Студопедия Главная Случайная страница Обратная связь

Разделы: Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Введение. Департамент образования и науки Кемеровской области





Департамент образования и науки Кемеровской области

Государственное образовательное учреждение

Среднего профессионального образования

Новокузнецкий горнотранспортный колледж

(ГОУ СПО НГТК)

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛА РЕЗАНИЕМ

Г. Новокузнецк, 2013

Оглавление

Введение
Раздел первый
Организация рабочего места. Техника безопасности
Глава I. Организация рабочего места
1. Рабочее место токаря
2. Порядок и чистота на рабочем месте
3. Организация труда на рабочем месте
Глава II. Техника безопасности
1. Значение техники безопасности
2. Техника безопасности на территории предприятия
3. Техника безопасности в механических цехах
4. Основные правила техники безопасности
5. Правила пожарной безопасности
Раздел второй
Токарные станки
Глава III. Передачи, применяемые в станках. Детали станков
1. Ременная передача
2. Зубчатая передача
3. Червячная передача
4. Реечная передача
5. Винт и гайка
6. Валы
7. Подшипники
8. Муфты
Глава IV. Устройство токарных станков
1. Основные узлы и механизмы токарного станка
2. Станина
3. Передняя бабка
4. Шпиндель
5. Задняя бабка
6. Механизм подач
7. Суппорт
8. Фартук
Глава V. Основные типы токарных станков
1. Классификация токарных станков
2. Токарно-винторезный станок модели 1А62
3. Смазка станка
4. Токарно-винторезный станок модели 1К62
5. Многорезцовые токарные станки
6. Револьверные станки
7. Токарные автоматы
8. Приводы токарных станков
9. Правила ухода за токарным станком
10. Паспорт токарного станка
Раздел третий
Основы теории резания металлов. Выбор режимов резания
Глава VI. Основы теории резания металлов
1. Работа резца
2. Основные части и элементы токарного резца
3. Поверхности обработки
4. Углы резца и их назначение
5. Материалы, применяемые для изготовления резцов
6. Заточка и доводка резцов
7. Образование стружки
8. Понятие об элементах режима резания
9. Основные сведения о силах, действующих на резец, и о мощности резания
10. Теплота резания и стойкость резца
11. Выбор скорости резания
12. Чистота обработанной поверхности
Глава VII. Основные сведения о высокопроизводительном точении
1. Геометрия резцов для высокопроизводительного резания
2. Конструкция резцов для высокопроизводительного резания
3. Приспособления для отвода стружки
Глава VIII. Выбор режимов резания при точении
1. Глубина резания
2. Подача
3. Скорость резания
4. Требования, предъявляемые к современным токарным станкам
Раздел четвертый
Допуски и посадки. Измерительный инструмент
Глава IX, Допуски и посадки
1. Понятие о взаимозаменяемости деталей
2. Сопряжение деталей
3. Понятие о допусках
4. Зазоры и натяги
5. Посадки и классы точности
6. Система отверстия и система вала
7. Таблицы отклонений
Глава X. Измерительный инструмент
1. Измерительная линейка. Кронциркуль. Нутромер
2. Штангенциркуль с точностью отсчета 0,1 мм
3. Штангенглубиномер
4. Прецизионный штангенциркуль
5. Микрометр
6. Нутромеры
7. Предельные измерительные инструменты
8. Рейсмасы и индикаторы
Раздел пятый
Основные операции и работы, выполняемые на токарном станке
Глава XI. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей
1. Резцы для продольного обтачивания
2. Установка и закрепление резца
3. Установка и закрепление деталей в центрах
4. Наладка станка для обработки в центрах
5. Установка и закрепление деталей в патронах
6. Навинчивание и свинчивание кулачковых патронов
7. Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей
8. Обработка деталей в люнетах
9. Приемы обтачивания цилиндрических поверхностей с уступами
10. Режимы резания при обтачивании
11. Брак при обтачивании цилиндрических поверхностей и меры его предупреждения
12. Техника безопасности при обтачивании цилиндрических поверхностей
Глава XII. Подрезание торцов и уступов
1. Подрезные резцы
2. Приемы подрезания торцов и уступов
3. Режимы резания при подрезании
4. Брак при подрезании торцов и уступов и меры его предупреждения
Глава XIII. Вытачивание наружных канавок и отрезание
1. Резцы для вытачивания канавок и отрезания
2. Приемы вытачивания канавок и отрезания
3. Режимы резания при вытачивании канавок и отрезании
4. Измерение канавок
5. Брак при вытачивании канавок и отрезании и меры его предупреждения
Глава XIV. Сверление и рассверливание отверстий
1. Сверла
2. Затачивание спиральных сверл
3. Закрепление сверл
4. Приемы сверления
5. Режимы резания при сверлении и рассверливании
6. Высокопроизводительные методы работы при сверлении и рассверливании
7. Брак при сверлении и меры его предупреждения
Глава XV. Центрование
1. Центровые отверстия
2. Приемы центрования
3. Разметка центровых отверстий
4. Режимы резания при центровании
5. Брак при центровании и меры его предупреждения
Глава XVI. Растачивание, зенкерование и развертывание цилиндрических отверстий. Вытачивание внутренних канавок. Обработка деталей на оправках
1. Растачивание
2. Приемы растачивания сквозных и глухих цилиндрических отверстий
3. Режимы резания при растачивании
4. Брак при растачивании отверстий и меры его предупреждения
5. Приемы подрезания внутренних торцов и вытачивание внутренних канавок
6. Зенкерование цилиндрических отверстий
7. Развертывание цилиндрических отверстий
8. Измерение цилиндрических отверстий, внутренних канавок и выточек
9. Обработка деталей на оправках
Глава XVII. Обработка конических поверхностей
1. Понятие о конусе и его элементах
2. Способы получения конических поверхностей на токарном станке
3. Обработка конических поверхностей поворотом верхней части суппорта
4. Обработка конических поверхностей способом поперечного смещения корпуса задней бабки
5. Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки
6. Обработка конических поверхностей широким резцом
7. Растачивание и развертывание конических отверстий
8. Режимы резания при обработке отверстий коническими развертками
9. Измерение конических поверхностей
10. Брак при обработке конических поверхностей и меры его предупреждения
Глава XVIII. Обтачивание фасонных поверхностей
1. Фасонные резцы
2. Обтачивание фасонными резцами
3. Обтачивание фасонных поверхностей нормальными резцами
4. Обработка фасонных поверхностей по копиру
5. Брак при обтачивании фасонных поверхностей и меры его предупреждения
Глава XIX. Отделка поверхностей
1. Полирование
2. Доводка или притирка
3. Накатывание
4. Обкатывание поверхности роликом
Глава XX. Нарезание резьбы
1. Общие сведения о резьбах
2. Типы резьб и их назначение
3. Измерение резьбы
4. Нарезание треугольной резьбы плашками
5. Нарезание треугольной резьбы метчиками
6. Нарезание треугольной резьбы резцами
7. Резьбовые гребенки
8. Настройка токарного станка для нарезания резьбы
9. Правила подсчета числа зубьев сменных зубчатых колес
10. Приемы нарезания треугольной резьбы резцами
11. Передовые методы нарезания треугольной резьбы
12. Брак при нарезании треугольной резьбы резцами и меры его предупреждения
13. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб
14. Основные сведения о нарезании резьбы вращающимися резцами
раздел шестой
Общие сведения об организации труда токаря и о технологическом процессе токарной обработки
Глава XXI. Техническая норма времени и норма выработки
1. Понятие о технической норме времени и норме выработки
2. Состав технической нормы
3. Тарификация работ
4. Системы оплаты труда
Глава XXII. Хозяйственный расчет
1. Элементарные сведения о себестоимости
2. Понятие о хозрасчете цеха, участка, бригады
Глава XXIII. Элементарные понятия о технологическом процессе
1. Технологический процесс — основа организации производства
2. Элементы технологического процесса
3. Принципы построения технологического процесса
4. Выбор способа обработки
5. Понятие о базах
6. Дисциплина в технологическом процессе
Глава XXIV. Рациональные методы токарной обработки
1. Сокращение основного (машинного) времени
2. Сокращение вспомогательного времени
3. Комплексный метод сокращения штучного времени
4. Многостаночная работа
5. Механизация и автоматизация процессов обработки на токарных станках
Приложение
   
