Техническая характеристика комплекса технологического оборудования ИП КС-0127

Производительность, кг/смену................................................................ 500

Установленная мощность электрооборудования, кВт.......................... 34,6

Численность обслуживающего персонала, чел......................................... 3

Занимаемая производственная площадь, м², не менее............................. 30

 

ВЕДУЩЕЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Машина для мойки сыра (рис. 27.3) предназначена для мойки сыров и удаления коркового парафинового слоя. Состоит из ванны 1, сборни­ка 15 сточной воды, парового 9 и водяного 10 вентилей, насоса 3, душе­вой секции 6, предохранительного кожуха 8, конвейера 11, всасываю­щего трубопровода 2, нагнетательных трубопроводов 4 и 5, крана 16 для спуска воды, рамы 7 конвейера, форсунок 12, трубопровода 13 дляхо­лодной воды, электродвигателя 14.

В машину входят ванна 1 вместимостью 1200 л и сборник 15 сточной воды, вмонтированный в металлический каркас. В ванне 1 имеется кран 16 для спуска воды. Над каркасом ванны 1 установлен конвейер 11 из четырех рядов цепной ленты. Этим конвейером головки сыра пере­двигаются по туннелю моечной машины. В первой, душевой, секции 6 водой температурой 90...95 °С удаляют парафин. Затем сыр моют и опо­ласкивают проточной водой. Душевая секция 6 выполнена из металли­ческих труб диаметром 80 мм, каркас секции — диаметром 50 мм, фор­сунки 12 —диаметром 12 мм. Форсунки 12 установлены под углом, обеспечивающим мойку сыра со всех сторон, и имеют щелевидные прорези

шириной 0,3...0,5 мм.

Душевая секция 6 снабжена предохранительным кожухом 8 из дюр­алюминия толщиной 1,5 мм и имеет ванну, изготовленную из нержавею­щей стали. Насос 3 для воды производительностью 36 м³/ч присоединен к ванне 1 всасывающим трубопроводом 2, а к душевой секции 6— нагне­тательным 4. Цепи конвейера 11 приводятся в движение от электродви­гателя 14 через редуктор. Линейная скорость конвейера 1 м/мин.

К машине подведены паропровод для подогрева воды и водопровод для заполнения ванны водой и ополаскивания сыра. Воду в ванне ме­няют по мере загрязнения. Машина рассчитана на мойку всех видов сыра, кроме швейцарского. Бруски сыра, пройдя секции горячего и ополаскивающего душа, поступают на измельчение в волчок.

Аппарат для плавления сырной массы ОПС-1 (рис. 27.4) предназначен для плавления сырной массы и подачи ее в машины для фасования. Состоит из рабочей ванны 7, привода 12, станины 14, приемной ванны 1, смотрового лючка 5, крышки 6, пульта управления 13, насосной уста­новки 11, гайки 9, вала 8 мешалки, конуса 10, болта 3, винта 2 ивала 4 сконусом.

Рабочая ванна 1 имеет внутреннюю емкость из нержавеющей стали и наружную тепловую рубашку из обычной стали. В пространство меж­ду внутренней емкостью и тепловой рубашкой подается пар давлением до 0,2 МПа, который необходим для плавления сыра.

Тепловая рубашка снабжена штуцерами для подвода пара, отвода конденсата и спуска воды. Внутри корыта смонтированы две мешалки, из нержавеющей стали, имеющие три частоты вращения. Переключе­ние скоростей осуществляется посредством рукоятки универсального переключателя.

Привод 12 мешалок осуществляется от трехскоростного электродви­гателя через клиноременную передачу и пару шестеренок. Крышка 6 плавителя сварная из нержавеющей стали. Она установлена на оси, зак­репленной в кронштейнах, приваренных к рабочей ванне 7, и сблокирова­на с трехскоростным электродвигателем мешалки. Крышка 6 легко откры­вается при загрузке аппарата, а электродвигатель можно перемещать и этим обеспечить безопасность обслуживания машины. Аппарат снабжен смотровым лючком 5 на крышке 6 и термометром, установленным в рабо­чей емкости, которые позволяют контролировать процесс плавления.

Расплавленная сырная масса выгружается из аппарата в приемную ванну 1 через шиберную заслонку, а затем перекачивается по трубопро­воду в бункер машины для фасования.

Насос 11 для перекачивания сырной массы выполнен из нержавею­щей стали. Вместе с червячным редуктором и электродвигателем он смонтирован на отдельной плите. Конечная температура расплавлен­ной сырной массы 76 °С, продолжительность плавления 12...14 мин.

