Технологические процессы обработки

Последовательность технологических операций для сварного инструмента:

1. Предварительная механическая обработка

2. Сварка

3. Отжиг

4. Механическая обработка

5. Закалка

6. Отпуск

7. Окончательная механическая обработка

Описание технологических операций:

1. Инструмент следует изготавливать из отожженного материала, проверенного на карбидную неоднородность по ГОСТ 19265-73. Проверку карбидной неоднородности производит ЦЗЛ.

2. Сварной инструмент после сварки должен быть оттожен. Загрузка в печь с температурой 600°С. Подъем температуры до 720°С выдержка 1-2 часа (в зависимости от величины садки). Подъем температуры до 850°С, выдержка 1,5-3 часа (в зависимости от величины садки). Охлаждение с печью со скоростью 25-30 град/час до температуры 740°С. Выдержка при данной температуре 2-3 часа. Охлаждение с печью со скоростью 20-30 град/час до температуры 350-400°С. Печь должна быть плотно закрыта во избежании подсоса воздуха при охлаждении.

3. После отжига заготовки проверяются на твердость. Твердость заготовок должна соответствовать HRC 18…26.

4. После механической обработки на заготовки должен быть оставлен припуск под шлифовку 0,35-0,7 мм.

5. Перед закалкой инструмент большой длины следует проверять на биение.

6. Закалка инструмента должна производиться в хлорбариевых ваннах, оборудованных пирометрическими приборами, регулирующими температуру с точностью ±10°С. Ванны должны быть перед началом работы очищены от шлама, наплавлены свежей смесью солей до требуемого уровня. Вытяжная вентиляция должна действовать постоянно и надежно обеспечивать отсос паров с зеркала расплава солей. Раскисление ванн производится борной кислотой, фтористым кальцием или магнием через каждые 4 часа работы. Перед началом работы обязательно проверяется рабочая температура ванн по контрольной термопаре. Во избежание коробления весь хвостовой инструмент должен нагреваться в соляных ваннах в строго вертикальном положении. Это положение распространяется на мелкие сверла диаметром от 2,7 до 6,1 мм. Подогрев производится в соляной ванне при температуре 840-860°С. Окончательный нагрев производится в соляной ванне 1220-1230°С. Температура нагрева устанавливается согласно выписке ЦЗЛ. Время выдержку зависит от размеров инструмента и определяется по таблице 3.4. для предупреждения обезуглероживания (тонкого, резьбового и инструмента с малым припуском под шлифовку) допускается ванну подогрева и подстуживания перед закалкой раскислять желтой кровяной солью К4Fe(СN)6 0,5-2 % от веса соли (250-300 грамм).

7. Перед отпуском инструмент следует кипятить в воде до полного удаления соли и масла.

8. Отпуск производится в электрических печах с принудительным перемешиванием воздуха. Температура отпуска инструмента согласно таблице 3.5. Охлаждение после каждого отпуска производится на спокойном воздухе или струей воздуха с температурой 20-25°С. Промежуточное охлаждение между отпусками до достижении инструмента температуры 20°С. Разрыв между закалкой и отпуском не допускается более одного часа. Дополнительный отпуск для инструмента, работающего в тяжелых условиях, при температуре 600°С с выдержкой 2-4 часа.

9. После термообработки инструмент поступает на окончательную механическую обработку (шлифовку, заточку, затыловку). При шлифовке, заточке и затыловке, вследствие завышенных режимов обработки (скорость шлифования, подача и т.д.), часто встречается прижог инструмента, который ухудшает свойства и понижает его стойкость. Необходимо особо обратить внимание БТК и рабочих цеха на недопустимость подобного брака.

Таблица 3.4

Время выдержки при закалке в зависимости от размеров

Размер изделия, мм	Фрезы, резцы и др. инструмент	Сверла, зенкеры, развертки, метчики, шарошки
Марки сталей
Р18 Р18К5Ф5 Р18Ф2К8М	Р10К5Ф5	Р9М3К6С Р9К5 Р9К10 Р6М5 Р6М5К5	Р12Ф5М Р12Ф3К10М3	Р18 Р18К5Ф5 Р18Ф2К8М	Р10К5Ф5	Р9М3К6С Р9К5 Р9К10 Р6М5 Р6М5К5	Р12Ф5М Р12Ф3К 10М3
	2’30’’	3’00’’	2’00’’	2’40’’	2’10’’	2’40’’	1’40’’	2’20’’
	2’45’’	3’15’’	2’15’’	3’15’’	2’10’’	2’40’’	1’40’’	2’40’’
	3’00’’	3’30’’	2’45’’	3’30’’	2’20’’	2’50’’	2’05’’	2’50’’
	3’30’’	4’00’’	3’00’’	4’00’’	2’35’’	3’05’’	2’05’’	3’05’’
	3’45’’	4’15’’	3’30’’	4’10’’	2’45’’	3’15’’	2’30’’	3’10’’
	4’00’’	4’30’’	4’00’’	4’25’’	2’55’’	3’25’’	2’65’’	3’20’’
	4’30’’	5’00’’	4’15’’	4’35’’	3’25’’	3’55’’	3’10’’	3’30’’
	4’45’’	5’15’’	4’45’’	4’45’’	3’40’’	4’10’’	3’40’’	3’40’’
	5’15’’	5’30’’	5’00’’	5’00’’	4’00’’	4’15’’	3’45’’	3’45’’
	5’30’’	6’00’’	5’30’’	5’10’’	4’10’’	4’40’’	4’10’’	3’50’’
	6’00’’	6’15’’	6’00’’	5’20’’	4’40’’	4’55’’	4’40’’	4’00’’
	6’30’’	7’00’’	6’45’’	5’35’’	4’55’’	5’25’’	5’10’’	4’00’’

Таблица 3.5

Отпуск инструмента

 

№ п/п	Марка стали	Температура отпуска, °С	Кратность отпуска	Твердость НРС
	Р18			62-65
	Р18Ф2К8М	560-580	2-1	63-66
	Р18К5Ф2			63-66
	Р6М5	560-570	2-3	63-66
	Р9К5			63-66
	Р9К10			63-66
	Р6М5К5	560-570	2-3	63-66
	Р12Ф5М	560-580	1-2	65-67
	Р12Ф3К10М3	560-580	1-2	66-68
	Р10К5Ф5		3-4	63-66
	Р9М3К6С	560-580		62-65