Студопедия Главная Случайная страница Обратная связь

Разделы: Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА 2 страница




Для складирования чистой и грязной ветоши необходимо наличие ящика разделенного на два отсека.

Для склеивания концов ленты принимаем электрический вулканизационный аппарат.

 

Таблица 3.2 Перечень ремонтного оборудования.

 

№п/п Наименования оборудования Марка или ГОСТ или размеры Количество
Электрическая лебедка Q=1т
Стеллаж 1500x1500x600
Набор гаечных ключей  
Моечная ванна 1500x600x800
Тумба для инструментов 1200x800x900
Винтовой съемник ТС-48
Гайковерт ИЭ-3114
Шлифовальная машинка ИЭ-21024
Сварочный аппарат постоянного тока 1200x1200x800
Тележка для баллонов 900x1500
Аппарат для резки К-401
Щит сварщика 1000x1000
Электрический вулканизатор 700x700
Ящик для ветоши 300x600x400
Ящик с песком 400x600x500
Пожарный щит 1500x1200x300
Мостовой электрический кран Q=5т

 

 

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.

 


Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.
3.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

3.1 Подготовительные работы. Сдача машины в ремонт Подготовительные работы к ремонту машины включают в себя следующие

организационно – технические мероприятия:

- составление ведомостей дефектов на основании материалов последнего

ремонта машины

- разработка оперативного сетевого графика ремонта на основе ведомости дефектов. В графике должно быть предусмотрено параллельность проведения работ по различным узлам исключающие простой ремонтников и обеспечивающие минимальные сроки ремонта. Кроме того, необходимо обеспечить снимаемые узлы и детали инструментом, такелажем и приспособлениями, а также закрепление отдельных механизмов и узлов агрегата за определёнными ремонтными бригадами и группами ремонтных рабочих с указанием сменности работ.

- подготовка материалов, деталей, инструмента, такелажа и приспособлений к началу ремонта все необходимые детали должны быть изготовлены и проверены по чертежам или местам сопряжения. Громоздкие детали, узлы и материалы следует доставить к месту работ до начала ремонта

- подготовка ремонтной площадки

- инструктаж персонала по правилам техники безопасности

Перед разборкой машины для последующего ремонта необходимо проверить её работу в холостую и при полной нагрузке. Во время проверки уточняют состояние машины, выявляют её основные дефекты.

Приёмку машины в ремонт оформляют соответствующим актом, в котором отмечают срок службы машины после предыдущего капитального ремонта машины, а также составление базовых деталей, комплектность машины и дефекты аварийного характера.

Перед остановкой на капитальный ремонт составляется следующая

документация :

- график остановки оборудования, который составляет начальник цеха и

утверждает главный инженер

- разрешение на ремонт оборудования, которое оформляется допуском на

производство ремонтных работ.

Если в ремонте задействованы подрядные организации, то ремонт

осуществляется по акту.

 

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
3.2 Схема технологического процесса капитального ремонта машины

 

Остановка конвейера на разборку
Общая чистка и мойка конвейера
Разборка конвейера на агрегаты, узлы и детали
Очистка деталей конвейера
Контроль и сортировка деталей
Промежуточный склад
Ремонт и сборка узлов и агрегатов
Общая сборка конвейера
Обкатка конвейера в холостую
Испытание конвейера под нагрузкой и сдача в эксплуатацию
  Склад утиля
Восстановление деталей
Сборка электрооборудования и ее испытание

 

 


 


Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
3.3 Разборка машины. Технология , применяемое оборудование,

приспособления и инструменты.

Разборку конвейера проводим в следующем порядке:

- демонтаж ограждений, отключение электро, гидро сетей с записью в книге электрика.

- демонтаж двигателя привода конвейера

-демонтаж настила

-демонтаж натяжного вала

-демонтаж катков рабочей ветви

-демонтаж катков поддерживающих

-демонтаж рамы конвейера, осмотр, ремонт

-чистка, мойка, основных узлов и агрегатов, проверка технического состояния.

 

При разборке машины применяем основные слесарные инструменты (гаечные ключи, гайковерты, накидные ключи). Для подъема узлов применяем электро тали. Применяем при необходимости съемники различной конструкции.