 

Техническая характеристика аппарата лля плавления сырной массы ОПС-1

Производительность, кг/ч.....................................................................................350

Масса сырья, загружаемого в рабочую емкость, кг............................................. 110

Давление пара, МПа, не более............................................................................. 0,2

Площадь поверхности нагрева, м²..................................„................................... 1,78

Установленная мощность электродвигателя привода мешалок, кВт.......... 3,5; 4,5; 5,0

Частота вращения, мин^-1:

электродвигателя.................................................................................... 695; 940; 1140

мешалок.......................................................................................................62; 84; 125

Установленная мощность электродвигателя насоса, кВт................................... 1,7

Габаритные размеры (без насосной установки), мм.............................. 1636x1075x1245

Масса (без насосной установки), кг.................................................................... 1000

Гомогенизатор А1-ОГС (рис. 27.5) предназначен для улучшения структурно-механических свойств плавленого сыра. Состоит из плун­жерного блока 1, гомогенизирующей головки 2 с нажимной гайкой, бункера 3, манометра 4 и станины 5.

Перед началом работы гомогенизатор прогревают горячей питьевой водой температурой 70...80 °С. Сырная масса температурой 80...90 °С фильтруется и затем подается в приемный бункер 3 вместимостью 100л и поступает самотеком в воронку, в которой расположены горизонталь­ные стаканы плунжеров.

Через отверстия, находящиеся в стенке каждого из стаканов, при всасывающем ходе плунжеров сырная масса засасывается в рабочие ка­меры стаканов. При нагнетательном ходе плунжеры перекрывают вход­ные отверстия в стаканах и проталкивают массу через нагнетательные клапаны в общий канал плунжерного блока 1. Из канала сырная масса подается в зазор между клапаном и седлом гомогенизирующей головки 2, гомогенизируется и выходит из гомогенизатора. Величина зазора, а вместе с ней давление гомогенизации поддерживаются вращением ру­коятки, находящейся на гомогенизирующей головке, которая передает давление на гомогенизирующий клапан через пружину.

 

После окончания гомогенизации сырной массы бункер 3 заполня­ется горячей водой, при пропускании которой машина освобождается от сырной массы, после чего ее разбирают, тщательно промывают де­тали плунжерного блока моющим раствором, ополаскивают теплой водой и просушивают.

Гомогенизация особенно необходима при переработке перезрелых сыров, когда при плавлении выделяется жировая фаза сыра. Кроме того, гомогенизация позволяет снизить количество солей-плавителей, полностью врабатывать влагу в сырье, обеспечить стабильную работу фасовочной машины.

 

Техническая характеристика гомогенизатора А1-ОГС

Производительность, кг/ч........................................................... 500

Установленная мощность электродвигателя, кВт...................... 4

Частота вращения, мин^-1:

вала электродвигателя................................................................. 970

коленчатого вала.......................................................................... 167

Число плунжеров.................................................................................................3

Ход плунжеров, мм.............................................................................40

Диаметр плунжеров, мм.................................................................... 28

Габаритные размеры, мм.................................................. 1180x555x1130

Масса, кг........................................................................................... 445

Машина для фасования и упаковывания Л5-ОКА (рис. 27.6) предназ­начена для фасования плавленого сыра в многослойные искусственные оболочки при производстве копченого колбасного сыра.

Состоит из трубопроводов 1 и 16, цевки 2, маховика 3, механизма 13 образования оболочек, механизма 11 съема оболочек, конвейера 6, меха­низма 7 образования и наложения скрепок, рамы 5, привода 4, механиз­ма 8 подачи проволоки, пульта управления 10, электрического шкафа 17, тележки 18, датирующего механизма 12, бобины 9, кранов 14 и 15.

Несущей частью машины является рама 5. Механизм 13 образова­ния внутренней и наружной оболочек установлен на специальном формообразующем воротнике.

При прохождении трубчатой оболочки по пустотелой цевке 2 на нее накладывается маркированная лента с обозначением вида сыра и даты изготовления и второй слой полиэтиленовой наружной оболочки, кото­рая наносится за счет вращения головки с полиэтиленовой лентой вок­руг цевки. Перемещение готовой оболочки по цевке осуществляется двумя резиновыми роликами механизма 11 съема оболочки, получаю­щими вращение, синхронное с вращением центральной головки.

Наполнение оболочки производится через трубопровод 16 и цевку 2 насосом тележки 18. Привод насоса осуществляется от индивидуально­го электродвигателя через редуктор и клиноременную передачу.

