Этап 1. Литьё

ТЕХНОЛОГИЯ ЦЕПЕВЯЗАНИЯ

Основные этапы цепевязального производства:

Составление сплавов из компонентов – Плавление – Литье – Вальцевание с промежуточными отжигами – Волочение с промежуточными и окончательным отжигами – Цепевязание – Подготовка цепочки к пайке: обезжиривание и обработка в порошке – Пайка в печи – Галтовка в прямоугольном вибраторе – Сколотка – Отжиг – Нанесение алмазной грани – Полировка – Резка – Оконцовка – Галтовка в циркулярном вибраторе.

Почти все операции сопровождаются промывкой в ультразвуковой ванне и сушкой.

 

Этап 1. Литьё

 

Сплавы для машинного изготовления цепочек обычно состоят из золота, серебра, меди и цинка, комбинируемых в различных пропорциях. Конкретная комбинация, называемая лигатурой, дает возможность удовлетворить требования рынка, предъявляемым к таким качественным показателям, как мягкость, цвет, прочность и проба.

Легирующие добавки позволяют выпускать продукцию, выгодно отличающуюся по цвету и блеску от аналогичной продукции многих конкурентов.

Рис. 12.1. Печь непрерывного литья

Для плавления металлов ранее использовали сначала уголь, а потом газ, сейчас же для плавления используется электричество, которое позволяет намного уменьшить потери металлов. Печи стали компактнее, однако металл нагревался в них косвенным путем – передачей тепла от стенок муфеля. Очевидная неэкономичность заставила искать новые формы нагрева.

Наиболее передовым и прогрессивным методом на сегодня является индукционный нагрев металла токами низкой частоты. Так появились индукционные печи, в которых к тому же поверхность металла защищена от окисления инертным газом. Технологический цикл начинается с плавки. Иногда применяют две индукционные печи: просто индукционную плавильную печь и индукционную печь непрерывного литья. Первая небольшая печь позволяет просто расплавить небольшой объем золота. Для этого в тигель помещают отмеренный объем чистого золота или лигатуру. Лигатуры, естественно, различаются по составу в зависимости от того, нужно ли изготовить красное, желтое или белое золото. После полного расплавления металл можно вылить в изложницу для остывания, а можно – сразу в тигель индукционной печи непрерывного литья. В эту вторую печь снизу в отверстие тигеля вставляется затравка и после расплавления затравка с заданной скоростью вытягивается. За ней тянется золотой пруток (5 мм в диаметре). Можно и не пользоваться первой печью, а сразу забросить золото или лигатуру в печь непрерывного литья. Смысл этой печи в том, что процесс можно сделать непрерывным, все время добавляя золото в тигель. Отсюда и название (рис. 12.1) При помощи непрерывного литья можно изготовлять прутки любой длины, равномерно охлаждая его и защищая от окисления.

Вертикальные печи непрерывного литья обеспечивают, в отличие от традиционных производств, определённые преимущества:

-минимальные расходы на монтаж и ограниченность занятого пространства;

-устранение отходов, окислов и т.п., которые остаются на поверхности;

-полное отсутствие газов и примесей в плавке, которые выталкиваются;

-гарантированную пробу сплава;

-однородное охлаждение по всему заданному периметру слитка и прутка с момента застывания в тигле благодаря системе охлаждения;

-продольно выровненную молекулярную структуру металла,

что обеспечивает пропорциональность и постоянность удлинения;

-возможные дефекты (трещины, холодные спайки, усадочные раковины металла) устраняются благодаря качеству процесса;

-частичное устранение промежуточных операций обработки, в т.ч. отжига, волочения,прокатки различных профилей, благодаря эффекту ковкости, качеству литья и уменьшенным размерам профилей;

-однородное охлаждение по всему периметру проволоки, трубы или прутка, задаваемое временем затвердевания в фильере;

-регулируемая индукция магнитного поля, регулируемый частотный конвертер, исключающий помехи в цепях (по соответствующим нормам ЕЭС), от 20% до 100% возможностей печи, и плавильная камера с водяным охлаждением и сенсорным контролем температуры и потока;

-конвертер работает на средней/низкой частоте (менее 10 кГц);

-соответствие нормам ЕЭС и VDE по радиопомехам;

-полная безопасность персонала (нормы ЕЭС и VDE);

-гарантированное и непрерывное перемешивание сплавов и легирующих элементов при помощи силы наведенного магнитного поля;

-экономия электрической энергии;

-полное исключение электрических разрядов на поверхности и внутри сплава (что случается в случае с высокими частотами) и, следовательно, минимальные потери металла;

-простота в работе с печью обеспечивается ее функциональностью и удобством в обращении.