Особенности организации многопредметных поточных линий

 

Признаки поточного производства и требования, предъявляемые к поточным линиям в наибольшей степени выполнимы в условиях массового производства. Однако богатый опыт предприятий показал, что, применяя научно-обоснованные методы в области конструирования объектов, технологии и организации производства можно внедрять поточные методы не только в массовом, но и в серийном производстве. Применение поточных методов в серийном производстве позволили групповой метод обработки и типизация технологических процессов.

Для серийного производства в машиностроении наиболее характерны групповые и переменно-поточные (последовательно-партионные) линии.

Групповой называют многопредметную линию, на которой технологически родственные изделия обрабатываются без переналадок оборудования. Каждое рабочее место оборудуется групповыми приспособлениями, необходимыми для обработки изделий, закрепленных за линией. Изделия передаются от станка к станку поштучно или партиями. Станки размещаются в последовательности операций технологического маршрута. Подбор изделий (деталей) для закрепления за групповой линии должен обеспечивать единство технологического маршрута и возможность синхронизации операций.

Переменно-поточные линии применяются в серийном производстве:

- на таких линиях попеременно собираются или обрабатываются различные наименования изделий ил деталей;

- за каждым рабочим местом закрепляется несколько технологических операций;

- на обрабатывающих переменно-поточных линиях партии деталей запускаются в производство поочередно, через строго определенный период времени;

- эти линии периодически переналаживаются с обработки деталей одного наименования на другое.

В каждый данный период на линии изготавливают изделия только одного наименования.

В основе организации и расчета многопредметных линий лежат общие принципы организации поточного производства с учетом специфики, обусловленной серийностью производства. При подборе номенклатуры деталей необходимо стремиться к тому, чтобы она обеспечивала наибольшую непрерывность производства, единство применяемого оборудования и оснастки, а также высокую степень их использования. Для решения такой задачи необходимо произвести конструктивно-технологическую классификацию изделий с учетом требований, предъявляемых к технологии различными формами поточного производства, а именно: возможность более полного совпадения технологических маршрутов обработки всех закрепляемых за линией изделий; возможность синхронизации операций техпроцесса; обеспечение полной загрузки оборудования. Нужно стремиться к тому, чтобы однородных операций у всех деталей выполнялись на станках одинаковых моделей. Это создает условия для высокой загрузки оборудования поточной линии и для организации работы по групповому методу на каждом рабочем месте.

При закреплении за линией изделий с одинаковой трудоемкостью обработка их будет вестись с единым тактом, при расчете которого должны быть учтены только потери времени на переналадку, т.е.

 

 

где – действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде; – допустимый коэффициент потерь времени на переналадку линии (0,02÷0,09); – число наименований изделий, закрепленных за линией; – программа запуска – го изделия на этот период.

Если закрепленные за линией изделия имеют различную трудоемкость, то обработка их с единым тактом невозможна. В этих случаях целесообразнее вести обработку деталей на линии с различными, частными для каждого изделия тактами.

Частный такт может быть рассчитан различными способами, наиболее распространенным среди них является распределение общего действительного фонда времени работы линии по объектам обработки пропорционально трудоемкости программных заданий.

 

 

где – программа запуска «а»; – трудоемкость обработки изделия «а».

Тогда частный такт обработки изделия одного наименования

 

Требования к пространственной планировке многопредметных линий аналогичны требованиям к планировке однопредметных поточных линий.

Оперативно-календарное планирование на многопредметных линиях предусматриваем: разработку графика изготовления всех закрепленных за линией изделий с определением размера партий, периодичности и очередности запуска; установление необходимой величины заделов, составление графиков переналадки линии с учетом минимальных потерь времени и полной загрузки наладчиков.