Повышение качества, снижение потерь и отходов резиновых смесей

Контроль процесса смешения по контрольно-измерительным приборам. Для обеспечения высокого качества смесей проверяют и регулируют следующие параметры процесса смешения: температуре в смесительной камере, давление воздуха, поступающего для приведения в действие верхнего и нижнего затворов, а также температуру и давление воды, поступающей на охлаждение оборудования.

Температура смешения контролируется при помощи потенциометра. Для этого термопару прибора устанавливают в кармане смесительной камеры. Показания термопары записываются пером прибора на круглой диаграмме или бумажной ленте. При загрузке материалов температура в камере понижается, а при их перемешивании вследствие трения температура вновь повышается.

При загрузке новой порции материалов температура изменяется аналогично.

При выгрузке смеси из камеры температура понижается за счет поступления в камеру холодного воздуха. По записи на диаграмме, показывающей изменение температуры в смесительной камере, можно проверить соблюдение режима смешения по времени и опре­делить число закладок, изготовленных за смену. Таким образом, контроль смешения производится по зависимости температура – время.

Температуру валков вальцов можно проверять лучковой, а резиновой смеси – игольчатой термопарами.

Давление воздуха и воды определяют по манометрам. Процесс смешения в резиносмесителях характеризуется расходом электроэнергии. Когда смешение заканчивается, расход электроэнергии уменьшается, поэтому окончание смешения можно определить по ваттметрам. Кроме того, окончание процесса смешения отмечают по выравниванию давления в подшипниках роторов.

Контроль процесса смешения в лаборатории. Лабораторный контроль служит для предупреждения пуска в производство некачественных резиновых смесей.

Для точной проверки качества смесей пробы на анализ отбирают из трех разных мест от каждой закладки. Образцы смеси на анализ вместе с паспортом вкладывают в патрон, который пневмотранспортом подается в контрольную лабораторию, а оттуда – к листовальным вальцам.

При подаче смесей прямым потоком на каландрование и шприцевание их проверяют на кольцевой модуль и плотность, а в некоторых случаях – на твердость.

Для большей надежности проверки качества смесей при прямых потоках выборочно проверяют пластичность, сопротивление разрыву, полное и остаточное удлинение; по этим показателям можно более точно судить о качестве смешения.

При отсутствии прямых потоков резиновые смеси проверяют по всем указанным показателям. При полном автоматическом управлении процессом смешения контроль резиновых смесей не требуется.

Резиновые смеси считаются пригодными, если данные результатов испытаний соответствуют нормам, утвержденным технологическим регламентом. Если отдельные показатели отклоняются от установленных, смесь направляется на вторичное перемешивание в резиносмеситель или на вальцы. Окончательно забракованные смеси передают на регенератные заводы или используют для других целей.

Предупреждение брака резиновых смесей. Основными причинами брака резиновых смесей являются применение в производстве материалов низкого качества, неточная развеска материалов, нарушение технологического процесса и неисправность оборудования.

К основным дефектам резиновых смесей относятся отклонения по плотности, пластичности, подвулканизация и недовулканизация, заниженные механические показатели, наличие пор, пузырей и механических примесей. Для предупреждения этих дефектов смесей следует точно взвешивать и дозировать предусмотренные в рецепте материалы, поддерживать заданную температуру смешения и не применять ингредиенты с повышенной влажностью.

Снижение потерь и отходов резиновых смесей является одним из путей экономии дорогостоящих материалов и повышения качества резиновых смесей. Для сбора «распыла» сыпучих ингредиентов в резиносмесителях первой стадии смешения и при одностадийном смешении применяют фильтр, с помощью которого «распыл» ингредиентов отсасывается из неплотностей резиносмесителя, весов, бункеров и возвращается в смесительную камеру. Применение этой установки дает возможность сэкономить материалы и улучшить условия труда.

При выдавливании резиновых смесей, каучука и других материалов через зазоры между уплотнительными кольцами и корпусом смесительной камеры и между нижним затвором и боковиной камеры образуются отходы, называемые выжимками. Для уменьшения их количества следует тщательно контролировать состояние уплотнительных колец и нижнего затвора. Отходы собирают, сортируют и в отдельных случаях используют при изготовлении резиновых смесей, применяемых для ободных лент. Подвулканизованные смеси используются для изготовления кровли.