Технические условия на изготовление детали

В зависимости от вида заготовки, материала и технических требований крышки подвергают термической обработке — отжигу.

Технологический процесс механической обработки во многом зависит от серийности производства. Как было сказано, основными (конструкторскими) базами крышки являются поверхности центрирующего пояска и торцы фланцев. Из курса основ технологии машиностроения известно, что в качестве технологических баз при обработке заготовки целесообразно выбирать основные базы детали. Другие поверхности для технологических баз рекомендуется выбирать тогда, когда основные по разным причинам не могут быть технологическими базами (трудность установки и закрепления, малые габариты и т. п.). Исходя из этого, на первых операциях обрабатывают основные базы с тем, чтобы на последующих операциях их использовать в качестве технологических баз. На первой операции в качестве технологических баз используют наружную цилиндрическую поверхность и торец большого фланца. На этой операции обрабатываются посадочная поверхность цилиндрического пояска, два торца и выточки. Затем на базе этих обработанных поверхностей обрабатывают цилиндрическую поверхность, торец и фаски большой крышки.

На этих же базах обрабатывают крепежные отверстия и лыски, если они предусмотрены конструкцией.

Обработка отверстий может быть произведена на вертикально-сверлильном станке с применением многошпиндельных головок, а также на агрегатно-сверлильном станке.

Неуказанные предельные отклонения размеров фланца . Торцевые поверхности детали изготовляются с шероховатостью Rz=40. Посадочное отверстие с шероховатостью Ra=l,25, остальные поверхности с шероховатостью Rz=80. Межцентровое расстояние крепежных отверстий изготавливается по 14 квалитету. Диаметр изготовляют по 1 квалитету. Подрезка торца осуществляется перпендикулярно оси детали. Для закрепления детали необходимо выполнить крепежные отверстия.

Определение типа производства

Тип производства рационально определять в три этапа. На первом этапе тип производства определяется ориентировочно по объему выпуска и массе детали. На втором этапе тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций, с использова­нием укрупненных нормативов штучно-калькуляционных времен. На третьем этапе тип производства определяется окончательно, по коэффициенту закрепления операций после разработки операцион­ной технологии и расчета штучно-калькуляционных времен.

В табл. 6, 7, 8, 26, 34, 35 и п. 3.5 [1] приведены цены на материа­лы, стружку, заготовки, тарифные ставки, цены на оборудование и приспособления и скорректированные затраты на базовом рабочем месте по состоянию на 1975 год. Для определения цен, ставок и за­трат рекомендуется учитывать инфляцию.

Исходные данные

Деталь – крышка. Материал – сталь 40х. Годовой объем выпуска N = 100000 штук.

Этап 1

Ориентировочно тип производства определяется по объему выпуска и массе детали [1, с. 129, табл.1]. Масса детали находит­ся по формуле

Плотность стали кг/м³ приведена в табл. 2 [1, с. 130]. Объем детали, имеющей форму круглого цилиндра вычисляется по форму­ле:

Объем втулки определяется как сумма объемов двух полых цилиндров без объема одной кольцевой канавки и без объёмов 3-х отверстий.

Объем выпуска N = 100000 шт., соответствует среднесерий­ному типу производства по табл. 1.[1, с. 129].

Этап 2

Предварительное определение типа производства по коэффициенту закрепления операций, с использованием укруп­ненных нормативов штучно-калькуляционных времен, выполняется в следующей последовательности.

Для планового периода, равного одному месяцу, коэффици­ент закрепления операций определяется по формуле

где О - число различных операций; Р - число рабочих мест с различ­ными операциями.

Приняты следующие коэффициенты закрепления операций для производств:

массового К_з.о.. ⁼ 1;

крупносерийного свыше 1 до 10 включительно;

среднесерийного свыше 10 до 20 включительно;

мелкосерийного свыше 20 до 40 включительно.

Необходимо малозагруженное оборудование догружать ана­логичными операциями по обработке других деталей, что обычно выполняется в производственных условиях. Поэтому в учебном про­екте допускается условная догрузка оборудования другими опера­циями, сопоставимыми по трудоемкости с базовой, выполняемой на этом рабочем месте, до некоторого нормативного коэффициента .

Среднее значение нормативного коэффициента загрузки оборудования при двухсменной работе следует принимать: для мел­косерийного производства — 0,8 - 0,9 и выше; для серийного - не ниже 0,75 - 0,85; для массово-поточного и крупносерийного - не ниже 0,65 - 0,75.

Число операций, закрепленных за одним рабочим местом, определяется по формуле

где - нормативный коэффициент загрузки рабочего места всеми закрепленными за ним операциями; - коэффициент загрузки ра­бочего места проектируемой операцией; F_M - месячный фонд време­ни работы оборудования при двухсменном режиме (F_M = 4015/12 = 334,5 ч.); К_B - средний коэффициент выполнения норм времени (К_B = 1,3); Т _Ш.К. - штучно-калькуляционное время выполнения операции, мин [2, с. 173].

где - коэффициент, учитывающий оборудование и вид производ­ства, приведен в табл. 3 [1, с. 130]; Т_о - основное технологическое время. При­ближенные формулы для его определения в табл. 4 [1, c. 130]; D_M - месячная программа выпуска деталей, штук.

Для определения числа операций, которыми загружено каж­дое рабочее место, необходимо знать T₀ затрачиваемое на обработку детали на каждом рабочем месте, а следовательно, иметь план обра­ботки детали.

Для детали изображенной на рис. 1 этот план может иметь следующую последовательность.