Ремонт и восстановление блоков цилиндров

Очищенные от загрязнений блоки цилиндров поступают на механический участок, где выполняется необходимый для конкретного блока цилиндров комплекс работ по восстановлению его работоспособного состояния.

Выбор технологии восстановления определяется видом и характером дефектов. Обоснованность такого подхода подтверждается на примере восстановления коренных опор. Одним из распространенных дефектов коренных опор является нарушение их соосности, являющееся следствием перераспределения напряжений в материале блока в процессе эксплуатации двигателя, а также общего перегрева двигателя или повреждения одной или нескольких опор. При этом направленность смещения оси носит случайный характер, и наблюдается как в вертикальном и горизонтальном направлениях, так и под некоторыми углами.

Устранение данного дефекта осуществляется, как правило, обработкой отверстий опор в номинальный размер с предварительным занижением крышек коренных опор по высоте на 0, 2-0, 3 мм. При этом следует иметь в виду, что при повреждении хотя бы одной из опор для гарантированного достижения нормируемого значения отклонения от соосности (0, 015 — 0, 025 мм) необходимо производить совместную обработку всех опор. Растачивание отверстий опор выполняется на специализированном горизонтально-расточном станке AZ BAC 2000. Технические характеристики станка позволяют производить обработку отверстий диаметром от 23 до 180 мм блоков цилиндров длиной до 2000 мм рядных и V-образных двигателей (или других корпусных деталей).

Данная технология применяется также при незначительных износах и деформации отверстий опор. Не вызывает особых проблем и восстановление коренных опор блоков цилиндров отечественных двигателей КамАЗ — изношенные отверстия опор обрабатываются в предусмотренный нормативно-технической документацией ремонтный размер 100, 5+0, 03 мм.

В тех случаях, когда поверхности опор имеют значительный износ, не устраняемый обработкой по вышеуказанной технологии, для их восстановления используется метод газодинамического напыления металлических порошков с применением установки ДИМЕТ 405.

Блок цилиндров после предварительной мойки устанавливается на тележку с подъемным столом и подается на участок напыления. С целью предотвращения попадания напыляемого порошка внутренние поверхности блока, резьбовые отверстия, отверстия масляных каналов закрываются экранами и заглушками. Затем блок цилиндров помещается в специальную камеру, оснащенную эффективным фильтровентиляционным устройством, где собственно и производится напыление покрытий на изношенные поверхности опор. Покрытие предпочтительнее напылять на наименее нагруженную поверхность опоры, расположенную в блоке цилиндров. Напыленное покрытие обладает высокими адгезией и когезией (30-100 МПа), низкой пористостью (1-3 %). Толщина покрытия составляет от десятых долей до нескольких миллиметров и обеспечивается технологическим режимом нанесения.

Двухлетний опыт применения технологии газодинамического напыления показал ее высокую эффективность. Обязательное требование при использовании технологии газодинамического напыления — тщательная очистка блока цилиндров от осевших частиц напыляемого порошка.

Едва ли не самую большую сложность при ремонте блоков цилиндров представляет обработка поверхности прилегания к головке цилиндров. Проблема все та же — большие габариты и масса. Она решается использованием современных станков для обработки плоскости блоков цилиндров и головок цилиндров, типа итальянского BERCO STC 461-A. Включение этого станка в комплекс технологического оборудования существенно расширяет спектр оказываемых услуг по ремонту деталей двигателей и позволяет сегодня ремонтировать блоки цилиндров длинойдо 1900 мм и высотой до 1000 мм. Конструктивно-технологическая особенность станка заключается в возможности обрабатывать поверхности блоков (равно как и плоские поверхности других деталей) как в режиме фрезерования, так и в режиме шлифования. Шлифование поверхностей блоков цилиндров шириной до 450 мм производится с минимальными припусками на обработку — минимальная толщина снимаемого слоя за один проход составляет 0, 02 мм. Обработка выполняется специальной шлифовальной головкой, оснащенной 12-тью абразивными элементами и обеспечивающей высокую точность и чистоту поверхности.

Без сомнения, качество восстановления деталей в значительной мере зависит от совершенства применяемых технологий. Еще в большей степени оно определяется профессионализмом тех, кто эти технологии реализует на практике.

Все эти факторы следует учитывать при выборе компании, занимающейся высокотехнологичным ремонтом. Ведь от этого выбора напрямую зависит эффективность использования основного агрегата автомобиля — двигателя.