И разделение припуска на уровни для ступенчатых валов

Таким образом, припуск черновой зоны может быть четко определен схемой на рис. 5, б и разделен на области (с размерами ZW3, ZW2 и XW1, XW2, XW3) над каждой цилиндрической поверхностью в соответствии с вертикалями, проходящими через опорные точки 1 – 3 (рис. 5, в). При этом относительно наружной поверхности заготовки можно определить припуски t1,t2,t3 в каждой области.

Для определения числа проходов черновую зону разбивают горизонтальными прямыми – уровнями. Последовательность разбивки:

а) вычисляют припуски на черновую обработку для каждой цилиндрической поверхности (t₁, t₂, t₃ на рис. 5, в); t₁=XW0 – XW1; t₂=XW0 – WX2; t₃=WX0 – WX3;

б) определяют наименьшее число черновых проходов по каждой цилиндрической поверхности. Для этого делят вычисленные припуски t₁, t₂, t₃ на предельную глубину резания t_пр и округляют полученное число до большего целого. Величина t_пр зависит от прочности инструмента, мощности привода подач станка, максимального крутящего момента, задаваемой стойкости и других факторов при назначении режимов обработки. Для рассматриваемого примера примем, что величина t_пр больше t₃, но меньше t₂ и t₁;

в) вычисляют глубину резания при черновых проходах в предположении, что припуск над каждой цилиндрической поверхность разбит равномерно на определенное в предыдущем пункте число проходов. Для рассматриваемого примера в области первого цилиндра такой глубиной будет величина t_ср1, в области второго цилиндра – t_ср2, третьего цилиндра – t_ср3;

г) наибольшая среди определенных в предыдущем пункте глубин резания принимается единой (t_р) для всей черновой зоны. Примем, что для рассматриваемого примера такой глубиной будет t_ср2, т.е. t_р = t_ср2;

д) по принятой величине t_р последовательным вычитанием из размера заготовки XWO определяют горизонтали сверху вниз по всему припуску черновой зоны (рис. 5, г).

Величина t_р делит черновой припуск на проходы более равномерно, чем t_пр.