Узлы машины разбирают в такой последовательности, чтобы в первую очередь были сняты детали, которые препятствуют демонтажу других. После разборки узлов мелкие детали (болты, гайки, вкла­дыши, пальцы, втулки и др.) укладывают в ящики или металличес­кие корзинки, более крупные — на стеллажи, а тяжелые оставляют на месте разборки.

Разборку конвейера начинают с того, отключают электрическую часть далее снимают ограждения. Затем демонтируется привод. После ослабляют ленту путем ослабления натяжного устройства, с помощью гайковерта откручивают крепление роликов, после снятия ленты с барабанами откручивают верхнюю часть рамы , с помощью электрической тали снимают раму с предварительным демонтажем ее креплений. Демонтаж рамы осуществляют при электрической лебедки.

Для проведения ремонтных работ необходимо провести подбор оборудования ремонтного участка.

Сварочное отделение: в варочном отделении выполняют работы по сварке, восстанов­лению наплавкой и резке металлических заготовок, деталей и изде­лий. Отделение оборудуется стационарными сварочными генерато­рами постоянного тока, стационарными и передвижными сварочными трансформаторами, стационарным ацетиленовым генератором (уста­навливаемым в отдельном помещении с легким перекрытием), перед­вижными ацетиленовыми генераторами и комплектами сварочного оборудования для производства работ в помещении отделения и на территории предприятия. На территории отделения места сварки ог­раждаются и оборудуются верстаками, правильными плитами, вытяжным оборудованием. Ра­бочие при сварке ограждаются переносными ширмами.

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  


В слесарном отделении производят разборку оборудования, про­мывку и дефектовку деталей и узлов, а также ремонт методами сле­сарной обработки, сборку, монтаж и испытание оборудования. От­деление снабжается следующим:

- стационарными и передвижными верстаками;

- приспособлениями для сборки и разборки узлов: разборочные операции сопровождаются значительным объемом ра­бот по разборке соединений с гарантийным натягом, выпрессовке подшипников качения и др. Это обстоятельство вызывает необходи­мость применения специального оборудования и приспособлений, а также специального прессового оборудования.

Для выпрессовки деталей широко используют съемники. Они не только ускоряют разборку, но и предохраняют детали от повреж­дений.

Съемники делятся на специальные и универсальные.

- специальные съемники предназначены для выпрессовки деталей определенного ти­па:

универсальные — для выпрессовки различных деталей.

Особенно распространены съемники с винтовым механизмом (рис.2,а), которые бывают сле­дующих типов: двухтяговые (двухлапчатые) (рис.2,б) трехтяговые (для сня­тия крупных деталей) (рис.2,в).

Для производства ремонта конвейера применяем

В последнее время на ремонтных предприятиях начали применять пневматические и гидравлические съемники, которые значительно об­легчают труд рабочего и более производительны.

Применяем для ремонта бегунов все указанные типы съемников, так как детали бегунов имеют различные конструктивнее исполнения.

При разборке и сборке применяем гаечные, торцевые, трещеточные, шпилечные и специальные ключи. Значительные трудности при разборке узла вызывает выпрессовка деталей из глухих отверстий. В этом случае соединительные детали удаляют выпрессовкой, расточкой или высверливанием. При горячих прессовых посадках соедине­ния разбирают в нагретом состоянии, осуще­ствляя непрерывный полив на внутреннее кольцо подшипника, подогретого до 350—370 К маслом или другим способом.

Для разборки резьбовых соединений целе­сообразно применять пневматические и элек­трические гайковертыс муфтами прямого привода или ударно-импульсные. Для облегчения отвинчивания коррози­рованных винтов

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
и гаек после длительной эксплуатации их во влажной атмосфере, в воде или в другой аг­рессивной среде резьбовые соединения следует смочить керосином в течение 20—30 мин. Облегчает работу также нагревание гайки, но при этом следует избегать возникновения цветов побежалости (пере­грева) и не давать винту нагреваться.

При выполнении ремонта и монтажа машин значительная доля работ приходится на сборку и разборку разъемных (в основном резь­бовых) и неразъемных (заклепочных) соединений.

Сборка резьбовых соединений осуществляется ручными резьбозавертывающими машинами — гайко-, шурупо- и шпильковертами. По принципу действия они подразделяются на ударные и безударные (статического действия).

