ТЕМА: «Дефектація і сортування деталей».

 

Навчальні питання:

1. Сутність процесу дефектації та сортування деталей.

2. Характерні дефекти деталей.

3. Технічні умови на дефектацію деталей.

4. Методи контролю.

5. Сортування деталей за маршрутами відновлення.

6. Коефіцієнти придатності, змінності і відновлення деталей.

 

1. Під дефектами деталі розуміють всякі відхилення її параметрів від величини встановлених ТУ або робочим кресленням.

Основними завданнями дефектації та сортування є:

· контроль деталей визначення їх технічного стану;

· сортування деталей на три групи: придатні для подальшого використання, підлягають відновленню та негідні;

· накопичення інформації про результати дефектації та сортування з використання її при вдосконаленні технологічних процесів і для визначення коефіцієнтів придатності, змінності і відновлення деталей;

· сортування деталей по маршрутах відновлення.

Дефектацію деталей виробляють шляхом їх зовнішнього огляду, а також за допомогою спеціального інструменту, пристроїв, приладів і обладнання. Результати фіксують шляхом маркування деталей фарбою:

· зеленої - придатні;

· червоною - негідні;

· жовтою - потребують відновлення.

 

2. До числа найбільш поширених дефектів деталей відносяться наступні:

· зміна розмірів і геометричної форми робочих поверхонь;

· порушення точності взаємного розташування робочих поверхонь на деталі;

· механічні пошкодження;

· корозійні пошкодження;

· зміна фізико-механічних властивостей матеріалу деталі.

1) Зміна розмірів робочих поверхонь деталей відбувається в результаті їх зношування. При нерівномірному зношуванні виникають різні похибки в геометричній формі робочих поверхонь деталей у вигляді овальності, конусності і т.п. (гільзи циліндрів і колінний вал).

2) Порушення точності взаємного розташування робочих поверхонь проявляється у вигляді порушення відстані між осями циліндричних поверхонь, і осей і площин, не співвісності циліндричних поверхонь (не співвісність (биття) корінних шийок). Причиною появи цих дефектів є: нерівномірний знос робочих поверхонь; внутрішні напруги, що у деталях при їх виготовленні; залишкова деформація від надмірних експлуатаційних навантажень на деталі і др.

3) Механічні пошкодження в деталях виникають при впливі на них в процесі експлуатації навантажень, що перевищують допустимі, а також внаслідок втоми матеріалу (тріщини, пробоїни, злами і деформації - вигин, скручування, жолоблення).

4) Корозійні пошкодження утворюються на деталях результаті хімічного або електрохімічного взаємодії металу з корозійної середовищем і з'являються у вигляді суцільних окисних плівок або у вигляді місцевих пошкоджень (плям, раковин, точок).

5) Зміна фізико-механічних властивостей матеріалу деталей в процесі експлуатації автомобілів виражається найбільш часто в зниженні твердості і пружних властивостей.

 

3. При дефектації (Д) і сортуванні (С) деталей керуються ТУ, які містяться в керівництві по КР. ТУ на дефектацію деталей складаються як карт, які за кожної деталі окремо містять такі відомості:

· загальні відомості про деталі;

· перелік можливих її дефектів;

· способи виявлення дефектів;

· допустимі без ремонту розміри деталі;

· рекомендовані способи усунення дефектів.

Загальні відомості про деталі включають в себе:

· ескіз деталі із зазначенням місць розташування дефектів;

· основні розміри;

· матеріал;

· твердість основних поверхонь.

Всі ці відомості можуть бути отримані з робочого креслення.

Найбільшу складність при розробці ТУ на дефектацію деталей представляє визначення величини припустимого розміру деталі, він визначається з умови відомої величини допустимого зносу,

,

де: - Ø нового валу; - величина допустимого зносу.

 

Допустимим зносом деталі називають такий її знос, при якому деталь будучи встановленої на автомобіль при КР, і її знос не перевищить граничного.

Граничним зносом називають такий знос деталі, при якому її подальше використання неможливо. Деталь, що досягла граничного зносу, відновлюють або замінюють новою.

,

де: - граничний знос;

- величина зносу в міжремонтний пробіг.

