Отдельные узлы электрических машин

6.2.2.6.1. Для обеспечения равномерного износа колец синхронных генераторов необходимо периодически менять их полярность. Изменения полярности устанавливаются инструкциями по эксплуатации и должны проводиться при ТО генераторов.

6.2.2.6.2. Поверхность коллекторов нормально работающих электрических машин должна иметь красноватый цвет с фиолетовым оттенком. Главным условием сохранения поверхности является своевременность обнаружения и прекращения начавшегося разрушения контактной (оксидной) пленки.

6.2.2.6.3. По мере необходимости следует удалять с колец (коллекторов) угольную пыль и следы копоти сухой бельевой ветошью. Сильно загрязненные кольца (коллекторы) необходимо очистить бельевой ветошью, смоченной в рекомендованном моющем средстве. Влажная очистка при вращающемся роторе (якоре) запрещается.

6.2.2.6.4. Если на поверхности контактных колец (коллектора) имеются кольцевые неровности, шероховатости и систематически возрастает искрение под щетками, необходимо произвести их шлифовку.

При допустимой степени искрения и отсутствии почернения на хорошо полированной поверхности нормального цвета шлифовка коллектора запрещается.

Шлифовку коллектора необходимо производить на ходу машины безопасными методами (у генераторов — при поднятых щетках и снятом возбуждении; у электродвигателей — без нагрузки).

Для шлифования необходимо применять стеклянную мелкозернистую шкурку, укрепленную на деревянной колодке по форме коллектора.

Производить шлифование при нахождении судна в тропиках не рекомендуется. Оценка степени искрения коллекторов электрических машин приведена в приложении 13 [1].

6.2.2.6.5. При наличии на кольцах (коллекторах) глубоких борозд, эксцентричности больше нормы и т. п. кольца (коллекторы) необходимо проточить в холодном состоянии.

Проточку колец (коллекторов) якорей крупных электрических машин разрешается производить на месте, без выемки якоря из электрической машины. При этом необходимы следующие условия:

1) хорошее состояние подшипников электрической машины;

2) надежное крепление суппорта, исключающее вибрацию резца;

3) устранение продольного разбега якоря машины;

4) отсутствие возбуждения в машине.

Проточку коллекторов якорей мелких электрических машин производить на токарном станке при скорости резания не более 1,5 м/с и при подаче не более 0,1 мм на один оборот.

6.2.2.6.6. После проточки, а также при большом естественном износе коллекторы необходимо продорожить на глубину 1,5—2 мм (если это допускается их конструкцией), снять фаски и прошлифовать.

6.2.2.6.7. При обработке колец (коллекторов) необходимо предохранять электрические машины от попадания внутрь их стружек, опилок и пыли. После окончания всех операций по обработке колец (коллекторов) электрические машины необходимо продуть сжатым воздухом со стороны, противоположной коллектору (кольцам).

6.2.2.6.8. Блоки с контактными кольцами из технического угля отличаются от остальных контактных колец очень малым износом (уголь/уголь). Благодаря этому эксплуатация их почти не требует ухода. Однако угольные контактные кольца более чувствительны к ударам и толчкам, поэтому при их транспортировке требуется особая осторожность.

6.2.2.6.9. Соединительные втулки, служащие для подключения обмотки якоря, при присоединении и разъединении их не должны подвергаться скручиванию.

При демонтаже контактного кольца из технического угля приспособление для съема допускается устанавливать только за стальной втулкой. Щетки необходимо прошлифовать таким образом, чтобы они были подогнаны к контуру контактных колец по всей поверхности.

Запрещается использование щеток, отличающихся от рекомендованных заводом-изготовителем угольных контактных колец.

6.2.2.6.10. Щетки электрических машин должны быть хорошо притерты и установлены параллельно оси вала. Щетки электрических машин постоянного тока должны находиться на нейтрали. Заводские или другие, установленные в эксплуатации метки на траверсе и корпусе, должны совпадать.

6.2.2.6.11. Щетки должны свободно передвигаться в обоймах щеткодержателей. Зазор между щеткой и стенкой обоймы должен соответствовать требованиям инструкции по эксплуатации.

6.2.2.6.12. Зазоры между нижними кромками обоймы щеткодержателей и поверхностью коллекторов (колец) допускаются в пределах 1—4 мм, в зависимости от типа электрической машины и диаметра колец (коллекторов). В ЭМУ зазоры необходимо поддерживать в пределах 2—3 мм.

6.2.2.6.13. Токоведущие проводники не должны препятствовать свободному передвижению щеток в обоймах щеткодержателей и должны иметь со щетками надежный контакт. При ослаблении контакта щетки необходимо заменить.

6.2.2.6.14. Давление щеток на кольца (коллекторы) определяется условиями коммутации, маркой щеток и может колебаться в пределах 0,015—0,04 МПа (0,15—0,4 кгс/см²). Давление щеток в ЭМУ необходимо поддерживать в пределах 0,015—0,025 МПа (0,15—0,25 кгс/см²) в зависимости от марки щеток.

