Приложение Б

(рекомендуемое)

 

Таблица Б.1 – Алгоритм расчета и выбора посадок с зазором для установки колеса на вал

 

Содержание работы	Расчетные формулы
1 Определить минимальную толщину масляного слоя , обеспечивающего жидкостную смазку
2 Определить минимальный расчетный зазор
3 Определить минимальный функциональный зазор
4 Определить максимальный функциональный зазор
5 Определить эксплуатационный допуск посадки
6 Определить гарантированный запас на эксплуатацию
7 Определить гарантированный запас на сборку
8 Выбрать три стандартные посадки (ГОСТ 25437), исходя из условия
Проверка посадки на обеспечение неразрывности масляного слоя
9 Определить среднее давление на единицу площади проекции опорной поверхности подшипника
10 Определить угловую скорость
11 Определить относительные зазоры для и
12 Определить безразмерные коэффициенты нагруженности подшипника для и
13 Определить минимальную толщину масляного слоя и
14 Определить коэффициенты запаса надежности по толщине масляного слоя
15 Сделать оценку годности посадки	Посадка годна, если:
16Определить запас на износ деталей соединения

В таблице Б.1 приняты следующие обозначения:

и – высота неровностей сопрягаемых поверхностей колеса и вала (назначается в зависимости от точности поверхности);

– добавка, учитывающая отклонения нагрузки, скорости, температуры от расчетных, а также механические включения в масле ;

К – коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя, ;

– динамическая вязкость материала, [1];

– длина ступицы колеса, м;

– диаметр вала, м;

– радиальная сила, м;

– частота вращения, мин^-1;

– относительные эксцентриситеты определяются по таблице 111-5 [10] в зависимости от и ;

– минимальный и максимальный табличные зазоры (для рекомендованных ГОСТ 25347-82 посадок их значения приведены в [1].

 

Таблица Б.2 – Алгоритм расчета и выбора посадок с гарантированным натягом

 

	Содержание работы	Расчетные формулы
1 Определить минимальный расчетный натяг
2 Определить наибольшее допускаемое давление на поверхности контакта охватываемой детали
3 То же на поверхности охватывающей детали
4 По меньшему значению рассчитать максимальный расчетный натяг
5 Определить поправку, учитывающую смятие неровностей контактных поверхностей
6 Определить поправку компенсаций температурных деформаций
7 Определить поправку , учитывающую неравномерность давления по длине поверхности охватывающей детали	По рисунку
8 Определить минимальный функциональный натяг
9 Определить максимальный функциональный натяг
10 Определить эксплуатационный допуск натяга
11 Определить гарантированный запас на сборку
12 Определить гарантированный запас на эксплуатацию
13 Выбрать посадку, из рекомендованных ГОСТ 25347-82, удовлетворяющих условию

В таблице Б.2 приняты следующие обозначения:

– сдвигающая сила, Н;

– крутящий момент, воспринимаемый соединением, Н∙м;

– номинальный диаметр соединения, м;

– диаметр отверстия полого вала, м ( = 0);

– коэффициенты пропорциональности между величиной нормальных окружных напряжений на поверхностях соприкосновения и давлением соответственно для вала и втулки [1];

– коэффициенты Пуассона для материала втулки и вала (для стали = 0,3, для чугуна и бронзы = 0,26);

– модули продольной упругости для материалов вала и втулки (для стали = 2,06×10¹¹ Па, для чугуна =1,2×10¹¹ Па, для бронзы и латуни =1,1×10¹¹ Па);

– комплексный коэффициент трения сцепления (для стальных и чугунных деталей: = 0,12 – при сборке гидропрессованием; для пары чугун-бронза: = 0,07, для пары сталь-алюминиевый сплав: = 0,03…0,09);

– длина соединения, длина ступицы колеса, м;

– предел текучести материала деталей, Па (таблица А. 1);

– коэффициенты, учитывающие высоту смятия неровностей на поверхности вала и отверстия соответственно [1];

– высота неровностей поверхностей вала и отверстия (таблица 2.6)

– температурные коэффициенты линейного расширения материала вала и втулки;

– отклонение рабочей температуры деталей от температуры сборки (принять равным 0, т. к. температура сборки и работы соединения отмечается незначительно, тогда = 0);

– поправка, учитывающая неравномерность контактного давления по длине сопрягаемой поверхности охватывающей детали (определяется по графику [1];

– минимальный и максимальный табличные натяги (для рекомендованных ГОСТ 25347-82 посадок их значения приведены в таблице [1]).

