Студопедия Главная Случайная страница Обратная связь

Разделы: Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА 3 страница




 

3.5 Дефектовка деталей, узлов и агрегатов. Технологические условия (ТУ) на выборку.

Дефектовка определяет техническое состояние деталей, сортировку их на:

- годные

- требуемые ремонта

- негодные

Дефектовка деталей осуществляется в соответствии с техническими

условиями, которые включают в себя :

- общую характеристику детали

- возможные дефекты

- допустимый без ремонтный размер

- предельно допустимый размер детали для ремонта

- признаки окончательности брака

Наиболее часто встречающиеся дефекты валов – погнутость, износ опорных поверхностей, шпоночных канавок, шлицев, шеек и трещины.

Погнутость валов проверяют в центрах токарного станка на биение, пользуясь для этой цели индикатором, укрепленным на специальной стойке.

Овальность и конусность шеек коленчатого вала определяют замером

микрометра в двух сечениях, отстоящих от галтелей на расстоянии 10-15 мм. В каждом поясе измерение производят в двух перпендикулярных плоскостях. Предельные размеры посадочных мест, шлицев, шпоночных канавок оценивают при помощи шаблона и другого мерительного инструмента.

Трещины валов выявляют внешним осмотром, магнитными дефектоскопами и другими методами. Валы и оси бракуют, если обнаружены трещины глубиной более 10% диаметра вала. Уменьшение диаметра шеек вала при

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
проточке (шлифовке) в случае ударной нагрузки допускается не более чем на 5%, а при спокойной нагрузке – не более 10%. Подшипники качения контролируются и внешним осмотром. При этом выявляются такие дефекты, как цвета побежалости, появившиеся вследствие перегрева подшипников, трещины на кольцах и др. Одна из обойм подшипника вращается вместе с подвижной частью (валом, корпусом и др.), а другая подвижная, из-за этого равномерно изнашивается и поверхность желоба. Подшипники качения работают в том случае когда они ещё годны и могут использованы в данном узле, а при неисправностях заменяются. Зубчатые передачи должны длительный период без ремонта передавать мощность от двигателя к машине с минимальными потерями, без вибраций и ударов, не оказывая вредного влияния на работу и срок службы грохота. Разрушение и повреждение зубьев происходит по следующим причинам:

- поломка – вследствие перегрузок, возникающих при перекосе осей или

некачественности изготовления

- шелушение и усталостное выкрашивание рабочей поверхности - начинаются обычно с появления мелких оспин размером с булавочную головку на ножках зубьев

- заедание (задир) рабочих поверхностей зубьев обычно происходит при

работе без смазки, однако может появиться и на тех зубьях, у которых

смазка выдавливается в следствие больших ударных нагрузок или малых

скоростей вращения вала, с заеданием можно бороться, применяя смазку

повышенной вязкости

- износ происходит при попадании в масло грязи, металлических и абразивных частиц, а также при малой вязкости масла и недостаточной твёрдости зубьев.

 

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  

 

 


3.6 Технология ремонта и восстановления изношенных деталей и неисправных деталей. К слесарно-механическим способам ремонта деталей относят: на­садку деталей, компенсирующих износ; штифтование трещин; по­становку заплат; переворачивание рабочих поверхностей; правку де­формированных деталей; чеканку; замену отдельных изношенных час­тей; способ ремонтных размеров и др.

Насадка применяется при значительных износах деталей (станин, рам, корпусов, тяг грейферных кранов, шеек, валов). Добавочную ремонтную деталь (втулку) можно за­креплять различными способами: прессовой посадкой, с помощью вин­тов, заваркой, клеем БФ. При износе шейки вала ее можно проточить на меньший диаметр и на проточенную шейку посадить втулку.

Штифтование применяется для восстановления герметичности (но не прочности) таких деталей, как корпус редуктора, резервуары и баки, если они имеют трещины и пробоины, а также при ремонте дета­лей, имеющих небольшие трещины.

