Процесс разработки продуктового портфеля

1 — сопло для подавання флюсу;

2 — електродний дріт;.

3 — гранульований флюс;

4 — пухирець розплавленого флюсу;

5 — шлакова кірка;

6 — наплавлений метал;

7 — деталь

 

У зону наплавлення через сопло подається гра­нульований флюс. Він розплавляється електричною ду­гою й утворює пузир з рідкого флюсу і шлакову кір­ку, яка захищає розплавлений метал від окислення, по­глинання азоту та інших газів. Флюсова оболонка збе­рігає тепло дуги, не даючи можливості розбризкуватись металу. Сам флюс, як рідкий так і порошкоподібний, да­вить на розплавлений метал, завдяки чому шов (наплавлений метал) формується рівномірним і щільним. Шлако­ва кірка уповільнює охолодження наплавленого металу, в результаті чого поліпшуються умови його кристаліза­ції: метал стає більш пластичним.

Застосування великої сили струму і незначні втрати металу на розбризкування і вигоряння (до 3...4 %) дають змогу підвищити продуктивність зварювання (наплав­лення) під шаром флюсу в 5...6 разів порівняно з ручним. Застосування флюсу стабілізує горіння електричної ду­ги і дозволяє в широких межах регулювати власти вості наплавленого металу, легуючи його елементами флюсу.

Обладнання, пристрої. Для наплавлення деталей під шаром флюсу застосовують спеціальні головки А-580М, ПАУ, ЛДФ-500, А-84МК За допомогою знижуючо­го редуктора забезпечують частоту обертання деталі (за­лежно від діаметра). Для живлення дуги застосовують перетворювачі типу ПСО-300, ПСО-500, ви­прямлячі ВСС-400, ВКСМ-500, а також зварювальні генератори.

Наплавлення виконують на струмі зворотної полярності. Інколи для наплавлення викори­стовують змінний струм, застосовуючи для цього зва­рювальні трансформатори.

Для монтування наплавлювальної головки на ремонт­них підприємствах використовують спрацьовані токарні верстати.

Для подачі флюсу установку необхідно оснастити бун­кером з дозатором і соплом (мундштуком).

Флюси. Для зварювання і наплавлення застосовують флюси двох видів залежно від способу їх приготування — плавлені і не плавлені (керамічні).

Плавлені флюси одержують сплавленням усіх необхід­них компонентів (газо- і шлакоутворюючих, легуючих, розкислюючих та ін.) в спеціальних печах при температу­рі 1200..1250 °С з наступним подрібненням і одержанням гранул (порошку) розміром 0,5...4,0 ми. У ремонтному виробництві широко застосовують плавлені марганцеві і висококремнієві флюси. Найбільш поширений флюс АН-348А. Використовуючи його разом з дротом Нп-3ОХГСА.

Неплавлені (керамічні) флюси механічна суміш усіх необхідних компонентів добре роз­мішують, додають 17...18 % рідкого скла, продавлюють через сито, сушать при температурі 200...220°С протягом 20 хв., а потім просіюють на віброситі і прокалюють 2...3 год. при температурі 350.400°С. Промисловість випускає різні марки керамічних флюсів: АНК-18, КС-Х12М. КС-Х14Р, КС-Р18 та інші, до складу яких входять мар­мур, плавиковий шпат, кварцевий пісок, графіт, фероелементи.

Переваги наплавлення під шаром флюсу полягають у тому, що наплавлений метал має високу якість, його фізико-механічні властивості можна регулювати у широ­ких межах. Процес наплавлення характеризується висо­кою продуктивністю. Цим способом можна одержувати відносно товсті шари металу (понад 1,5 мм).

Недоліки наплавлення під шаром флюсу: значне на­грівання деталі, що призводить до виникнення внутріш­ніх напружені.; стікання розплавленого металу і флюсу з поверхні деталей малих діаметрів (менше 50 мм). То­му при відновленні деталей з діаметром, меншим ніж 50 мм, доцільно змішувати електрод від зеніту.

Застосування Наплавленням під шаром флюсу відновлюють велику кількість деталей, які мають значне спрацювання — 0,8... З мм: опорні котки, підтримуючі ролики, напрямні колеса гусеничних тракторів, колінчасті, розподільні, кардан­ні вали та ін.

Наплавлення у середовищі захисних газів.

При цьому способі дуга горить у струмені газу, який витісняючи повітря із зони горіння, захищає розплавлений метал від азоту і кисню. При наплавленні й зварювані стальних і чавунних деталей як захисний газ використовують вуглекислий газ.

При наплавлені захисний газ подається із спеціальних балонів.