   

Введение

Любая машина или прибор состоит из отдельных деталей, которые отличаются по своей форме, размерам и точности.

Для изготовления деталей машин, в зависимости от их назначения, применяют много различных материалов: сталь, чугун, алюминий, бронзу, жаропрочные и жаростойкие сплавы и другие металлы; применяют также для изготовления деталей, хотя и реже, неметаллические материалы — дерево, пластмассы и др.

Металлические детали получаются из соответствующих заготовок в результате той или другой обработки. Все способы обработки можно разделить на два вида:
а) обработка без снятия стружки (ковка, прокатка, литье, горячая и холодная штамповка и др.);
б) обработка со снятием стружки, т. е. механическая обработка, осуществляемая на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, строгальных, сверлильных и др.) с помощью различных режущих инструментов.

Обработкой без снятия стружки получают обычно заготовки в виде поковок, штамповок, проката и литья. Эти заготовки получаются с неровными поверхностями, неточные по форме и размерам. Исключением являются заготовки, полученные точной объемной штамповкой, а также литьем в металлические формы и под давлением.

Наиболее высокие требования к точности изготовления деталей предъявляют машиностроение, приборостроение, инструментальное производство (точность в этих случаях достигает сотых и тысячных долей миллиметра), а это может быть осуществлено пока только путем снятия стружки на металлорежущих станках при помощи резцов, фрез, сверл, метчиков и других режущих инструментов. Эти инструменты срезают с заготовок лишний металл (припуск на обработку), удаляя его в виде стружки. Таким образом, при помощи режущих инструментов заготовкам придают нужную форму, размеры, требуемую чистоту обработанной поверхности и превращают их в детали машин.

