Студопедия Главная Случайная страница Обратная связь

Разделы: Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ ОБВАЛКИ И ЖИЛОВКИ МЯСА




Доверь свою работу кандидату наук!
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Сложность механизации процессов обвалки и жиловки мяса связана со сложностью анатомического строения туши как единого целого, составленного из разнообразных каней: мышечной, соединительной, жировой, костной и органов, которые имеют определенное функциональное назначение. Все кости, входящие в скелет животного, имеют сложную криволинейную конфигурацию, специфичную для разных видов.

Разработка машин для обвалки и жиловки мяса идет по нескольким направлениям:
1. Создание простых машин и полуавтоматов, на которых удаляют крупные кости из отрубов, имеющих незначительные различия по размерам и массе.

2. Создание машин-автоматов, использующих гибкие системы взаимодействия рабочих механизмов и обрабатываемой продукции, позволяющих частично компенсировать различие отрубов в размерах и массе. В этих машинах не копируется ручной труд обвальщиков, а используются процессы, применяемые в других отраслях перерабатывающей промышленности.

3. Создание «интеллектуальных» машин-роботов, исполнительный механизм которых полностью или частично копирует движение человеческой руки. Это последнее направление в настоящее время не вышло за рамки лабораторных исследований, но если учитывать общетехнический прогресс человечества, можно прогнозировать появление в промышленности машин-роботов.

При механизированной обвалке получают обваленное мясо со свойствами, близкими к нативным, получаемым при ручной обвалке, или в виде пасты - тонкоизмельченного продукта, включающего мышечную и соединительные ткани и костный жир. В первом случае обваливают сортные отруба, во втором - выбракованные низкосортные отруба и тушки птиц или кости, полученные после ручной обвалки мяса (дообвалка).

Для разделения мясокостного отруба на составные элементы (кость, мышечная и соединительная ткани) необходимо разрушить силы связей, соединяющих их в единое целое. При ручной обвалке связи разрушаются разрезанием: мышечную и соединительную ткани срезают ножом. При механизации обвалки и жиловки для разрушения связей используют внешнее давление (одностороннее и объемное), отрыв мягких тканей от кости и соскабливание их с костей скребками.

Разрушение связи внешним давлением основано на явлении селективного перехода в текучее состояние тканей, входящих в состав мясокостного сырья. При сжатии подобного конгломерата в текучее состояние будут по очереди переходить ткани в зависимости от их прочности. Прочность отдельных видов тканей различается в достаточно широких диапазонах, что объясняется влиянием пола, возраста, упитанности животных. В то же время значительно различаются прочности различных материалов. Так, прочность реберной кости при сжатии и сдвиге на два порядка выше прочности мышц.

При одноосном сжатии – штамповке отруб помещают между плоскими матрицей и пуансоном, на поверхностях которых изготовлены полости,
повторяющие конфигурацию кости. Матрицу и пуансон сдвигают силами, и мышечная ткань, как наименее прочная, выдавливается через незакрытые боковые поверхности штампа, а кость с сухожилиями остается в отверстиях.

При объемном сжатии-прессовании предварительно измельченное
до кусков 30 ... 50 мм мясокостное сырье загружают в цилиндр пресса, закрытый с одной стороны шибером 6 и сжимаемый с другой стороны поршнем. Между кусками остаются воздушные полости. Так, насыпная масса загружаемых кусков от 400 до 500 кг/м3, а плотность плотной ткани костей 1400 ... 1900 кг/м3. Поэтому в начальный момент приложения давления происходит перераспределение отдельных кусков и уплотнение общей массы.

В этот период, который заканчивается при давлении около 20 МПа, практически
не происходит выделение текучей фракции. При дальнейшем повышении давления в уплотненной массе создаются напряжения как в мышечной, так и в костной фракциях. Течение легкотекучей фракции через отверстия в стенках цилиндра начинается при боковом давлении, достаточном для преодоления напряжения начального сдвига. Выделение текучей фракции происходит в диапазоне давлений в цилиндре от 20 до 40 МПа.

При дальнейшем росте давления начинаются ломка костей и выделение костного мозга. Следует отметить, что качество удаляемой фракции в зависимости от давления не одинаково. Вначале выделяется чистая мышечная ткань, а затем, при росте давления, начинают выделяться костный мозг и более грубые ткани, в том числе соединительные. Это позволяет производить разделение конечной продукции по сортам.

В конце процесса при давлениях около 50 МПа происходит окончательная ломка и смыкание костей, образование плотного брикета, из которого затрудняется удаление мышечных тканей. Процесс прессования прекращают и при открытом шибере выталкивают из цилиндра брикет. В зависимости от конструктивных особенностей прессующих устройств из исходного сырья удаляется от 20 до 80% мягких тканей.

При использовании метода «отрыва» предварительно подрезанный
пласт мяса помещают в захват и натягивают силой. Кость прикрепляют к столу. При достаточном усилии происходит разрушение связей мышцы - кость и их
отделение.

Сдир мяса производят скребком, выполненным из стали или пластмассы в виде пластины, трубки и др. Скребок перемещается под действием силы,
создавая касательные напряжения на границе мясо - кость. При этом кость закрепляют на столе. Нагрузку можно создавать, закрепляя кость в зажим,
а пласт мяса, упирая в неподвижный скребок. И в этом случае разрушение связей на границе мясо - кость происходит за счет касательных напряжений.







Дата добавления: 2015-04-16; просмотров: 582. Нарушение авторских прав; Мы поможем в написании вашей работы!

Studopedia.info - Студопедия - 2014-2022 год . (0.018 сек.) русская версия | украинская версия