Для регулювання тиску і витрати газу застосовують ресивери і редуктори.

Наплавлення у середовищі захисних газів виконують звичайними електродами, які розплавляються, і вольфрамовими, що не розплавляються. Останні можна застосовувати для наплавлення деталей з алюмінію, міді тощо, В ремонтному виробництві широкого розповсюджен­ня набуло наплавлення у середовищі вуглекислого газу. Не найбільш простий і економічний спосіб наплавлення в середовищі захисних газів.

Для наплавлення в середовищі вуглекислого газу за­стосовують такі автоматичні і напівавтоматичні установ­ки, як А-580М, Л-825М, ОКС-1252, ПДП-500, А-1011, та інші, що живляться від джерел постійного струму. При наплавленні вибирають такі режими:

· діаметр дроту має бути таким, як при вібродуговому наплавленні (залежно від товщини наплавленого шару металу);

· силу струму визначають за формулою I = jF_e, приймаю­чи/=100...120 А/мм²;

· напруга — 20...30 В;

· швидкість подачі електродного дроту (ідр=180... 250 м/год;

· швидкість наплавлення υ_н = 50...80 м/год; частота обертання деталі п визначається за формулою (40);

· тиск захисного газу р = 0,1...0,5 МПа.

Переваги Наплавлення в середовищі вуглекислого газу вигідно відрізняється від наплавлення під шаром флюсу тим, що його продуктивність в 1,8..2 рази вища. Метал виходить щільним, гладеньким, без пробілів (видно, як він форму­ється). Коефіцієнт наплавлювання вищий (не витрача­ється електроенергія на розплавлення флюсу), не треба видаляти шлакову кірку.

Недолік наплавлення в середовищі вуглекислого га­зу— підвищена схильність до утворення тріщин у на­плавленому металі. Тому цей спосіб застосовують тоді, коли важко або неможливо застосувати наплавлення під шаром флюсу (тонкостінні деталі, вироби складної кон­фігурації тощо).

Застосування На ремонтних підприємствах наплавлення в середо­вищі вуглекислого газу застосовують для відновлення шийок кулачкових, розподільних валів, зварювання ку­зовів, кабін, оперення тощо.

 

Вібродугове наплавлення деталей.

 

Схема вібродугового наплавлен­ня:

1 - електродний дріт;

2 - вібратор;

3 - наплавлювальна головка;

4 - деталь;

5 - ємкість для рідини;

6 - насос

 

Особливість цього способу автоматичного наплавлення в тому, що кінець електрода (дроту) має коливальні ру­хи у площині, перпендикулярній наплавлюваній поверхні. Вібрацію електрода створює електромагнітний або ме­ханічний вібратор. Процес вібродугового наплавлення складається з трьох періодів, які повторюються: корот­кого замикання горіння електричної дуги і холостого ходу.

Період горіння дуги супроводжується інтенсивним виділенням тепла і плавленням електрода. На його торці накопичується розплавлений метал у вигляді напівкраплі, яка замикає електрод на деталь. Починається період короткого замикання, в процесі якого струм в елек­тричному колі збільшується, а індуктивність накопичує енергію, В цей час електрод відривається від ванночки розплавленого металу і рухається вгору (віддеталі); знову загоряється електрична дуга. Індуктивність кола відає енергію, внаслідок чого напругі на електроді збіль­шується Це дозволяє ефективно використовувати електричну енергію, тобто при малій напрузі джерела (12... 18 В) потенціал між деталлю і електродом у період горін­ня (за рахунок самоіндукції) досягає 30...36 В.

Циклічність процесу при вібродуговому наплавленні позитивно позначається на якості наплавлюваного ме­талу. Завдяки дрібнокраплинному перенесенню його структура виходить дрібнозернистою. В період холостого ходу наплавлений метал частково охолоджується, тому деталь нагрівається незначно (не більше 100 °С), внаслідок чо­го вона практично не деформується і не порушується її початкова термічна обробка та структура основного ме­талу.

Обладнання, пристрої. Застосовують наплавлювальні головки типу УАНЖ (з електромагнітним вібратором), ОКС-1252М та ОКС-6569 (з механіч­ним вібратором). Джерелами струму служать випрямля­чі, перетворювачі і генератори (такі, як і для наплавлен­ня під шаром флюсу).

Для зменшення періоду холостого ходу в зварювальне коло джерела вводять додатковий (регульований) дро­сель типу РСТЗ-34. Правильно вибраний дросель може повністю виключити період короткого замикання, що дає змогу збільшити кількість виділеного тепла в період ду­гового розряду. При цьому також зменшуються втрати на розбризкування, тому що стабілізується процес пере­носу металу.

