Наплавка

Наплавка применяется для восстановления детали путем наращивания на нее металла за счет расплавления присадочного материала газовой сваркой или элек­тросваркой

Рисунок 34 - Восстановление деталей наплавкой

При наплавке большого количества металла на небольшой уча­сток для предотвращения нагрева всей детали ее погружают в во­дяную ванну для охлаждения. В качестве наплавочных материалов применяют литые и по­рошковые твердые сплавы, содержащие карбиды марганца, хро­ма, вольфрама, титана и пр. Наплавка износостойкими сплавами повышает срок службы изделий в 3...4 раза.

Перед наплавкой поверхность тщательно очищают от грязи, ржавчины и окалины металлической щеткой, напильником, шли­фовальным кругом или с помощью пескоструйного аппарата. После этого поверхность обезжиривают раствором каустической соды и тщательно промывают.

Наплавочные материалы наносятся на изделия тонкими слоями во избежание образования трещин. Толщина наплавленного слоя должна быть не более 2 мм. Детали, подвергающиеся наплавке, предварительно нагревают на 350...500°С и медленно охлаждают после окончания наплавки.

Наибольшее распространение получила электродуговая наплавка. Она обеспечивает хорошее качество наплавленного металла, экономична и позволяет автоматизировать процесс.

Применяют также наплавку в защитных газах (углекислом газе, аргоне и др.). Углекислый газ подается в зону наплавки по шлангу из баллона через редуктор. Электроды для работы в среде углекислого газа содержат 0,06...0,15% углерода, 0,6... 1,0 % кремния, 1,4... 2,49 % марганца при диаметре проволоки 0,8...2,0 мм. Отрицательная клемма источника тока соединяется с деталью, а положительная — с токопроводящим держателем.

Вибродуговая наплавка - этот метод позволяет на­ращивать слой до 4 мм. Его сущность заключается в том, что в про­цессе наплавки электрод приводится в колебательный процесс ча­стотой 50... 100 колебаний в секунду. Во время наплавки в зону дуги подается охлаждающая жидкость (5%-ный раствор кальци­нированной соды), которая повышает скорость охлаждения на­плавленного и дсновного металла. Места, не подлежащие наплав­ке, защищаются медными или графитовыми вставками (шпоноч­ные пазы и отверстия) или закрываются мокрым асбестом.

Восстановление валов, фланцев и других деталей типа тел вра­щения вибродуговой наплавкой возможно на токарном станке (рисунок 32). На его суппорт устанавливается виброголовка, получаю­щая продольную или поперечную подачу, а в центрах или патроне закрепляется деталь.

 

1 — барабан с электродной проволокой; 2— подающие ролики; 3— пружина;4— насос; 5 — наконечник; 6— электромагнит; 7 — деталь; 8— генератор; 9— двигатель; 10— редуктор

Рисунок 35 - Вибродуговая наплавка

 

Этот способ наплавки обеспечивает высокую производительность, низкую температуру нагрева детали (не превышает 90... 100°С), что не вызывает деформаций и понижения твердости соседних закаленных участков наплавленной детали. Технологическая последовательность вибродуговой наплавки следующая: подготовка деталей к наплавке — очистка, промывка, обезжиривание; виб­родуговая наплавка.

 

 

Список использованной литературы

1 Воронкин Ю.Н.Методы профилактики и ремонта промышленного
оборудования: Учебник для среднего профессионального
образования/Ю.Н. Воронкин, Н.В. Поздняков.- М.: Образовательно-
издательский центр «Академия»,2002.-240с.

2 Макиенко Н. И. Общий курс слесарного дела. – М.: Высшая школа, 1999

3 Макиенко Н. И. Практические работы по слесарному делу. – М.: Высшая школа, 1999