Наполненная оболочка подается конвейером 6 в механизм 7 нало­жения скрепок, где одновременно происходят пережим оболочки, об­разование двух скрепок, наложение их на концы сырного батона и раз­ резка перемычки между батонами. Привод механизма 7 наложения скрепок осуществляется от двух пневматических цилиндров. Сжатый воздух к ним подается от компрессорной станции.

Техническая характеристика машины для фасования и упаковывания

Л5-ОКА

Производительность, кг/ч...................................................... 1000

Диаметр батона, мм............................................................... 65±5

Длина батона, мм...................................................................... 400

Ширина ленты, мм:

внутренней оболочки............................................................... 240

наружной оболочки.................................................................. 130

Диаметр бобин полиэтиленовой ленты, мм.......................... 300

Габаритные размеры, мм............................................. 5400x1100x2050

Масса, кг................................................................................... 160

Дымогенератор Д9-ФД2Г (рис. 27.7) предназначен для выработки промышленного дыма и может быть использован при производстве копченого колбасного сыра. Представляет собой двухсекционный аппа­рат прямоугольной формы, выполненный в виде двух камер сгорания опилок 1 и очистки дыма. Камера сгорания — это цилиндр, внутри кото­рого на опорном кольце 5 смонтирована колосниковая решетка 6. На нее укладывают два трубчатых электронагревателя 7 для розжига опилок.

Колосниковые решетки очищаются от золы гребенкой 4, вращаю­щейся вокруг своей оси. Под камерой сгорания установлен ящик для сбора золы 2. Зола выгружается в ящик механически с помощью лопат­ки 3. Над камерой сгорания смонтирован бункер Л для загрузки опи­лок. Во избежание зависания опилок на стенках бункера и для их рых­ления смонтирован ворошитель 12, приводимый в движение от элект­родвигателя 14 и редуктора 13, расположенных на крышке бункера. Количество опилок, подаваемых на колосниковую решетку, регулиру­ется дозатором 9 с помощью маховика 21.

При вращении мешалки 8 опилки распределяются равномерно. Для гашения пламени в случае воспламенения опилок в верхней части ка­меры сгорания над колосниковой решеткой смонтирован ороситель 10.

Камера очистки дыма имеет прямоугольную форму. В ней на опор­ной раме установлена корзина 17 с полуфарфоровыми кольцами, вы­полняющими роль фильтров для очистки дыма от канцерогенных и смолистых веществ, дегтя и золы. Для дополнительной очистки дыма перед камерой очистки создастся водяная завеса с помощью трубы с отверстиями 18. Для вытяжки дыма над камерой очистки смонтирован вентилятор 16, приводимый в движение от электродвигателя 15.

На наружной поверхности дымогенератора имеются дверца, патру­бок для выхода дыма 24, водопровод 26, исполнительный механизм 19 и коробка ввода 20. За работой дымогенератора наблюдают через смот­ровое окно, расположенное на дверце.

На водопроводной системе смонтированы электромагнитный кла­пан 23 для подачи воды в систему и вентиль 27 для подачи пара. Ис­полнительный механизм служит для пропорциональной подачи возду­ха в топочное пространство, что обеспечивает равномерное горение. На выходном патрубке установлен электроконтактныи термометр 25, в камере сгорания — термореле 22 для контроля и регулирования тем­пературы дыма.

В основание дымогенератора вмонтирован патрубок с краном для слива воды. Во избежание попадания воды в камеру сгорания во время промывки колец в наружную поверхность дымогенератора вварен пере­ливной патрубок с вентилем 28.

Дым получают в результате сгорания опилок в топке и очистки его при прохождении через фильтры.

Техническая характеристика дымогенератора Д9-ФД2Г

Производительность, м³/ч........................................................................... 515

Промежуток времени до начала загорания опилок

с момента включении электронагревателей, мин.................................... 4...6

Температура дыма на выходе из дымогенератора, °С......................... 30...60

Расход древесных опилок в зависимости

от температурного режима, кг/ч........................................................... 13...23

Частота вращения, с^-1:

ворошителя................................................................................................... 0,1

вентилятора................................................................................................... 1500

Расход воды, м³/ч....................................................................................... 0,01

Вместимость бункера, м³...................................................................... 0,14

Установленная мощность, кВт................................................................... 3,31

Габаритные размеры, мм................................................................... 1260x850x1570

Масса, кг....................................................................................................... 650

Автоматизированная термокамера РЗ-ФАТ-12 (рис. 27.8) состоит из трех работающих независимо туннелей 1, которые вмещают по три клети 2. Туннели имеют двустворчатые двери с двух сторон. Клети закатываются в туннель по моно­рельсу, вдоль боковых стенок рас­положены паровые калориферы 3, закрытые кожухом, который обра­зует регулируемую щель, направ­ляющую поток в нижнюю часть туннеля.