Режими. Діаметр електродного дроту вибирають го­ловним чином залежно від товщини наплавлюваногр ша­ру. При товщині наплавлювання до 1 мм беруть дріт діа­метром 1,2...1,6 мм, 1,5...2 мм —2,0...2,5 мм, а понад 1,0 мм — 3 мм.

Сила струму для вібродугового наплавлення

Для наплавлення застосовують струм зворотної по­лярності. Напруга джерела 12...20 В, іноді 24...30 В.

Дріт вибирають так само, як і при наплавленні під шаром флюсу.

Охолоджувальна рідина — 3...4 %-й розчин кальцинованої соди або 20 %-й розчин технічного гліцерину. Вона застосовується для охолодження деталі і загартування наплавленого металу. Витрата рідини — 0,4...0,5 л/хв.

Переваги способу — це відсутність перегрівання дета­лі. При наплавленні деталь не жолобиться, не змінюється її структура і не порушується термообробка. Можна на­плавляти деталі будь-яких діаметрів. Під час наплавлен­ня одночасно відбувається і загартування наплавленого металу (іноді досягають твердості 56...62 HRС_э).

Недолік — на 40...50 % знижується витривалість дета­лі. Це відбувається тому, що порційно (оскыльки процес іде в три етапи) перенесення металу призводить до «кучного» (неоднорідного за зерном і твердістю) характеру наплавленого шару. Внаслідок нерівномірного нагріван­ня і охолодження наплавлений метал виходить напруже­ним.

Це визначає межі застосування вібродугового наплавлення. Спосіб придатний для відновлення деталей, що працюють в умовах статичних навантажень (цапфи, осі тощо).

Для підвищення міцності деталі і стійкості проти втом­люваності після відновлення вібродуговим наплавленням застосовують: проковування наплавленого металу бойком пневмомолота; обкатку роликом; термомеханічну та ульт­развукову обробку. При термомеханічній обробці — об­катці твердосплавним роликом наплавленого металу в гарячому етапі — виникає наклеп і напруження стиску­вання. Вони підвищують витривалість деталі. При оброб­ці ультразвуком ролик одержує високочастотні коливан­ня, внаслідок чого структура металу ущільнюється і под­рібнюється.

 

При механізованому наплавленні використовують та­кі марки електродного дроту: вуглецевий (Св-08, Св-10, Нп-30, Нп-40. Нп-50, Нп-60, Нп-80); легований (Нп-10ГЗ, Нп-ЗОХ5, Нп-ЗОХГСА, Св-12Г2Х, Св-18ХГСА та ін.); високолегований (Св 02X19Н9, Св-06Х14, Св-10Х20Н15, Нп-2Х14, Нп-ЗХ13, Нп-45Х4ВЗФ, Нп-45Х2В8Т та ін.).

Процесс разработки продуктового портфеля.

Как правило, разработка продуктового портфеля требуется новому проекту, чтобы определиться, с чем он будет выходить на рынок, что предлагать клиенту. Набор включает в себя не только принципиально разные позиции, но и разновидности, пакеты, подходящие для разных потребителей.

Обновление продуктового ассортимента требуется и существующему бизнесу, если руководство замечает спад продаж, понижение интереса потребителей или объективно более успешных предприятий, ведь очень многое зависит не только от самого Вашего предложения, но и от его подачи.

Разработка продуктов включает в себя:

Доскональное изучение внутренней и внешней среды:

конкуренты, их сильные, слабые стороны, что они предлагают

секторы рынка

потребительское поведение

динамика цен

целевая аудитория

технологии

законодательство

Выявление основных потребностей целевой аудитории: что для них важно, а что не имеет значения, на что не стоит тратить время и деньги

Анализ технических возможностей компании: что предприятие реально может производить, а на что ее ресурсов недостаточно

Выявление основных методов отстройки от конкурентов

Изучение существующего ассортиментного портфеля, насколько он удовлетворяет потребностям заказчиков

План по изменению потребительских характеристик товаров, созданию пакетов для разных целевых групп

Классификация предложений фирмы по бостонской матрице, определение жизненного цикла товара

Постановка стратегических маркетинговых целей по каждой позиции

Формирование ключевых нюансов позиционирования товаров, определение маркетинговой политики по каждому продукту

Результат:

Вы получаете готовую проработанную ассортиментную политику, в которой будет обозначен портфель продуктов и услуг, оптимальный для удовлетворения потребностей Ваших покупателей, и ключевые моменты позиционирования их на рынке.

Консультации с клиентом проводятся регулярно, на каждом шаге, все рекомендации вносятся только после согласования с Вами.