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
Поверхность около трещины зачищают на ширину 10 мм с каж­дой стороны, выявляют концы трещины и высверливают в них отверс­тия под резьбу.Затем размечают и закернивают центры отверстия с таким расчетом, чтобы отвер­стиеперекрыло старые отверстия. По такому же прин­ципу размечают центры остальных отверстий. После этого высверливают и нарезают отверстияв которые также ввертывают медные штифты. Таким образом, вся трещина заполняется перекрывающими один другой медными штиф­тами, которые зачеканивают молотком, опиливают и пропаивают мяг­ким припоем.

Штифтование применяют главным образом как способ временного восстановления работоспособности деталей. Постановка заплат эффективна в случае, если трещины имеют зна­чительную длину. Поверхность ремонтируемой детали на участке тре­щины зачищают, а концы трещины засверливают. Затем изготовляют заплаты по форме, соответствующей форме трещины; размеры заплаты принимают такими, чтобы она перекрывала трещину по всему пери­метру на 15—20 мм. В качестве материала может быть использована красная листовая медь, алюминий, латунь или мягкая сталь. Толщи­на заплаты зависит от размеров и назначения ремонтируемой детали. По периметру вырезанной заплаты на расстоянии примерно 10 мм от краев высверливают отверстия диаметром 4—8 мм с последующей их раззенковкой. После этого необходимо пригнать заплату легкими уда­рами молотка, затем через отверстия заплаты, наложенной на трещины и закрепленной струбциной, высверливают отверстия в детали. После нарезания отверстий метчиком заплату привинчивают, предваритель­но обмазав суриком внутреннюю сторону. Для большей герметичности под заплату нередко ставят свинцовые или матерчатые прокладки. По­следние предварительно проваривают в олифе и смазывают суриком или белилами.

Переворачивание деталей используют в тех случаях, когда у де­тали изнашивается одна сторона. При повороте такой детали на 180° включается в работу другая, неизношенная сторона. Если детали имеют достаточный запас прочности и работают всегда в одном направ­лении, то такой способ считается технически целесообразным и эко­номически выгодным. Так, при работе цилиндрического зубчатого колеса преимущественно в одном направлении искажается одна сто­рона профиля зуба, появляются удары и шумы. Если же зубчатое ко­лесо повернуть на 180°, то можно вновь обеспечить бесшумную работу передачи. На рис. 33, в показаны конические зубчатые колеса гусе­ничного ходового механизма трактора. Так как трактор работает преимущественно передним ходом, то при износе зубцов конических колес профиль зуба искажается только с одной стороны. При пере­становке конических колес (левой на правую, а правой на левую сто­рону) включается в работу другой, неизношенный профиль зуба).

Ремонт поверхностей деталей механической и слесарной обработ­кой. В процессе эксплуатации поверхности некоторых ответственных деталей

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
постепенно деформируются и нарушается правильное поло­жение сопряженных деталей. Ремонт последних сводится к выравни­ванию поверхности путем механической или слесарной обработки. Припиливание в этих случаях обычно весьма трудоемко и обеспечи­вает точность не выше 0,2 мм, шабрение дает более высокую точность (0,5—0,1 мм). Эти способы применяют лишь тогда, когда необходимо снять небольшой слой металла. Если же дефекты поверхности значи­тельны, то их уничтожают строганием, фрезерованием и шлифова­нием.

Чеканка. В процессе работы сварочных швов, особенно в трубо­проводах (цементопроводах, водопроводах), появляются мелкие тре­щины, наблюдается просачивание материала и жидкости. Для вре­менного устранения производят чеканку — уплотнение поверхност­ных слоев с помощью зубила (угол заточки 60°) и молотка.

Правкой восстанавливают изогнутые и скрученные детали (валы, оси, шатуны, профильную и листовую сталь). В зависимости от вели­чины деформации в холодном состоянии могут привести к возникнове­нию наклепа и внутренних напряжений. Поэтому при больших де­формациях целесообразнее править детали в горячем состоянии. При горячей правке деталь нагревают до конечной температуры, после чего ударами молота через подкладку или под прессом устраняют ее дефекты. Нагрев приводят к изменению структуры металла и его ме­ханических свойств, поэтому после правки детали отжигают и восста­навливают термически обработанные поверхности.