В резьбозавертываюших машинах ударного действиявращение от двигателя передается на рабочий орган через редуктор и ударно-импульсный механизм, который преобразует непрерывное вращение в ударные импульсы. Благодаря этому реализуются значительные моменты затяжки при одинаковых с резьбозавертывающими маши­нами безударного действия параметрах двигателя. При этом полно­стью исключается передача реактивного момента на руки рабо­чего.

В ремонтных работах чаще применяют ручные ударные электри­ческие и пневматические гайковерты, обеспечивающие завинчивание резьбы диаметром до 42 мм с моментом затяжки до 2000 Нм.

Применяем электрического гайковерта ИЭ-3114А (рис.3), имеющего вибробезопасный унифицированный ударно-импуль­сный механизм.

рис.3

Этот механизм размещен в корпусе 3 и содер­жит боек 4, поджатый пружиной, и наковальню. Крепление бойка на приводном валу выполнено посредством шариков, вставленных в винтовые канавки приводного вала и бойка. После установки торцевой головки (ключа) 1 на завинчиваемой гайке и включения электродвигателя 5 боек и наковальня, сцеплен­ные посредством кулачков, вращаются и передают крутящий момент на шпиндель 2, обеспечивающий навинчивание гайки. При наступле­нии торцевого трения между гайкой и стягиваемой деталью, скорость вращения гайки, а с ней и наковальни, снижается. Это приводит к перемещению бойка по винтовым

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
канавкам приводного вала, что вы­водит его из зацепления с наковальней. После этого боек, вращаясь совместно с приводным валом, начинает перемещаться под действием поджимающей его пружины вдоль винтовой канавки до соударения кулачков с кулачками наковальни. В результате удара шпиндель с ключом и гайкой разворачиваются на некоторый угол, а боек вновь перемещается по винтовой канавке приводного вала, сжимая пру­жину. С этого момента начинается ударный режим работы гайковер­та, который происходит до конца процесса затяжки резьбового сое­динения. Такие гайковерты, а также аналогичный им по принципу действия гайковерт ИЭ-3111 применяют для сборки неответственных, соединений (ввиду сложности осуществления тарированной затяжки) с резьбой диаметром до 20—22 мм.

Для выполнения тарированной затяжки высокопрочных болтов диаметром 22—30 мм и болтов из стали 35 диаметром 30—42 мм используют электрический резкоударный гайковерт ИЭ-3112 (рис.4)

 

 

рис.4

 

Он состоит из асинхронного электродвигателя, ударно-импульсного механизма, шпинделя с квадратом для крепления ключа, смонтированных в кор­пусе. В конструкции машины предусмотрена сигнальная лампа, за­горающаяся по достижении бойком необходимой частоты вращения. Когда загорается сигнальная лампа, оператор прикладывает к ма-

шине осевое усилие (в сторону резьбового соединения), рабочие ку­лачки наковальни входят в зацепление с кулачками бойка, и кинети­ческая энергия разогнанной массы бойка передается на резьбовое соединение.

Конструкция гайковерта выполнена таким образом, что непосред­ственно перед ударом бойка по наковальне электродвигатель выклю­чается. Частота ударов такого гайковерта составляет 0,4 в секунду, что обеспечивает нормальное управление машиной со стороны опе­ратора. Обеспечение тарированной затяжки осуществляется за счет высокой стабильности энергии единичных ударов.

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
Для разборки сборки заклепочных соединений осуществляется с по­мощью клепальных и рубильных молотков. Молотки представляют собой пневматическую поршневую машину ударного действия. При нажатии, оператором на курок сжатый воздух поступает в воздухо­распределительное устройство, которое попеременно подает воздух по ту и другую стороны ударника, обеспечивая тем самым рабочий и холостой ходы. В конце рабочего хода ударник ударяет по хвосто­вику рабочего инструмента. Для рубильных молотков рабочим инст­рументом является зубило и чекан, а для клепальных — обжимка, которые обычно изготовляют из высокопрочных сталей. Обжимки бы­вают двух типов — с полукруглой и потайной головками.

