Автоматизация комбикормовых агрегатов

1. За 2 – 3 дня до исследования из питания исключить: мясные, рыбные блюда, творог, яйца, бобовые, яблоки, зелень.
2. По назначению врача исключить приём лекарств, содержащих йод, железо, висмут, карболен.
3. Запретить пользоваться зубной щеткой
4. Техника сбора кала из 3 мест из судна описана выше.

Автоматизация комбикормовых агрегатов

Автоматизированные комбикормовые агрегаты предназначены для про­изводства в сельскохозяйственных предприятиях и межхозяйственных ком­бикормовых заводах полнорационных рассыпных комбикормов из собствен­ного фуражного зерна и покупных белково-витаминных добавок. Агрегаты обеспечивают также приготовление комбикормов по упрощенным рецептам, состоящим из помола фуражного зерна и кормовых обогатительных компо­нентов (травяной муки, жмыха, рыбокостной муки, дрожжей, соли и др.).

Комбикормовые агрегаты — это компактные установки, на которых вы­полняется весь цикл технологических операций приготовления комбикормов.Промышленность выпускает ОКЦ трех типоразмеров производительно­стью 15, 30 и 50 т комбикормов за смену. Оборудование скомпоновано в од­ном или двух (ОКЦ-50) блоках: зерновом и мучном.Устройство и технология приготовления комбикормов всех цехов ОКЦ аналогичны (рис. 4.47). Зерно из зернофуражного склада транспортером по­дают в норию зернового блока, затем в магнитную колонку, где оно очища­ется от металломагнитных примесей, и шнеком распределяют по шести бун­керам. Из бункеров зерно направляется шнековыми дозаторами, в пропорции по установленному рецепту, в нижний шнек-смеситель, перемешивается ме­жду собой и направляется в распределительный шнек. Регулировка дозаторов на необходимую производительность осуществляется поворотом установоч­ного лимба храпового механизма привода.Распределительным шнеком зерновая смесь подается одновременно в три дробилки КДМ-3. Подачу зерна в дробилку регулируют заслонками зер­новых бункеров дробилок и контролируют по амперметрам-индикаторам. Измельченное зерно воздушным потоком вентиляторов дробилок направля­ется в циклоны и через шлюзовые затворы циклонов поступает в шнек-смеситель. Из одной дробилки измельченное зерно может быть направлено перекидным клапаном на шнековый транспортер, который распределяет его по бункерам мучного блока. Шнек имеет просеивающее устройство, разде­ляющее измельченное зерно на две фракции: мелкую, проходящую через ре­шето просеивающего устройства в расположенный под ним бункер, и круп­ную, попадающую в соседний бункер.Белково-обогатительные добавки загружают в решетный стан мучного блока, очищают от засорений и, пройдя транзитом через смеситель, норией по­дают в магнитную колонку. Очищенные от металломагнитных примесей белково-витаминные добавки шнеком распределяют по шести мучным бункерам, ка­ждый сорт отдельно. При собственном производстве белково-витаминных до­бавок используют смеситель. Для этого компоненты взвешивают на весах и за­гружают в смеситель через решетный стан или через горловину.Измельченные зерновые компоненты и белково-витаминные добавки из бункеров мучного блока в рецептурной пропорции подаются шнековыми до­заторами в шнек-смеситель. Регулировку дозаторов не необходимую произ­водительность осуществляют поворотом установочного лимба храпового ме­ханизма привода. Вертикальным и наклонным шнеками готовый комбикорм выгружают в кормораздатчики, транспортные средства или в бункера гото­вой продукции.Нормальная и устойчивая работа комбикормовых агрегатов обеспечива­ется при переработке фуражного зерна и обогатительных добавок удовлетво­рительного качества. При этом влажность зерна не должна превышать 14 ± 0,5%. При более высокой влажности качество дробления зерна и смеши­вание компонентов ухудшается, увеличивается расход электроэнергии, уве­личивается число отказов кормоприготовительной системы и технологиче­ский процесс прерывается.

В исходном сырье может содержаться песка и камней не более 0,7%, ме-талломагнитных примесей размером до 2 мм не более 30 мг/кг, металличе­ские части с острыми краями не допускаются.Эффективность комбинированных агрегатов повышается при использо­вании их в поточной технологической линии, в которой приготовление ком­бикормов непосредственно связано с выполнением операций послеубороч­ной обработки зерна — очистки от посторонних включений (песка, камня, соломы и т.д.) и подсушки до кондиционных требований в зерносушильных установках ЗАР-5, ЗАВ-40, ЗАВ-10, ЗАВ-20.Агрегаты должны устанавливаться в отапливаемых помещениях. Подача зерна в агрегаты должна быть механизирована.

Работой оборудования цеха управляют дистанционно при помощи элек­трической схемы, показанной на рис. 4.48.Автоматическими выключателями QF5-QF9 и SF10 подают напряжение на схему. Переключатель SA1 имеет три положения: Р — «Работа», О — «Отключено» и Н — «Режим наладки». Оборудование пускают в работу в следующем порядке (переключатель SA1 в положение Р).Кнопкой SB24 подают предупредительный сигнал НА о начале пуска машин. Кнопками «Пуск» кнопочных постов последовательно включают: магнитный пускатель КМ2 электропривода М2 (2,2 кВт) нории и распреде­лительного шнека /, пускатель КМЗ электропривода МЗ (3 кВт) смесителя и пускатель КМ4 электропривода М4 (1,1 кВт) решетного стана.

При работе включенных машин зерновой фураж загружается в зерновые бункера, а в случае необходимости в бункера 1. Перед пуском дробилки кнопкой SB7 включают электропривод М5 (2,2 кВт) распределительного шнека 2, а затем кнопками SB9 и SB 11 вклю­чают электропривод Ml (30 кВт) дробилки и электропривод Мб (0,8 кВт) до­затора. Загрузка дробилки контролируется по амперметру.

Смешивание исходных компонентов и выгрузка готового комбикорма про­исходит при включении кнопками электропривода М7 (3 кВт) вертикального шн> ка и электропривода М8 (2,2 кВт) мучного шнека 3. Электроприводами М9 и М10 (по 2,2 кВт) дозаторов выгрузки компонентов в шнек 3, электроприводами МП и Ml2 (по 0,27 кВт) задвижек бункера и смесителя управляют кнопками «Пуск» со­ответствующих кнопочных постов. В крайних конечных положениях задвижек магнитные пускатели КМ11-КМ14 отключаются конечными выключателями SQ1 и SQ2. В схеме предусмотреныблокировки,исключающие возможность завалов материалом при пуске и остановке машин. Всесекции бункеров оборудованы датчиками нижнего SL1- SL6 и верхнего SL7- SL12 уровней. Сигнальные лампы HL1 HL6 горят при наличии материала в бункерах. При снижении его уровня в бункере до предельного значения переключается один датчик на SL1SL6 на зву­ковой сигнал НА, и загорается соответствующая сигнальная лампа HL11-HL16. При достижении в бункере уровня предельного верхнего значения срабатывает один из датчиков SL7SL12, который включает звуковой сигнал НА и соответст­вующую сигнальную лампу HL17—HL22. Звуковой сигнал снимают тумблерами SI— S12. В экстренных случаях все машины останавливают кнопкой SB.