Пластические деформации. Восстановление деталей при помощи пластических деформаций основано на их способности изменять свою геометрическую форму без разрушения под действием внешних сил. Процесс деформирования металла при восстановлении деталей подчи­нен законам обработки металлов давлением с той лишь разницей, что в этом случае обрабатывается не заготовка, а готовая деталь с опреде­ленными размерами и формой.

В ремонтной практике с помощью пластических деформаций вос­станавливают размеры изношенных деталей, а также исправляют их геометрическую форму при наличии изгиба, скручивания или смятия. Размеры детали восстанавливают перемещением части металла с не­рабочих участков к изношенным поверхностям. Последствия изгиба, скручивания и смятия деталей устраняют правкой.

Ремонт изношенных деталей при помощи пластических деформаций требует специальных приспособлений и штампов, поэтому указанный способ является экономичным только в том случае, когда ремонти­руется большое количество однотипных' деталей.

Чаще всего при восстановлении деталей применяют следующие виды обработки деталей давлением: осадку, раздачу, обжатие, правку, накатку.

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
Пластические деформации при этих видах обработки могут производиться как в холодном, так и в горячем состоянии.

Стальные, термически необработанные детали с небольшим содер­жанием углерода, а также детали из цветных металлов и сплавов вос­станавливаются без нагрева.

Вследствие простоты оборудованиями технологии, а также универ­сальности процесса, позволяющего восстанавливать изношенные ва­лы, вкладыши, шестерни, резьбы, а также ликвидировать изломы и трещины, сварку широко применяют не только для соединения от­дельных частей детали или узла, но и при ремонте изношенных дета­лей. Целесообразна она и при восстановлении первоначальных раз­меров детали путем наплавки взамен изношенного металла нового сплава, лучше сопротивляющегося истиранию, ударам, коррозии и т. п. При этом механические качества наплавленного металла и сва­рочного соединения обеспечиваются не менее нижних пределов тех же показателей восстанавливаемой детали либо свариваемого металла, а зачастую значительно выше. Более дорога газовая сварка, ее обыч­но применяют реже, например при ремонте деталей из цветных метал­лов; в последние годы все шире внедряется менее взрывоопасная и ме­нее громоздкая, не уступающая по качеству ацетиленовой, сварка черных и цветных металлов парами керосина или бензина.

Наплавка деталей твердыми сплавамиимеет весьма важные пре­имущества перед другими способами наращивания изношенного слоя и упрочнения деталей. Этим способом можно получить поверхностный слой любого заданного состава, образующий по прочности сцепления как бы одно целое с основным металлом детали. Практика показала, что износоустойчивость деталей, наплавленных твердыми сплавами, по сравнению с износоустойчивостью ненаплавленных деталей, изго­товленных из углеродистой стали, повышается в 3—4 раза, а в ряде случаев в 6—7 раз.

Сущность процесса металлизации состоит в нанесении металличес­ких покрытий на поверхность материалов путем расплавления метал­ла (в электрической дуге или в кислородно-ацетиленовом пламени) и последующего распыления его струей сжатого воздуха (давление до 7 атм) на мельчайшие частицы (15—20 мк). Частицы металла, летящие с большой скоростью (100—250 м/сек), ударяются о поверхность, про­никают в ее поры и неровности и сцепляются с металлом, а также меж­ду собой. Это сцепление чисто механическое, сваривания частей или их плавления с основным металлом и между собой не происходит. Вследствие большой скорости полета и благодаря своему пластиче­скому состоянию частицы металла деформируются и сравнительно легко заполняют поры и неровности поверхности.

Металлизация применяется для восстановления или исправления недостатков деталей, повышения срока их службы, защиты от корро­зии и в качестве декоративного покрытия; устранения течи сварных швов, заделки

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
раковин в литье и т.д.; наращивания изношенных по­верхностей. Металлизации могут подвергаться рабочие поверхности валов, цапф, шеек осей, вкладышей, втулок, гнезд подшипников, на­правляющих, салазок и тому подобных деталей.

