок токами высокой частоты. Подвод электроэнергии производится скользящими медными контактами через кондуктор. Сварка труб производится с использованием системы автоматического регулирования (САП).

После выхода трубы из сварочного узла производится удаление наружного и внутреннего грата. Далее производится автоматическая ультразвуковая дефектоскопия сварного шва и качества снятия грата с автоматической отметкой дефекта краснометчиком. Трубы, имеющие такие участки, автоматически выводятся из потока.

Для снятия остаточных напряжений в зоне сварного шва, выравнивания структуры и улучшение механических свойств шва, трубы подвергаются локальной термообработке (нормализации) сварного шва.

Для точной ориентации сварного шва и обеспечения тем самым благоприятной схемы деформации профиля трубы и участка сварного шва в линии стана перед калибровочным станом установлена стабилизирующая клеть. При отклонении сварного шва от нормального положения в ту или иную сторону одновременно включаются синхронизированные, электроприводы поворота валков стабилизирующей клети, валки поворачиваются в противоположные стороны на одинаковые углы, при этом заготовка начинает поворачиваться вокруг своей продольной оси возвращая сварной шов в нужное нам положение.

После этого «бесконечная» труба поступает в калибровочный стан и правильную клеть. Конструкция калибровочных клетей аналогичны конструкции клетей с закрытым профилем калибра фо рмовочного стана. В правильной клети размещается четырехвалковая кассета с холостыми правильными валками.

Далее производится маркировка индекса смены и номера партии при помощи маркировщика барабанного типа. Маркировка производится светлой краской.

Автоматическая нарезка непрерывно движущейся «бесконечной» трубы на мерные длины осуществляется летучим отрезным станком с использованием системы оптимального раскроя и учетом последующей вырезки дефектных мест, с последующей вырезкой проб для проведения испытаний.

Последующая правка труб осуществляется на косовалковой правильной машине, имеющей три пары приводных валков и один холостой.

После правки труба поступает на загрузочные стеллажи торцеподрезных станков, где производится подрезка торцев и снятие наружной и внутренней фасок труб на двух параллельных линиях. Последующая нарезка резьбы также производится на двух параллельных линиях, каждая из которых оснащены транспортными средствами и двумя станками для нарезки резьбы на концах трубы.

Далее труба поступает на муфтонаверточный станок, с последующим гидравлическим испытанием труб внутренним давлением, для выявления скрытых дефектов тела трубы и обнаружение негерметичности резьбового соединения «труба-муфта». Трубы выдержившие гидравлические испытания подвергают навертке ниппелей, которые служат для защиты резьбы свободного конца муфты от механических повреждений и коррозии.

Для дальнейшей отделки труб, включающей в себя ремонт, взвешивание и измерение длины труб, маркировка труб клеймением они передаются на соответствующие участки.

Готовые трубы увязываются в пакеты и отправляются на склад готовой продукции.