Применяемые клепальные молотки ИП-4004е имеют энергию удара до 38 Н м и позволяют расклепывать заклепки диаметром до 32 мм. Рубильные молотки ИП-4112 и ИП-4113 обеспечивают энергию удара соответственно 8, 12, 16 Н-м и применяются для обрубки и клепки заклепок диаметром до 12 мм.

Для получения отверстий в деталях, их зенкования и раз­вертывания используем электрические (ИЭ-1003, ИЭ-1013А), пневматические (ИП-1020, ИП-1116) сверлильные руч­ные машины.

Основные части сверлильных машин: двигатель, редуктор, шпин­дель, корпус, имеющий одну или две рукоятки, и пусковое устрой­ство. Машины обеспечивают рассверливание отверстия диаметром до 32 мм. Для нарезания резьбы в отверстиях используем резьбонарез­ные машины ИЭ-3403 обеспечивающие нарезание резьб диаметром до 14 мм.

Для удаления ржавчины с металлоконструкций и деталей обору­дования применяют ручные шлифовальные машины со специальными абразивными кругами. Их выпускают как с электрическим приводом и высокочастотным асинхронным двигателем (36 В, 200 Гц). Тип применяемых машин ИЭ-2102А, ИЭ-2005, имеющие угловую компоновку (т. е. расположение шлифо­вального круга перпендикулярно продольной оси машины) и рассчи­таны на круги с диаметром 150-180 и 225-230 мм.

Пневматические ручные шлифовальные машины спрямой (П21) и торцевой (ИП-2004) компоновку. Применение того или иного типа шлифовальной машины зависит от характера выполняемых опе­раций.

Для зачистки металлических поверхностей от ржавчины, снятия шлака после сварки и других легких слесарных работ используют пневматический молоток П-5, пневматическое зубило П-6, пневмати­ческую угловую реверсивную щетку УПРЩ-1.

Для резки листового металла толщиной до 6,0 мм применяют вы­рубные и прорезные ножницы. Режущими элементами у ножниц являются два однолезвенных ножа, из которых один подвижный, другой — неподвижный. Используем при необходимости для ремонта ножницы с пневматическим ПВН-2 или с электрическим С-440 приводами.

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
Подготовку кромок сварных швов производят при помощи кромкореза. Рабочим органом кромкореза является резец прямоугольно­го сечения, совершающий возвратно-поступательное движение, об­рабатывая кромку изделия на заданный угол. Угол наклона резца, ход и его подача регулируются. Кромкорез может произво­дить обработку швов толщиной от 4 до 25 мм под углом 15—60°. При­водом служит высокочастотный электродвигатель закрытой конструк­ции и поверхностным охлаждением. Пневматические кромкорезы не обладают достаточной мощностью для снятия крупных кромок и их применение ограничено.

- подъемно-транспорт­ным оборудованием;

При монтаже и демонтаже для подъема и опуска­ния тяжеловесных узлов и агрегатов применяем домкраты. Для проведения ремонта бегунов применим винтовые и гидравлические домкраты грузоподъемность от 25 до 200 кН, с высотой подъема груза от 0,2 до 2 м.

Так же ручные лебедкигрузоподъемностью от 15 до 75 кН, электроприводные лебедки— для подъема или горизонтального перемещения грузов с тяговым усилием до 150 кН.

При высоте бегунов до 5 м при ремонте применяем тали как самостоятельные грузовые приспособления для подъема элементов весом до 100 кН на высоту до 3 м и более , с электрическим приводом с электрическим приводом (тельферы) грузоподъемно­стью от 25 до 50 кН при высоте подъема до 5 м.

При ремонте и монтаже оборудования применяют мостовой кран грузоподъемностью 50—100 кН, перемещающийся вдоль про­лета РМЦ.

- комплектами необходимых слесарных инструментов.

На территории отделения выделяется площадка для сборки и разборки машин, устанавливаются заточные и сверлильные станки. Часть работ отделе­ние выполняет вне цеха на территории предприятия.

В станочном отделении изготавливаемые и восстанавливаемые детали обрабатывают резанием. Отделение оборудуется токарными, строгальными, фрезерными, сверлильными, зуборезными, долбеж­ными, шлифовальными, заточными и другими станками, грузоподъ­емным оборудованием для перемещения и установки деталей на станки.