Металл покрытия подбирается в зависимости от требований, предъ­являемых к металлизационному слою: сталь служит для восстановле­ния и ремонта деталей оборудования и повышения износоустойчи­вости; сталь нержавеющую используют при ремонте насосов, перека­чивающих нефтепродукты; цинк, алюминий, кадмий — для защиты металлов от атмосферной коррозии, действия воды, дымовых газов и т. п.; алюминий — для защиты стали от действия высоких температур. Несложность технологического процесса, позволяющего наносить покрытия на детали любой величины и конфигурации, простота обору­дования, его относительно малый вес и габариты дают возможность вести ремонт на месте, причем в ряде случаев без демонтажа и раз­борки машины.

Большим достоинством этого способа является и то, что при нане­сении покрытия деталь нагревается незначительно (температура летя­щих частичек в момент удара о поверхность не превышает 80° С). Вследствие этого не изменяются структура и свойства основного метал­ла, не возникает опасности появления местных внутренних напряже­ний в детали, ее коробления или деформации.

Установка для металлизационного покрытия крайне несложна и может быть оборудована на любом заводе, следует лишь приобрести металлизационный аппарат. Для размещения всей установки необхо­дима площадь 25—30 м2.

Экономический эффект от металлизации весьма высок: при метал­лизации крупных деталей стоимость работ по восстановлению состав­ляет от 2 до 10% стоимости детали. Уменьшение трудоемкости работ по восстановлению деталей, значительное сокращение их продолжи­тельности, понижение расхода металла, повышение износоустойчи­вости деталей дает экономию до 60% стоимости новой детали.

Наряду с этим процесс металлизации имеет недостатки — отно­сительно низкую прочность сцепления металлизационного слоя с ос­новным металлом (от 8*106 до 4*107 н!мг). Пористость слоя на­носимого металла (когда она нежелательна по условиям работы детали) требует увеличения толщины слоя покрытия для того, чтобы полностью защитить металлизируемую поверхность (например, от атмосферной коррозии). Однако при восстановлении втулок вкладышей, подшип­ников и т. п., когда требуются высокие антифрикционные качества покрытия, пористость слоя обеспечивает хорошую и устойчивую смаз­ку. Смазка, заполняя поры, способствует более надежной работе со­пряженных трущихся поверхностей.

Опыт показал, что заедание металлизационных шеек стального вала происходит при нагрузке вала, в 3—4 раза превышающей обыч­ную.

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
Установлено, что после прекращения подачи смазки заедание шейки вала начинается через 2,5—3 ч, в то время как заедание метал-лизованных шеек — через 10—12 ч. Это объясняется значительным поглощением масла высокопористым (10—15%) покрытием. При прек­ращении подачи смазки масло, находящееся в порах, обеспечивает не­которое время полужидкостное трение. Необходимо, однако, отметить, что в условиях, близких к сухому трению, при длительной работе ме-таллизационное покрытие изнашивается быстрее, чем основной металл. Прочность сцепления металлизационного слоя с поверхностью за­висит от качества ее подготовки, свойств наносимого металла, темпе­ратуры поверхности, толщины слоя и, наконец, от режима металлиза­ции.

Прочность сцепления увеличивается с повышением шероховатости обрабатываемой поверхности и уменьшением толщины слоя покрытия Электролитическое наращивание металла на изношенные поверх­ности детали основано на явлениях электролиза. Сущность процесса следующая. Электролит (раствор, способный проводить электрический ток) состоит из молекул, расщепленных на электрически заряженные частицы — ионы. При прохождении через электролит постоянного то­ка положительно заряженные ионы (металлы, водород) движутся к катоду — электроду, соединенному с отрицательным полюсом источ­ника тока, а отрицательно заряженные ионы (кислотный и водный ос­татки) — к аноду — электроду, соединенному с положительным по­люсом источника тока. При соприкосновении с анодом и катодом ионы теряют свой электрический заряд и выделяются в виде нейтральных атомов. Катодами являются изделия, подлежащие покрытию, а анода­ми различные металлы; в качестве электролита применяют раствор соли осаждаемого металла.