Величину зносу деталі за міжремонтний пробіг ()визначають як середню арифметичну величину шляхом заміру партії деталей, знятих з автомобілів, що надійшли до КР.

 

4. Порядок дефектації:

· зовнішній огляд деталей з метою виявлення ушкоджень, видимих ​​неозброєним оком (тріщини, пробоїни, злам);

· перевірка на спеціальних пристроях для виявлення дефектів, пов'язаних з порушенням взаємного розташування робочих поверхонь і фізико-механічних властивостей матеріалу;

· контроль на відсутність прихованих дефектів (невидимих ​​тріщин, внутрішніх вад);

· контроль розмірів і геометричної форми робочих поверхонь деталі.

1) Контроль взаємного розташування робочих поверхонь:

· контроль не співвісності шийок валів;

· контроль не перпендикулярність фланця до осі вала;

· контроль не співвісності отворів;

· контроль міжцентрової відстані і непаралельності осей отворів;

· контроль не перпендикулярності осей отворів до площини.

2) Контроль порушення фізико-механічних властивостей матеріалу деталей, може проявлятися у вигляді зміни твердості або жорсткості деталі (ресори, пружини) - виконується універсальними приладами для визначення твердості.

3) Контроль прихованих дефектів, визначається наступними методами: опресовування, фарб, люмінесцентний, намагнічування, ультразвукової.

Метод обпресування застосовується для виявлення прихованих дефектів у порожнистих деталях, виробляють водою (гідравлічний) і повітрям (пневматичний).

Метод фарб заснований на властивості рідких фарб до взаємної дифузії.

Люмінесцентний метод заснований на властивості деяких речовин світитися при опроміненні їх ультрафіолетовими променями.

Метод магнітної дефектоскопії застосовується в деталях виготовлення з феромагнітних матеріалів (сталь, чавун). Деталь на качану намагнічують.

Ультразвуковий метод заснований на властивості ультразвуку проходити через металеві вироби та відбиватися від кордону двох середовищ, в тому числі і від дефекту.

4) Контроль розмірів і форми робочих поверхонь деталей - виконується універсальним інструментом, вимірювальним: мікрометри, штангенциркулі, індикаторні нутроміри та ін

5. Сортування за маршрутами відновлення - є одним із завдань дефектації.

Маршрути відновлення деталей розробляються завчасно.

Чим складніше деталь, тим кількість можливих дефектів на ній буде більше.

При визначенні маршрутів відновлення деталей необхідно керуватися такими основними принципами:

1 принцип - поєднання дефектів у кожному маршруті має бути дійсним (реально існуючому). Дійсне поєднання дефектів встановлюють шляхом проведення спеціальних досліджень, при яких визначається поєднання дефектів на великій кількості деталей одного найменування, виявляють повторювані поєднання і частоту їх спостереження;

2 принцип - кількість маршрутів відновлення кожної деталі повинно бути мінімальним 2-3, а для складних деталей не > 5;

3 принцип - необхідно враховувати застосовуваний спосіб відновлення;

4 принцип - відновлення деталі по даному маршруту має бути економічно доцільним. Якщо витрати на відновлення деталі, віднесені до одиниці її напрацювання, будуть менше відповідних витрат на виготовлення деталі, то відновлення деталі по даному маршруту вважається доцільним.

При дефектації деталей контролер визначає дійсне поєднання дефектів по кожній з деталей і сортує їх за маршрутами відновлення. Результати сортування деталей по маршрутах відновлення відзначають фарбою на самих деталях (вказується номер маршруту).

 

6. Результати сортування деталей на групи після статистичної обробки великої кількості дефектних відомостей дозволяють визначити дуже важливі для організації ремонту автомобілів показники:

коефіцієнт придатності показує, яка частина деталей даного найменування може бути використана при КР автомобіля (агрегату) повторно без ремонтного впливу, він визначається як відношення кількості придатних до загальної кількості деталей даного найменування, що пройшли дефектацію і сортування.

коефіцієнт змінності показує, яка частина деталей даного найменування при КР автомобіля вимагає заміни і визначається як відношення кількості негідних до загальної кількості деталей, що пройшли дефектацію.

