Студопедия Главная Случайная страница Обратная связь

Разделы: Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Маршрутный технологический процесс на участке сварки труб




(Смотри приложение №1).

 

1.15 Техническое нормирование и расчётное определение трудоёмкости изготовления изделия

Расчёт нормы штучного времени tшт, для автоматической сварки стыкового шва концов штрипса в линии трубоэлектросварочного стана (при массовом производстве), произведём по формуле 31:

tшт=(to+tв) ·К; (31)

где К=1,19 – учитывает время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности;

tо – вспомогательное (машинное) время определим по формуле (32):

 

 
 

 
 


tв – вспомогательное время. Включает в себя затраты времени на подготовку кромок к сварке, при автоматической сварке и составляет 30% от основного времени сварки и определяется по формуле 33:

tв=0,3 ·to; (33)

tв=0,3 ·0,57=0,171мин; (33)

tшт=(0,57+0,171) ·1,19=0,88мин; (31)

Для обеспечения непрерывности процесса сварки продольного шва на трубной заготовке в линии стана предусмотрен накопитель горизонтального типа. Длина петли составляет 220м.

Время погона петли определим по формуле 34:

tн=Lн/(Vн –Vсв); (34);

где tн – время нагона петли, мин;

Lн – длина петли, м;

Vн – скорость нагона, Vн=2,5 · Vсв, м/мин;

Vн – скорость сварки труб, Vсв=30 м/мин.

tн=220/(2,5 ·30 –30)=4,89 м/мин; (34)

Время сварки трубной заготовки из накопительной ленты определим из формулы 35:

tсв=Lн/Vсв; (35)

tсв=220/30=7,33 м/мин.; (35)

Время сварки трубной заготовки больше времени, затрачиваемого на сборку и сварку концов штрипса. Отсюда следует, что данный процесс сборки и сварки стыковых швов для получения непрерывной ленты обеспечивает процесс сварки продольного шва без дополнительных остановок.

Средняя часовая производительность трубоэлектросварочного агрегата определяется по формуле 36:

Ачас=Nгд.об; (36)

Ачас=Nгд.об.=350000/6400=54,7 тн/час; (36)

Для сварки 1тонны труб определим штучное время, исходя из средней часовой производительности агрегата 37:

tшт(1тн)=1/54,7=0,018 час.; (37)

 

1.16 Расчётное определение количественного состава элементов производства

 

1.16.1 Расчёт фондов времени

Режим работы на предприятии – 3х сменный. Исходя из этого определим действительный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования.

Расчёт фонда времени работы оборудования ТЭСА при непрерывном 4х бригадном графике сведён в таблицу 14.

Таблица 14. Фонд времени раб оты оборудования ТЭСА.

  Дни Часы
Календарный фонд времени Праздничные дни Капитальный ремонт Планово – предупредительный ремонт Номинальный фонд времени работы оборудования Текущие простои ( ≈17%)    
Действительный фонд времени работы оборудования, в том числе производство труб – протекторов  
Итого  

 

Действительный расчётный годовой фонд времени рабочих – сварщиков составляет 1820 часов [2,стр.502,3-й том].

Очередной отпуск сварщика составляет 28 дней. Номинальный годовой фонд рабочих Fном=2070 час [2,стр.502,3-й том].

Потери на не выходы составляют 12% от номинального годового фонда времени.

Действительный годовой фонд рабочего времени рабочих – сварщиков Фд=1820 час.

 

1.16.2 Расчёт количества оборудования, приспособлений, рабочих мест

Количество оборудования необходимое для обеспечения заданной программы выпуска труб, определим по формуле 38:

nоб=tшт ·Nг д.об. ·Кпн; (38)

где tшт - норма штучного времени на изготовление 1 тонны труб, ч/тн;

Фд.об. – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

Кпн – коэффициент перевыполнения нормы, Кпн=1,05÷1,1.

nоб=0,018 ·350000/6400 ·1,075=0,92; (38)

Коэффициент загрузки определим по формуле 39:

η=ηрас прин; (39)

η=0,92/1=0,92; (39)

Расчёт сводим в таблицу 15.