В ремонтной практике электролитическим наращиванием на из­ношенных поверхностях деталей создают слой хрома или железа. Электролитическое наращивание хрома называют хромированием, а железа — железнением или осталиванием. Хромовые покрытия обла­дают высокой твердостью, низким коэффициентом трения и большой износостойкостью, в несколько раз превышающей износостойкость стальных нехромированных деталей. Кроме того, хромовое покрытие прочно соединяется с основным металлом и имеет высокую коррозион­ную стойкость, а процесс хромирования не вызывает изменения струк­туры и физико-механических свойств основного металла. Наиболее часто хромирование применяют при восстановлении деталей с неболь­шим износом, измеряемым десятыми и сотыми долями миллиметра. Малая толщина хромового покрытия редко превышает 0,3—0,5 мм, что объясняется большой хрупкостью слоя хрома.

Осталивание в отличие от хромирования позволяет наносить слой металла значительно большей толщины (2—3 мм и более), имеющий мелкокристаллическую структуру и механические свойства, напо­минающие свойства среднеуглеродистой стали. Скорость осталивания в 10—30 раз

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
выше, а потребность в электроэнергии в 5—6 раз мень­ше. Кроме того, стоимость осталивания значительно ниже, чем хро­мирования. Износостойкость и прочность покрытий, полученных остали­ванием, могут быть повышены последующей цементацией или хро­мированием. Такая комбинированная обработка покрытий позволя­ет применять осталивание для восстановления деталей, подвергаю­щихся большому износу. Ограниченное применение хромирования промывкой в щелочном растворе и воде, сушкой) или механическим. Чтобы обеспечить наиболее прочное сцепление наносимого слоя метал­ла с основным, поверхности различными способами придают шерохо­ватость: нарезанием рваной резьбы или кольцевых канавок, накаткой, насечкой, пескоструйной обработкой. Рваную резьбу нарезают на де­талях, имеющих форму тел вращения.

Нарезают ее на токарном станке резцом с отрицательным передним углом заточки при следующем режиме: окружная скорость 6—8 м/мин, подача резца (шаг) за 1 оборот 0,8—1,2мм, глубина резания 0,5— 0,8 мм. Резец с углом заточки 50—60° устанавливают ниже оси де­тали на 3—6 мм с вылетом по отношению к детали 150—175 мм; это вызывает вибрацию резца и дает рваную нарезку на поверхности дета­ли. Аналогичные режимы применяют при строгании поверхности. Рваную резьбу нарезают за один проход без охлаждения или смазки. После нарезки резьбы гребни ниток рекомендуется несколько при­мять накаткой; при этом получаются своеобразные «шляпки», повы­шающие прочность сцепления.

Насечку получают при помощи зубила, которое в процессе работы устанавливают перпендикулярно поверхности или оси детали. Шаг насечки не более 1,5 мм, глубина не менее 0,8—0,1 мм. Пересекающих­ся насечек не должно быть, так как это приводит к выкрашиванию металла и снижению прочности сцепления. Угол заострения кромки зубила составляет при обработке стали 60—70, чугуна 50—60 и мяг­ких металлов 40—50°.

Пескоструйную обработку поверхности проводят пистолетом, ра­ботающим на сжатом воздухе; для обработки применяют крупный кварцевый песок с острыми гранями, стальную или чугунную крошку. Песок должен быть просеян, промыт и высушен. После подготовки по­верхности металлизировать деталь следует не более чем через 2—3 ч, с тем чтобы предупредить окисление, которое отрицательно сказы­вается на прочности сцепления.

Для получения покрытия надлежащего качества напряжение тока в среднем должно быть равно для стали 30 в, для латуни, цинка и алю­миния — 25 в; давление сжатого воздуха — 4—5 атм; расстояние от сопла металлизатора до металлизуемой поверхности 75—100 мм. Для стальных изделий, имеющих форму тел вращения, окружная ско­рость детали должна быть равна 8—15 м/мин; продольная подача (пе­ремещение) металлизатора за 1 оборот детали составляет 1,7 мм при диаметре 30—100 мм и 1,2 мм при диаметре 100—300 мм.