 

коефіцієнт відновлення показує яка частина деталей даного найменування вимагає відновлення.

 

Значення цих коефіцієнтів дозволяє більш точно планувати потребу АРП в запасних частинах і визначає обсяг робіт ділянок відновлення деталей.

Обробка інформації про сортування деталей по маршрутах відновлення дозволяє також уточнити маршрутні коефіцієнти відновлення деталей, т.к.

,

де: - коефіцієнт відновлення по i-му маршруту;

- кількість маршрутів відновлення даної деталі.

Значення маршрутних коефіцієнтів дозволяє визначити обсяг робіт по кожному маршруту і, отже, планувати завантаження обладнання на ділянках відновлення деталей.

 

Д/з, (1) Гл. 8, с.50-62, Рис. 8.2, 8.3, 8.4, - 8.8, 8.13.

(2) Гл. 6, с.82-111, Табл. 6.1.

 

ТЕМА: «Комплектування деталей»

 

Навчальні питання:

1. Призначення і сутність процесу комплектування деталей.

2. Методи забезпечення точності складання.

3. Балансування деталей і вузлів при збірці.

4. Організація комплектувальних робіт і техніка безпеки (відпрацювати самостійно, (1), с.70-71).

 

1. Комплектування являє собою частину виробничого процесу, яка виконується перед складанням і призначена для забезпечення безперервності і підвищення продуктивності процесу складання, для ритмічного випуску виробів необхідного і стабільного рівня якості та зниження трудомісткості і вартості складальних робіт.

У процесі комплектування виконують наступний комплекс робіт:

· накопичення, облік і зберігання деталей, складальних одиниць і комплектуючих виробів;

· оперативна інформація відповідних служб підприємства про саме ті деталях, складальних одиницях, комплектувальних виробів;

· підбір сполучених деталей по ремонтним розмірам, розмірним і масовим групам;

· підбір і підгонка деталей окремих сполучень;;

· підбір складових частин складального комплекту по номенклатурі і кількості (групи деталей, складальних одиниць і комплектуючих виробів, складових той чи інший виріб);

· доставка складальних комплектів до постів збірки до початку виконання складальних робіт.

Найбільш відповідальним завданням комплектування є підбір деталей за розмірами з метою забезпечення необхідної точності складання, тобто точності зазорів, натягів і просторового положення деталей.

Розрізняють три способи підбору деталей в комплекти:

· штучний;

· груповий;

· змішаний.

При штучної комплектації до базової деталі, що має дійсний розмір, підбирають другу деталь даного сполучення виходячи з величини зазору чи натягу, що допускається ТУ (до блоку циліндрів підбирають поршні, багато йде часу, прим. спосіб в невеликих майстерень, з великою номенклатурою машин).

При груповій комплектації поле допусків розмірів обох сполучених деталей розбивають на кілька інтервалів, а деталі сортують у відповідності з цими інтервалами на розмірні групи. Розмірні групи сполучених деталей обов'язково маркують цифрами, буквами або фарбами.

По групах деталі сортують шляхом заміру інструментами, в тому числі калібрами. Застосовують спосіб для підбору відповідальних деталей (гільз, поршнів, поршневих пальців, колінвалів, плунжерних пар).

При змішаній комплектації використовують обидва способи:

· відповідальні деталі - груповим;

· менш відповідальні - штучним способом.

Поряд з трьома основними способами уникнення незбалансованості, деталі підбирають по масі.

Комплектація супроводжується слюсарно-підгінним операціями, що полегшує збірку, застосовують обпилювання, зачистку, пришабрування, притирання, полірування, розгортання отворів за місцем, гибку.

 

2. Точність зазорів, натягів і просторового положення деталей в з'єднанні може бути визначена шляхом вирішення збірних розмірних ланцюгів.

Розмірна ланцюг являє собою замкнутий контур взаємопов'язаних розмірів, які обумовлюють їх чисельні значення і допуски. Розмірна ланцюг складається з:

· складових;

· вихідного (замикаючого);

· компенсуюча ланок.