Туннель имеет ложный потолок с двумя размещенными в нем вен­тиляторами 4, крыльчатки которых насажены непосредственно па вал двигателей, а двигатели вынесены на крышу камеры. На крыше также размещен распределительный короб с тремя клапанами 5для подачи в туннель воздуха, дыма и вывода использованной дымовоздушной сме­си. Все клапаны имеют дистанционное управление. Скорость движе­ния потока внутри туннеля 1...2 м/с.

Подсушка, копчение и проварка производятся циклично и последо­вательно. Имеется система контроля регулирования температуры, влажности среды и давления пара. Туннель может работать в автомати­ческом режиме по заданным времени и температуре.

Техническая характеристика автоматизированной термокамеры РЗ-ФАТ-12

Установленная мощность электродвигателей, кВт......................... 4,5

Расход пара, кг/ч................................................................................ 450

Габаритные размеры, мм...................................................... 5100x5300x3610

Масса, кг......................................................................................... 18000

ИНЖЕНЕРНЫЕ РАСЧЕТЫ

Производительность коптильных установок в расчете на их площадь П_s [кг/(м² • ч)] и на их объем П_v [кг/(м³ • ч)] можно определять по следу­ющим формулам;

Пs = т/(S т ),

где m —масса загружаемого сырья, кг; S—площадь, занимаемая установкой, м²; т — продолжительность оборота, ч;

Я_у = m/[(V₁+ V₂ + V₃)т],

где V₁ – объем печи, м²; V₂ – объем дымогенератора, м²; V₃ – объем других устройств, обслуживающих установку (вентиляторы, преобразователи электрического тока, тележки, привод и др.), м³.

Продолжительность оборота коптильной установки т (ч) находится по формуле

т = т₁ + т ₂ + т ₃,

где т₁— продолжительность загрузки, ч; т₂ — продолжительность процесса, ч; т₃ — про­должительность разгрузки, ч.

Расход топлива (кг), заложенного в коптильную камеру (дрова, опилки, стружки и др.):

А = А₁ - А₂,

где А₁ — масса топлива, заложенного в коптильную камеру, кг; А₂ — масса топлива, не сгоревшего в процессе копчения, кг.

 

Для определения удельного количества теплоты при копчении (2 (кДж/кг) в расчете на единицу выпускаемой продукции пользуются за­висимостью

Q = (A₁q₁ - A₂q₂)/m,

где q₁ — низшая теплотворная способность топлива, заложенного в установку, кДж/кг; q₂ — низшая теплотворная способность топлива, выгруженного из установки, кДж/кг; m — единица выпускаемой продукции.

Количество универсальных термокамер z_o (шт.), необходимых для выполнения задания по производительности и ассортименту, можно рассчитать по двум способам:

а) по длительности цикла обработки

z_o=1/[nT(П₁т₁x₁ + П₂т₂x₂+ П₃т₃x₃+…+ П₅т₅x₅)],

где n — число рам, одновременно загружаемых в камеру; Т— длительность рабочей сме­ны, ч П_1, П_2, П_{3, …,} П₅— соответствующие производительности по сортам изделий, т в смену; т_1, т_2, т_{3, …,} т₅ - соответствующие длительности цикла обработки изделий, ч; х_1, x_2, x_{3, …,} x₅ — соответствующее число рам, необходимых для навешивания 1 т изделий.

Соответствующие длительности можно принять по техническим ус­ловиям или определить по формуле

т _I = т'_i + т"_i + т"'_i

где т' _i, т" _i, т"' _i —длительности соответствующих операций, ч;

б) по соответствующему количеству подобного пооперационного оборудования

z_o= П₁η₁(z'₁ + z"₁ + z"'₁) + П₂ η ₂(z'₂ + z"₂ + z"'₂) + П₃ η ₃(z'₃ + z"₃ + z"'₃)+

+…+ П₅ η ₅(z'₅ + z"₅ + z"'₅),

где η_1, η_2, η_3, …, η₅ — соответствующие поправочные коэффициенты, учитывающие сокра­щение длительности обработки в универсальных камерах против пооперационных, за исключением промежуточных перегрузочных операций, причем, по данным фирм, η = 0,65...0,8; z'_1, z'_{2, …,} z'₅— соответствующее число пооперационных термока­мер, необходимых для выполнения 1 т сменной производительности; z"_1, z"_{2, …,} z"₅— то же по варочным камерам; z"_1, z"_{2, …,} z"₅ —то же но камерам охлаждения.