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
Толщина слоя наносимого покрытия при восстановлении детали колеблется в пределах 2—5 мм; если необходима последующая обра­ботка металлизуемой поверхности, дается припуск 0,5—1 мм. Обра­ботку металлизованной поверхности начинают с обточки (строжки). Режим обработки для покрытий из стали следующий: скорость реза­ния 10—25 м/мин (для твердых покрытий принимаются меньшие зна­чения); подача за 1 оборот 0,1 —0,4мм; глубина резания 0,2—0,6мм.

Обточка ведется проходным резцом с напаянной победитовой плас­тинкой, охлаждение эмульсией. После обточки металлизованные поверхности шлифуют кругами марки СМ (среднемягкие) с зернистостью 36—46 при следующих режимах: скорость резания 25—30 м/сек; величина подачи за 1 оборот 5—10 мм; глубина шлифо­вания 0,015—0,03 мм; окружная скорость детали 0,17—0,35 м/сек.

 

3.7 Сборка и регулирование

Задача сборки сводится к соединению и фиксации узлов и деталей, обеспечению заданных посадок и относительного расположения узлов и деталей и, наконец, к контролю правильности и точности соеди­нений. Работоспособность машины во многом зависит от качества и точности сборочных работ. Неправильно собранная машина требует повышенного расхода энергии и не обеспечивает точности выполне­ния рабочего процесса, вследствие чего понижаются ее производи­тельность, качество выпускаемой продукции и долговечность машины.

В процессе сборки машин и механизмов проверяют взаимное от­носительное расположение различных поверхностей собираемых дета­лей, их пригонку и регулирование. Сборку машины начинают со сбор­ки деталей в узлы; последовательность этого зависит от конструкции машины, а также от степени расчленений сборочных работ. Метод уз­ловой сборки машины является наиболее прогрессивной формой тех­нологического процесса ремонта, способствующей механизации и ав­томатизации сборочных работ.

В условиях ремонтных заводов машины после ремонта собирают тупиковым или поточным методом. Тупиковый метод заключается в том, что машина от начала и до конца сборки находится на одном месте, а детали и узлы подаются к ней на сборку. Метод нашел примене­ние на большинстве ремонтных предприятий, ремонтирующих разно­типные машины. Поточный метод сборки основан на том, что основа­ние машины (станина, рама) в процессе установки на нее деталей и уз­лов передвигается в сборочном цехе от одного поста к другому. По­точный метод сборки (по узлам) применяют на крупных специализи­рованных ремонтных заводах.

При сборке узлов не допускают применения прокладок, клиньев и прочих компенсаторов, не предусмотренных в конструкции машины, а также наклепывания, накернивания и других подобных способов поднятия поверхности сопряжения.

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
 
КП. МОР. 16.02.00.00.00.ПЗ.  
Все вращающиеся узлы и детали должны поворачиваться на своих опорах без заедания с одинаковым усилием на протяжении всего обо­рота, если особенность конструкции или нагрузок механизма не вы­зывает изменения величины усилия. Быстро двигающиеся детали и узлы не должны вызывать вибраций вследствие неуравновешенности. Зубчатые, червячные, цепные и ременные передачи должны работать плавно, без заедания, рывков, повышенного стука и шума; переклю­чение передвижных шестерен должно быть свободным при равномер­ном усилии перемещения, а механизм переключения должен обеспе­чивать фиксацию шестерен в заданном положении. Несовпадение тор­цов находящихся в зацеплении шестерен допускается в пределах: для шестерен шириной 30 мм — 0,05 ширины зуба, а для шестерен шири­ной более 30 мм — 0,03 ширины зуба.







Дата добавления: 2015-09-04; просмотров: 538. Нарушение авторских прав; Мы поможем в написании вашей работы!


Рекомендуемые страницы:


Studopedia.info - Студопедия - 2014-2021 год . (0.006 сек.) русская версия | украинская версия