Складова ланка – ланка розмірної ланцюга, зміна якого, викликає зміна вихідного (замикаючого) ланки, позначається А₁, А₂ або Б₁, Б₂, Б₃…

Початкове ланка (замикаюча.) – ланка, що виникає в результаті постановки задачі при проектуванні виробу (або отримується в ланцюзі останнім у результаті рішення поставленої задачі при виготовленні або ремонті), позначається ∆ (А_∆, Б_∆…).

Компенсуюча ланка – ланка, зміною розміру якого досягається необхідна точність в замикає ланці, позначається А_4К або Б_4К…

Загальна ланку – ланка, яка належить одночасно декільком розмірним ланцюгах, позначається А₅–Б₂, Б₂–Г₆ За характером впливу на замикаючу ланка складові ланки можуть бути які збільшують , які зменшують - .

Необхідна точність збірки досягається наступними п'ятьма методами:

· метод повної взаємозамінності;

· метод неповної взаємозамінності;

· метод групповой взаимозаменяемости;

· метод регулировки;

· метод пригону.

Метод повної взаємозамінності - метод, при якому необхідна точність збірки досягається шляхом з'єднання деталей без їх вибору, підбору або зміни розмірів (розглянути приклад). Застосування методу повної взаємозамінності доцільно при збірці з'єднань, що складаються з невеликої кількості деталей, так як збільшення кількості деталей обумовлює обробку сполучених поверхонь з меншими допусками, що не завжди технічно досяжно та економічно доцільно.

Метод неповної взаємозамінності - метод, при якому необхідна точність збірки досягається не у всіх з'єднань при сполученні деталей без їх вибору, збірки або зміни розмірів, а у заздалегідь обумовленої їх частини, тобто, визначити% з'єднань не задовольняє вимогам точності складання і вимагає розбирання і повторного складання (приклад).

Метод групової взаємозамінності (селективний) - метод, при якому необхідна точність збірки досягається шляхом з'єднання деталей, що належать до однієї з розмірних груп, на які вони попередньо розсортовані. У межах кожної розмірної групи необхідна точність збірки досягається методом повної взаємозамінності (приклад).

Метод регулювання - метод, при якому необхідна точність збірки досягається шляхом зміни розміру однієї з деталей (або групи) з'єднання, званої компенсатором, без зняття шару матеріалу (диференціал, головна передача, рульовий механізм - кільця, прокладки, регулювальна шайба, торець клапана і болт штовхача - регулювальний болт).

Метод пригону - метод взаємозамінності, при якому потрібна точність складання досягається шляхом зміни розміру компенсатора зі зняттям шару матеріалу.

 

3. Одним з факторів, що визначають надійність і довговічність відремонтованих автомобілів в експлуатації, є дисбаланс деталей і вузлів, який створює додаткове навантаження на опори і підвищену вібрацію.

Дисбаланс виникає внаслідок похибок обробки деталей, неточностей складання вузлів, появи зносів і деформацій у процесі експлуатації автомобілів.

Відомі три види неврівноваженості:

· статична;

· динамічна;

· змішана.

Статична - має місце, коли центр ваги деталі або вузла не розташований на осі обертання.

Динамічна - виникає в тому випадку, коли центр ваги деталі лежить на осі обертання, а статичні моменти від двох рівних неврівноважених мас рівні за величиною і спрямовані в протилежні сторони. (Цей вид неврівноваженості виявляється тільки при обертанні деталі).

Змішана - найбільш часто зустрічається в реальних умовах, коли має місце статичний момент відцентрових сил, (нагадати формули і способи усунення, таблицю дати під запис, навести приклади).

 

Допустимий дисбаланс деталей і вузлів, Н*м.

 

Найменування деталей і вузлів	Легкові автомобілі	Вантажні автомобілі та автобуси
Колінчастий вал	0,10…0,15	0,2…0,3
Колінчастий вал в зборі з маховиком і зчепленням	0,2…0,5	0,5…0,7
Маховичок	0,3…0,4	0,35…0,6
Диск зчеплення	0,10…0,25	0,3…0,5
Карданний вал	0,15…0,25	0,3…0,5
Колесо	3,0…5,0	-

 

Д/з: (1) Гл. 9, с.63-71

(2) Гл. 7, с.114-118, 123-127.