Наиболее распространенным видом обработки металлов резанием является токарная обработка, для выполнения которой создано большое количество станков. К станкам токарной группы относятся различные типы токарных станков: револьверные, лобовые, карусельные и многорезцовые, токарные автоматы и полуавтоматы, токарные станки специального назначения.

На станках токарной группы производится обработка разнообразных деталей машин и приборов, имеющих преимущественно форму тел вращения. При изготовлении этих деталей основными инструментами являются резцы различных типов. Кроме резцов, применяют также сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, накатки и др.

При выполнении работ на станках токарной группы обрабатываемая деталь получает вращательное движение, а резец — поступательное движение, или движение подачи. Сочетание таких движений детали и резца обеспечивает получение разнообразных поверхностей вращения: наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных и сферических; винтовых поверхностей резьб (наружных и внутренних); торцовых плоскостей и др.

Так как в большинстве машин и механизмов наибольшее количество деталей представляют собой тела вращения, то естественно, что станки токарной группы на машиностроительных заводах являются наиболее распространенными и в некоторых случаях составляют более половины всего парка металлорежущих станков.

Профессия токаря по металлу является одной из ведущих профессий на предприятиях машиностроительной и металлообрабатывающей промышленности. Токарь управляет сложным станком, обрабатывает детали для самых разнообразных машин и приборов. Передовой токарь, хорошо знающий и совершенствующий свое дело, — почетный человек в нашей стране.

Чтобы стать токарем по металлу, нужно многое знать.

Токарь должен отлично изучить токарный станок — все его части и детали, их взаимную связь и работу, соблюдать правила управления токарным станком, заботливо ухаживать за ним, уметь замечать и своевременно устранять неполадки, неисправности станка.

Токарь должен уметь производить наладку токарного станка, пользоваться приспособлениями к нему, в совершенстве владеть операциями, выполняемыми на станке, и уметь производить подсчеты, связанные с выполнением этих операций.

Токарю приходится иметь дело с различными режущими и измерительными инструментами и станочными приспособлениями для различных работ, следовательно, он хорошо должен знать их устройство, назначение и действие.

Токарь обрабатывает на станке металлические детали. Следовательно, он должен быть знаком с металлами, знать их основные свойства и, в частности, их обрабатываемость резанием.

Токарь должен еще уметь читать чертежи, по которым ведется обработка; правильно организовать свое рабочее место; знать, почему получается брак и как его предотвратить; понимать, какими способами можно экономить материал, инструмент, электроэнергию.

Наша страна вступила в период развернутого. строительства коммунизма. В программе КПСС, принятой на XXII съезде, предусматривается увеличение продукции машиностроения и металлообработки за предстоящее двадцатилетие в 10—11 раз. Выполнение этой задачи возможно только на базе комплексной механизации и автоматизации производства, введения в производство более совершенных станков-автоматов и полуавтоматов, а также специальных, специализированных, агрегатных и прецизионных станков.

Материальная база коммунизма может быть создана только сознательным и настойчивым трудом всего советского народа. Важнейшим фактором увеличения производительности труда является развернувшееся в нашей стране движение бригад и ударников коммунистического труда. Это движение ярко демонстрирует рост сознательности и творческой активности советских трудящихся, их горячее стремление жить и работать по-коммунистически.

Наши заводы пополняются новыми быстроходными станками, высокопроизводительными режущими инструментами и приспособлениями. Необходимо возможно полнее осваивать новое оборудование, улучшать его использование, непрерывно внедрять в производство все передовое, что дают наука и практика токарей-новаторов.

Чтобы добиться этого, токарь должен хорошо изучить и освоить передовые методы работы, овладеть практикой высокопроизводительного резания и новой техникой и стремиться в процессе производственного обучения к выполнению норм квалифицированных рабочих, активно участвовать в социалистическом соревновании и общественной жизни предприятия.

В книге описывается устройство токарных станков; сообщаются сведения об управлении станком, инструменте, способах крепления и обработки деталей, технологическом процессе; даются рекомендации по выбору производственных режимов резания, рациональной организации труда.
В настоящее издание включены основные сведения о механизации и автоматизации процессов обработки на токарных станках.
Книга предназначена в качестве учебника для индивидуальной и бригадной подготовки на предприятиях токарей 1-го разряда. Она также может быть использована учащимися средних школ с производственным обучением.


Раздел первый

 

Организация рабочего места.
Техника безопасности

 







Дата добавления: 2015-08-10; просмотров: 750. Нарушение авторских прав; Мы поможем в написании вашей работы!

Studopedia.info - Студопедия - 2014-2022 год . (0.028 сек.) русская версия | украинская версия