Пути повышения производительности труда и экономической эффективности ГПС

Как в отечественном, так и в зарубежном машиностроении наметились два направления повышения производительности труда и экономической эффективности ГПС. Первое направление может быть реализовано при выполнении следующих общих требований:

повышение производительности оборудования;

снижение общего времени производственного цикла, в том числе времени на транспортирование и межоперационное хранение изделий, на погрузочно-разгрузочные работы, наладку станков и другие вспомогательные операции;

сокращение численности производственных рабочих;

снижение объема незавершенного производства;

уменьшение числа единиц основного и вспомогательного оборудования;

сокращение производственной площади, занимаемой оборудованием;

повышение коэффициента загрузки оборудования, эффективности управления производством и общей экономической эффективности производственных процессов.

Второе направление может быть выполнено при учете важных специальных требований, которые предъявляются ко всем типам ГПС независимо от их состава, структуры и степени автоматизации;

высокая гибкость, заключающаяся в простой перестройке оборудования на обработку новых деталей;

функционирование в две или три смены при минимальном участии обслуживающего персонала;

расширяемость системы (наращивание производительности при включении дополнительных рабочих позиций);

модульный принцип построения;

возможность обработки деталей в произвольной последовательности с той или иной степенью конструкторско-технологического подобия;

приспособляемость станков к меняющимся технологическим задачам;

автоматизация транспортирования деталей и смены инструмента;

автоматизация управления технологическим циклом, включая оперативное управление;

возможность стыковки с другими системами;

максимальное использование оборудования во времени.

Для выполнения всех этих требований необходимо решить конструкторские, технологические и организационные задачи.

Оптимизация организационно-технологической структуры ГПС по ряду критериев, важнейшим из которых является непрерывность производственного процесса, - основная задача повышения производительности.

Непрерывность производства может быть достигнута следующим:

формированием технологической системы, базирующейся на принципах групповой технологии или па концентрации технологических операций. При этом создаются так называемые «технологические блоки», структура которых должна соответствовать требованиям организации выполнения технологического процесса;

разработкой системы технологического оборудования, одновременно удовлетворяющего требованиям, необходимым для выполнения на станке каждого вида либо элемента технологического процесса, либо некоторой совокупности технологических процессов;

объединением этих двух систем в автоматизированный комплекс, согласованно и целенаправленно действующий и выполняющий функции обработки, контроля и транспортирования деталей на основе технологий по изготовлению изделий.

Рассмотрим, как можно повысить производительность иэффективность действующей ГПС. Рекомендуется следующая система работы: в первую смену в течение 2...3 ч. проводят регламентное техническое обслуживание технологического оборудования ГПС (настройку, подналадку, смазывание, смену инструментов и др.) и предварительную проверку управляющих программ (УП). В| первую смену в соответствии со сменно-суточным планом работы ГПС заготовки на приемных столах (ПС) или поддонах подают в транспортно-накопительную систему (ТНС), а также устанавливают режущий и вспомогательный инструмент и оснастку. В память управляющего, вычислительного комплекса (УВК) вводят необходимые программы и другую технологическую информацию.

В начале второй смены также выполняют необходимое регламентированное обслуживание (в течение 1...2 ч) и организовывают непрерывную обработку заранее подготовленных деталей. В процессе обработки могут возникать отказы оборудования и поломки инструментов, носящие случайный характер. При внезапных отказах оборудования дежурный оператор запрашивает в УВК ГПС сведения о причинах отказа и действует в соответствии с полученными рекомендациями.

В магазинах установлены резервные инструменты. Для их автоматической смены вводятся специальные команды.

Оператор-наладчик передает (при помощи пульта) в УВК сведения о готовности очередной детали к обработке.