Таблица 15. Расчёт количества оборудования, приспособлений, рабочих мест.

Тип оборудования Нормированная трудоёмкость Действительный фонд времени работы оборудования Расчётное количество оборудования Принятое количество оборудования Коэффициент загрузки
На 1 тн На годовую программу
ТЭСА 0,018 0,92 0,92

 


1.16.3. Расчёт количества работающих

Численность основных рабочих на участке сварки труб принимаем согласно расстановке по рабочим местам в соответствии с разработанным технологическим процессом, и составляет 32 человека.

7 ·4 ·1,1=28 ·1,1=32

Количество вспомогательных рабочих принимаем согласно норм на обслуживание, действующих в цехе и равно 6 человек в смену. Всего вспомогательных рабочих на участке учитывая 3х сменный 4х бригадный график работы, составляет 24 человека. Численность РСС выбираем по следующим нормативам.

Численность руководителей составляет 8% от числа производственных рабочих – 5 человек, из них, один старший мастер участка, 4 – сменные мастера.

Численность специалистов составляет 2% от числа производственных рабочих или один человек (табельщик); служащих – 1 человек.

Численность работающих сводим в таблицу 16.

 

Таблица 16. Численность работающих.

Категория работающих Количество
Основные рабочие Вспомогательные рабочие РСС
Всего

 

1.16.4 Расчёт потребности в материалах, энергии

 

1.16.4.1 Расчёт нормы расхода сварочной проволоки

 
 

Удельный расход сварочной проволоки на 1 погонный метр стыкового шва определим по формуле 40:

 

где Vпп – скорость подачи сварочной проволоки, м/мин, Vпп=9 м/мин;

qэ – вес 1 погонного метра сварочной проволоки, кг, для Ø1,2 мм qэ=0,029 кг

Vсв – скорость сварки, м/мин, Vсв=0,70 м/мин

Ксп – коэффициент, учитывающий установленные технологические отходы сварочной проволоки, Ксп=1,03.

 
 

В год сваривается для выполнения 350000 тонн труб Ø245×10,03 мм примерно 32000 стыков, длинной 0,796 м каждый.

Годовую потребность в сварочной проволоки определим по формуле 41:

Нр годр ·Lст · Nст; (41)

Нр годр ·Lст · Nст=0,384 ·0,796 ·32000=9781,25 кг; (41)

На 1 тонну труб по формуле 42:

Нр1 тнр год /Nт; (42)

Нр1 тн=9781,25/350000=0,028 кг/тн; (42)

 

1.16.4.2 Расчёт нормы расхода защитного газа (углекислоты)

Расход защитного газа на один стык определяем по формуле 43:

 
 

Расход СО2 в год составит:

Нсо2=15,92 ·32000=509440 л.

На 1 тонну труб:

Нсо2 1 тн=509440/350000=1,46 л/тн.

 

1.15.4.3 Расчёт нормы расхода технологической эне ргии

Нормы расхода сжатого воздуха, воды, силовой электроэнергии принимаем по паспортным характеристикам ТЭСА с учётом установки стабилизирующей клети.

Расход сжатого воздуха на 1 тонну труб и в год составляет:

Нсв тн=0,804 м3/тн

Нсв г=0,804 ·350000=281400 м3

Расход воды на 1 тонну труб и в год составляет:

Нв тн=6,6 м3/тн

Нв г=6,6 ·350000=2310000 м3

Расход технологической электроэнергии на 1 тонну труб и в год составляет:

Нэл тн=194 кВт ·ч/тн

Нэл г=194 ·350000=7900000 кВт ·ч

 







Дата добавления: 2015-04-16; просмотров: 571. Нарушение авторских прав


Рекомендуемые страницы:


Studopedia.info - Студопедия - 2014-2020 год . (0.007 сек.) русская версия | украинская версия