Таблица Б.3 – Алгоритм расчета и выбора посадок для колец подшипников, испытывающий циркуляционное нагружение по минимальному расчетному натягу

 

Содержание работы	Расчетные формулы
1 Определить минимальный расчетный натяг
2 Определить допустимый натяг
3 Выбрать посадку, из зарекомендованных ГОСТ 3325-85, удовлетворяющую условию

 

В таблице Б.3 приняты следующие обозначения:

– радиальная нагрузка на опору, Н;

– коэффициент (для подшипников легкой серии = 2,8, средней = 2,3, и тяжелой = 2);

– номинальный диаметр кольца подшипника, м;

– допустимое напряжение материала кольца при растяжении, Па (для подшипниковой стали = 400 × 10⁶ Па).

 

 

Таблица Б.4 – Алгоритм расчета размерной цепи методом максимума-минимума

 

Содержание работы	Расчетные формулы
1 Записать параметры замыкающего звена: номинальное значение, предельные отклонения, допуск, координату середины поля допуска
2 Выявить размерную цепь, увеличивающие и уменьшающие звенья. Составить ее схему.	По чертежу изделия
3 Конструктивно определить номинальные значения составляющих звеньев	По чертежу изделия
4 Проверить правильность определения номинальных значений составляющих звеньев
5 Определить среднее значение допусков составляющих звеньев
6 По номинальным размерам составляющих звеньев, используя ГОСТ 25347-82, скорректировать полученное среднее значение допусков
7 Проверить правильность корректировки допусков
8 Задать расположение допусков составляющих звеньев и записать их предельные отклонения, кроме одного звена	а) для звеньев, определяющих размеры охватывающих поверхностей б) для звеньев, определяющих размеры охватываемых поверхностей
9 Определить координаты середин полей допусков составляющих звеньев, кроме одного звена
10 Определить координату середины поля допуска оставшегося неизвестным звена
11 Определить предельные отклонения оставшегося неизвестным звена
12 Записать результаты расчетов: номинальные значения и предельные отклонения составляющих звеньев
13 Проверить правильность расчетов

 

 

Продолжение Таблица Б.4

 

Примечания 1 Одно из звеньев размерной цепи может иметь нестандартный допуск; 2 При наличии в размерной цепи стандартных изделий (подшипников, шпонок и т. п.) в процессе корректировки допусков на них следует установить допуски, предусмотренные соответствующими стандартами.

 

Таблица Б.5 – Алгоритм расчета размерной цепи теоретико-вероятностным методом

 

Содержание работы	Расчетные формулы
1Записать параметры замыкающего звена: номинальное значение, предельные отклонения, допуск, координату середины поля допуска
2 Выявить размерную цепь, увеличивающие и уменьшающие звенья. Составить ее схему.	По чертежу изделия
3 Конструктивно определить номинальные значения составляющих звеньев	По чертежу изделия
4 Проверить правильность определения номинальных значений составляющих звеньев
5 Определить среднее значение допусков составляющих звеньев
6 По номинальным размерам составляющих звеньев, используя ГОСТ 25347-82, скорректировать полученное среднее значение допусков*
7 Проверить правильность корректировки допусков
8 Задать расположение допусков составляющих звеньев и записать их предельные отклонения, кроме одного звена	а) для звеньев, определяющих размеры охватывающих поверхностей б) для звеньев, определяющих размеры охватываемых поверхностей
9 Определить координаты середин полей допусков составляющих звеньев, кроме одного звена
10 Определить координату середины поля допуска оставшегося неизвестным звена
11 Определить предельные отклонения оставшегося неизвестным звена

 

Продолжение таблицы Б. 5

 

12 Записать результаты расчетов: номинальные значения и предельные отклонения составляющих звеньев
13 Проверить правильность расчетов