6.2.2.6.15. Для обеспечения равномерности распределения тока между отдельными щетками разница между величинами нажатия на щетки не должна превышать 10%.

6.2.2.6.16. Площадь рабочей поверхности (зеркала) каждой щетки должна быть не менее 80% от ее общей поверхности. Износившиеся и неисправные щетки (обгоревшие, с отколотыми кромками и т. п.) необходимо заменять новыми. Для ЭМУ площадь рабочей поверхности каждой щетки должна быть 100% от ее общей поверхности.

6.2.2.6.17. Марки заменяющих щеток должны соответствовать маркам, рекомендованным для данного типа электрической машины. В виде исключения допускается замена щетками других марок с техническими характеристиками, близкими к характеристикам основных щеток. При установке щеток разных марок на каждом пальце щеткодержателя должны быть установлены щетки одной марки. При этом суммарные падения напряжения на щетках разноименной полярности должны быть одинаковыми.

Марки щеток и их применение указаны в приложении 14 [1].

6.2.2.6.18. Щетки, установленные вновь, а также после обработки колец (коллекторов), до начала работы необходимо притереть. Применение для притирки щеток наждачного или карборундового полотна (бумаги) запрещается. Притирка щеток должна производиться только стеклянным полотном (бумагой) при нормальном нажатии пружин щеткодержателей.

Для притирки щеток стеклянную бумагу следует проложить между контактным кольцом (коллектором) и притираемыми щетками шероховатой поверхностью к щеткам и перемещать бумагу по окружности контактного кольца (коллектора) в одну и другую стороны до тех пор, пока поверхность щетки не совпадет с окружностью контактного кольца (коллектора).

В конце притирки у нереверсивных машин бумагу необходимо перемещать только в сторону вращения ротора (якоря).

После замены и притирки щеток электрические машины необходимо тщательно очистить от пыли и продуть сжатым воздухом.

6.2.2.6.19. После полной или частичной замены щеток необходимо дать им приработаться к кольцам (коллекторам), постепенно нагружая электрические машины в течение 4—8 ч.

6.2.2.6.20. При обнаружении в подшипниках качения трещин в обоймах, поврежденных шариков (роликов), износа обойм, раковин и других дефектов подшипники должны быть заменены новыми.

Перед насадкой подшипника на вал двигателя предварительно следует подогреть его в масляной ванне до температуры 80—90 °C. При подогреве подшипник необходимо подвесить так, чтобы он не касался стенок и дна ванны. Посадка подшипника на вал двигателя должна осуществляться путем нанесения ударов по внутренней его обойме через прокладки (свинцовые или медные).

Рекомендуется для посадки подшипников использовать медные втулки с внутренним диаметром, несколько большим диаметра вала, при этом удар наносится непосредственно по торцевой части втулки и передается на внутреннюю обойму подшипника.

Подшипник должен быть насажен на вал так, чтобы его марка была обращена в сторону торца вала.

6.2.2.6.21. При обнаружении в подшипниках скольжения большого износа, трещин, выкрашивания или отслаивания баббита подшипники должны быть перезалиты, проточены и пришабрены. При сборке должен быть восстановлен зазор между шейкой вала и вкладышем в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

6.2.2.6.22. Промывку подшипников качения и смену смазки (в которых это требуется) необходимо производить:

1) при полной разборке машины;

2) через 3000—6000 ч работы машины, но не реже одного раза в три года.

В подшипниках скольжения смена смазки должна производиться при ее загрязнении, но не реже одного раза в год.

Сроки замены и марки применяемых смазок уточняются в каждом отдельном случае инструкциями по эксплуатации, а также результатами лабораторных анализов, за исключением подшипников, для которых смена смазки не требуется в течение всего срока службы.

6.2.2.6.23. Количество смазки определяется для каждой машины в зависимости от типа смазки и в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Ориентировочно можно принимать для наиболее распространенных смазок и машин с частотой вращения до 1500 об/мин 2/3 объема полости подшипника, при частоте вращения до 3000 об/мин — не более 1/2 объема.

В подшипниках скольжения уровень масла или давления в подшипниках с принудительной смазкой должен поддерживаться в соответствии с указаниями инструкции по эксплуатации.

6.2.2.6.24. После смены смазки необходимо проверить подшипник в работе в течение 20—30 мин при номинальной частоте вращения.

6.2.2.6.25. Предельно допустимые температуры нагрева подшипников:

подшипников качения — 100°С;

подшипников скольжения — 80°С (температура масла при этом не должна быть более 65°С).

6.2.2.6.26. Взаимозаменяемость серий отечественных и зарубежных подшипников приведена в приложении 15 Правил эксплуатации судового электрооборудования (Гипрорыбфлот Мурманское отделение) [1].