Ремонт кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис.1.) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочностиконструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.
Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.
Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъемными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 1, 3 (рис. 3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки 6, которые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жесткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 4, б), изгибы (рис. 4, в) и перекосы (рис. 4, г). Так как в процессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца – это высокая производительность труда (0, 08…0, 1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0, 02м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40А и напряжении 30В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0, 7мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0, 5...2, 5мм, горелками ВСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной в 5...1, 5мм) и № 2 (для листов 1, 0...2, 5мм). Для этого используют проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0, 5h + 1) мм, где h — толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла ивою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10...30мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

№30.) Оценка качества ремонта автомобилей и их агрегатов.

Машины из ремонта принимает отдел технического контроля (ОТК) ремонтного предприятия. Общие правила приемки ус­тановлены ГОСТ 24408—80, а для отдельных видов машин со­ответствующими ГОСТами.

При приемке проверяют: наличие технической и приемо-сда­точной документации и содержание сделанных в ней записей; комплектность машины; наличие устанавливаемого документацией комплекта принадлежностей и инструмента; техническое состоя­ние машины (внешним осмотром, испытаниями на холостом ходу и под нагрузкой). При отсутствии недостатков оформляют сда­точные документы.

Машина считается пригодной для эксплуатации, если ка­чество ее ремонта соответствует техническим условиям на ре­монт. При отправке отремонтированной машины заказчику ремонт­ное предприятие одновременно направляет акт приемки ОТК, тех­нический и гарантийный паспорта машины, инструкцию по ее эксплуатации, сопроводительный лист и опись, а также паспор­та на агрегаты и приборы. В гарантийном паспорте указывают гарантийный срок работы машины, в течение которого ремонтное предприятие обязано безвозмездно устранять все дефекты, воз­никшие по его вине в процессе эксплуатации.

Претензии к качеству ремонта (рекламации) предъявляют эксплуатационные организации в течение гарантийного срока при условии соблюдения правил эксплуатации, указанных в инст­рукции завода-изготовителя машины. Причины выхода машины из строя в течение гарантийного срока устанавливает эксплуата­ционная организация с участием представителя ремонтного пред­приятия. При этом определяют объем необходимых работ и сроки их выполнения.

Машины, поступившие после ремонта, должны пройти экс­плуатационную обкатку, в течение которой они работают при пониженных нагрузках и скоростях. В среднем для сложных стро­ительных машин (экскаваторы, бульдозеры, краны, балластировочные машины, автогрейдеры и т. п.) время обкатки должно быть 60—75 ч, для автомобилей —1000 км пробега.

Качество отремонтированных машин оценивают в соответст­вии с ГОСТ 24826—81 «Система технического обслуживания и ремонт техники. Порядок проведения работ по оценке качества ремонта». ГОСТ устанавливает несколько видов оценки в зависи­мости от назначения проверки.

Для установления возможности поставки заказчику отремон­тированных машин проводят «текущую оценку». Ее проводит ОТК предприятия по результатам приемо-сдаточных испытаний. Оце­нивают качество каждой машины по показателям качества, уста­новленным нормативно-техническими документами. Результаты оцен­ки отражает в сопроводительных документах, направляемых за­казчику вместе с машиной.

Для приемки машин из ремонта и оценки качества в послед­нее время используют средства технической диагностики. Ее совмещают с регулировкой машины. Посты диагностики оснащают приборами, позволяющими объективно установить действительное техническое состояние каждой отремонтированной машины. Такие посты диагностики помогают также выявить слабые места в про­изводстве и принять меры к их устранению.