В кузнечно-котельном отделении производят кузнечные работы, а также ремонт и изготовление деталей и изделий из листовой стали. Отделение имеет ручные и механические молоты, наковальни, горны, правильные плиты и другие приспособления для кузнечных работ, гибочные вальцы, механические ножницы для резки металла и сва­рочный пост для выполнения котельных работ. Если в цехе нет тер­мического отделения, в кузнечно-котельном отделении устанавлива­ют термическую печь и закалочные ванны.

С учетом проведения ремонта машины выполняем расстановку оборудования на ремонтной площадке.

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
3.4 Очистка и мойка агрегатов, узлов и деталей; технология, оборудование, приспособление, моющие материалы.

После разборки узлов и агрегатов перед дефектовкой все детали подвергаются очистке. В ремонтном производстве применяют преи­мущественно следующие способы очистки деталей: выварку, мойку, и удаление нагара и ржавчины.

Выварка деталей ведется в стационарных ваннах с щелочным раст­вором или синтетическими моющими препаратами (AM-15, МЛ-52) при температуре 350—360 К. Время нахождения деталей и узлов в выварочных установках 6—20 ч в зависимости от их загряз­нения.

После вываркн детали моют горячей водой. В зависимости от оснащенности ремонтного предприятия мойку деталей осуществля­ют в противнях и баках, моечных ваннах или специальных моечных машинах. В противнях и баках, наполненных моющими жидкостями (в основном керосином, дизельным топливом, реже бензином), детали моют вручную с помощью щеток и скребков. Этот метод крайне не­производителен и опасен в противопожарном отношении. В моечных ваннах детали обрабатывают специальными моющими растворами в течение 10—15 мин, а затем обмывают горячей водой.

Часто для мойки применяют водные растворы каустической и кальцинированной соды (10%), в которые добавляют эмульгаторы, жидкое стекло, хозяйственное мыло (0,5%) и др.

Мойка деталейв специальных моечных машинах основана на струйном, вибрационном и ультразвуковом способах очистки дета­лей.

Струйная мойка деталей— наиболее эффективный и широко при­меняемый в ремонтном производстве способ, при котором на грязе­вой слой кроме физико-химического действия моющей жидкости ока­зывает влияние удар струи жидкости.

Моечные машины подразделяются на одно- и многокамерные, пе­риодического и непрерывного действия и характеризуются многооб­разием конструкций. Однако наиболее распространены двухкамер­ные моечные машины.

Химика-механический способудаления нагара заключается в вы­держивании деталей в ванне с концентрированным щелочным раст­вором), нагретым до температуры 350—360 К в течение 2—3 ч. Затем деталь обрабатывают щетками и промывают в водном растворе, состоящем из 0,2% кальцинированной соды, 0,2% раство­римого стекла и 0,1% хромпика. Наилучшим растворителем нагара является трихлорэтилен (не­огнеопасен, но ядовит), снимающий нагар за 3—7 мин, но для него требуется специальное оборудование.

Для мойки деталей широко применяют растворы из каустической соды. При струйной мойке обычно пользуются растворами с концент­рацией каустической соды до 3—5%, в выварочных ваннах — до 10— 15%. Однако

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
наиболее эффективными являются синтетические мою­щие препараты МЛ-51 и МЛ-52, ДС-РАС и др.

Основная технологическая особенность этих препаратов — воз­можность проведения очистки по замкнутому циклу с многократным - использованием моющего раствора. Большое распространение для очистки деталей из черных и цветных металлов, включая алюминий и его сплавы, получили препараты «Тракторин» и «Ламобид-203», которые не вызывают ожогов кожи; срок их службы значительно выше. Для увеличения моющей способности «Тракторина» при пони­женных температурах следует добавлять в раствор каустическую со­ду (10—15 г/л).

На качество и производительность очистки деталей оказывают влияние: состав, концентрация и температура моющего раствора; дав­ление раствора и угол наклона струи относительно промывной поверхности; расстояние от насадки до промывочной поверх­ности и продолжительность воздействия раствора на очищаемую по­верхность.







Дата добавления: 2015-09-04; просмотров: 1540. Нарушение авторских прав


Рекомендуемые страницы:


Studopedia.info - Студопедия - 2014-2020 год . (0.014 сек.) русская версия | украинская версия